熊 輪，陳緒兵，戴耀南，張 聰

武漢工程大學機電工程學院，湖北 武漢430205

在全球制造業(yè)的智能化、自動化水平的不斷提升的情況下，隨之而來的企業(yè)生產(chǎn)成本也在不斷提高，為了控制生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量，首先要解決不良的設施布置問題，R·繆瑟［1］認為在設備安裝前規(guī)劃布局能顯著減少損失，因為糟糕的布局使后期的重新規(guī)劃既費時又費錢。合理的車間設施布置可將搬運費用降低10%～30%［2］。

系統(tǒng)布置設計（systematic layout planning，SLP）方法是R·繆瑟創(chuàng)立的方法，該方法能系統(tǒng)的解決企業(yè)在規(guī)劃布局上面遇到的問題，如寧芳［3］、石鑫等［4］運用SLP對企業(yè)設施布置進行優(yōu)化。但傳統(tǒng)的SLP法存在過于依賴經(jīng)驗、約束過多問題，鄧兵［5］、汲紅旗［6］、馮定忠［7］等對此通過簡化SLP的設計流程、改進SLP的輸入因素，并且將其與物料搬運系統(tǒng)分析（system handling analysis，SHA）相結(jié)合，解決了各自企業(yè)設施布置問題，但是仍存在物流和非物流關系權(quán)重賦值不精確問題。因此，為了解決這些問題，侯智［8］、李輝［9］、MATAI［10］等分別將SLP與遺傳算法、蟻群算法、模擬退火算法等算法結(jié)合在一起，借助算法魯棒性強、全局搜索尋優(yōu)能力和梯度信息不依賴性等優(yōu)點，提高了設施布置方案的合理性。隨著制造業(yè)的快速發(fā)展，如何提高設施布置的效率和準確性成為亟需解決的研究難點，故研究人員將計算機仿真技術(shù)應用到設施布置領域。如周爾民等［11］將SLP與Em-plant軟件相結(jié)合，解決了臺鉆廠設施布置問題。張惠等［12］將SLP與Flexsim軟件相結(jié)合，解決了某企業(yè)的機加工車間的布置問題。李琴等［13］利用Witness軟件解決了某門業(yè)制造企業(yè)設備利用率不均衡的問題等。上述雖解決了各自企業(yè)設施布置問題，但鮮有涉及到航天零件加工企業(yè)設施布置問題。

本文以航天集團某公司改造某零件加工車間為例，運用SLP法對該車間的總體布置進行評價和分析，并應用Flexsim軟件對零件加工車間的設備布置和零件生產(chǎn)流程進行仿真建模和優(yōu)化，以期提高該車間的設備利用率在合理區(qū)間（60%～85%），并使該車間設備布置更加合理。

1 零件加工車間基本要素分析

1.1 作業(yè)單位劃分

零件加工車間總共23臺機加工設備，4臺輔助上料工業(yè)機器人；有2個出入口，分別位于車間的左邊和右邊；現(xiàn)將該車間作業(yè)區(qū)域劃分為15個作業(yè)單位，作業(yè)單位代碼表如表1所示。

1.2 產(chǎn)品-產(chǎn)量-物流流程分析

該車間主要生產(chǎn)支架類、本體類、臺體類、基座類等零件，每一大類里面的各種零件之間差異不大。由表2零件加工車間主要零件及物流流程表可知，車間的生產(chǎn)方式屬于多品種、小批量的生產(chǎn)方式。

1.3 作業(yè)單位綜合相互關系分析

在工廠設施布置過程中，決定作業(yè)單位的布置主要因素是物流關系和非物流關系（如人員管理、生產(chǎn)安排等），當物料搬運是工藝過程的主要部分時，物流關系則是設備布置設計中主要考慮因素；而在物料搬運量小或者其他輔助部門明顯多于生產(chǎn)部門的工廠，各作業(yè)單位間的非物流關系則是布置設計的主要考慮因素；如果介于上述兩者之間的情況時，則需要綜合考慮作業(yè)單位間物流與非物流相互關系，而該零件加工車間屬于典型需要考慮作業(yè)單位綜合相互關系的類型。接下來首先對零件加工車間的物流量進行分析，具體步驟如下：分別統(tǒng)計每種單件零件在各個作業(yè)單位前后的質(zhì)量，由公式：物流量=質(zhì)量×產(chǎn)量［14］，計算出作業(yè)單位間物流量，最后計算出零件加工車間的物流強度，繪制作業(yè)單位物流相關圖。而作業(yè)單位間的非物流關系，則通過與一線工人、工藝人員、以及車間管理者交流統(tǒng)計得出。

表1作業(yè)單位劃分Tab.1 Division of operation units

依照上述分析步驟可以得到作業(yè)單位間的物流相關表和非物流相關表，該計算過程不再一一贅述。通過量化物流相關表和非物流相關表等級，最終得到作業(yè)單位綜合相互關系圖。物流相關表和非物流相關表量化等級取值為X=4、Y=3、Z=2、O=1、U=0。由公式（1）計算作業(yè)單位間的綜合相互關系密切程度數(shù)量值Tij［14］。

式（1）中：i、j為 任 意 兩 個 作 業(yè) 單 位（1≤i≤15；1≤j≤15且i≠j）。m∶n=1∶1為物流和非物流關系的加權(quán)值，該車間取值：m∶n=1∶1。Mij為量化的作業(yè)單位物流相互關系等級。Nij為量化的作業(yè)單位非物流相互關系等級。Tij是一個量值，需要經(jīng)過等級劃分才能建立出作業(yè)單位綜合關系相互關系圖，表3給出了綜合相互關系等級與劃分比例［14］。

表2零件加工車間主要零件及物流流程表Tab.2 Main parts and logistics flow table of parts processing workshop

表3綜合相互關系等級與劃分比例Tab.3 Comprehensive interrelationship level and division ratio %

通過上述計算和綜合相互關系等級劃分，最終得到了作業(yè)單位綜合相互關系圖，如圖1所示。

根據(jù)零件加工車間作業(yè)單位綜合相關圖，計算出該車間各作業(yè)單位的綜合接近度，量化等級取值為X=4、Y=3、Z=2、O=1、U=0。以工業(yè)機器人1區(qū)為例，其與數(shù)控車銑復合區(qū)的綜合等級為Y、與數(shù)控立式加工區(qū)綜合等級為X、與壓裝區(qū)綜合等級為O、與插床區(qū)綜合等級為O、與檢驗區(qū)綜合等級為Y、與熱處理區(qū)綜合等級為Z、與辦公室區(qū)綜合等級為O，因此工業(yè)機器人1區(qū)的綜合接近度為3+4+1+1+3+2+1=15，通過此計算方法，其它作業(yè)單位的綜合接近度可以依次得出，然后根據(jù)所得的綜合接近度數(shù)值大小進行排序，最終得到該車間作業(yè)單位綜合接近度排序表如表4所示。在布置過程中，作業(yè)單位的綜合接近度數(shù)值越大的優(yōu)先考慮布置在車間的中心位置，數(shù)值越小則布置在車間的邊緣位置［15］。

圖1作業(yè)單位綜合相互關系圖Fig.1 Comprehensive interrelationship chart of operating units

表4作業(yè)單位綜合接近度排序表Tab.4 Sequence table of comprehensive proximity for operation units

2 仿真分析與優(yōu)化

2.1 仿真分析的假設條件

本文應用Flexsim軟件基于下列假設條件對零件加工車間進行建模仿真，該車間現(xiàn)有設施布置圖如圖2所示。

圖2零件加工車間設備布置圖Fig.2 Facility layout diagram of parts processing workshop

1）物料在不同工序間的流動主要使用人力搬運，人員的行走速度為1 m/s，平均裝載時間為10 s。上料機器手的裝載時間為5 min，每次上下料的數(shù)量為1個。

2）每個作業(yè)單位內(nèi)有暫存區(qū)，暫存區(qū)的容量為100（詳見表1）。

3）采用單個零件的生產(chǎn)方式，每種零件成批存放于毛坯區(qū)，每種零件的數(shù)量如表2所示。

4）設備故障率符合泊松分布，修復率為96%。

2.2 初始布置仿真結(jié)果分析

仿真程序運行至26 000 s時，發(fā)現(xiàn)該車間存在設備利用率低、生產(chǎn)流程不合理等問題。例如熱處理設備阻塞率達到了92.97%、數(shù)控立式加工區(qū)的設備利用率達到85%以上，致使這些設備的下游生產(chǎn)設備利用率嚴重不足，如圖3所示。

圖3初始布置中部分設備的利用率Fig.3 Utilization rates of some facilities in initial layout

為了使設備在一個平穩(wěn)的范圍內(nèi)運行（如設備利用率在60%～85%之間）并且解決零件生產(chǎn)流程不合理和設備利用率低問題，通過對仿真模型的修改，做出以下調(diào)整。

1）將鋼套的生產(chǎn)加工流程調(diào)整為A→B→C→B→L→K→N，降低熱處理區(qū)的阻塞率。

2）增加數(shù)控立式加工區(qū)的2臺加工中心D5、D6，并相應的增加操作員，以提高數(shù)控立式加工區(qū)的生產(chǎn)能力。

3）減少數(shù)控車銑復合區(qū)2臺加工中心C2、C3，并相應減少操作員。以使數(shù)控車銑復合區(qū)設備能夠得到充分利用。

4）減少數(shù)控臥式加工區(qū)的1臺加工中心F2，并相應減少操作員，提高數(shù)控臥式加工區(qū)的利用率。

5）減少工業(yè)機器人2區(qū)的一臺上下料機械手E2，提高該區(qū)域的設備利用率。

6）增加檢驗區(qū)的檢驗人員，提高該區(qū)域設備的利用率。

7）基于SLP對總體布置的評價與優(yōu)化分析結(jié)果，結(jié)合之前作業(yè)單位綜合接近度排序表（見表5），得到優(yōu)化后的零件作業(yè)車間設備布置圖，如圖4所示。

2.3 零件加工車間設施布置優(yōu)化前后對比

零件加工車間布置優(yōu)化前后作業(yè)單位設備利用率的對比如表5所示，優(yōu)化后的設施布置和生產(chǎn)流程使設備利用率提高較多。優(yōu)化前的總體設備數(shù)量為27個，優(yōu)化后的總體設備數(shù)量為20個，騰出占地面積70.5 m2，為以后擴大生產(chǎn)留出空間。雖然部分作業(yè)單位內(nèi)的設備使用率未達到60%～80%之間，如插床、磨床、壓裝機等設備，但考慮這些設備的數(shù)量已經(jīng)為1臺，屬于必要工序中的設備無法減少，故不做優(yōu)化。優(yōu)化后的數(shù)控立式加工區(qū)設備利用率下降至76.27%，主要是因為部分零件轉(zhuǎn)移至數(shù)控車銑復合區(qū)加工。通過仿真軟件模擬將所有零件加工完畢時間的對比，優(yōu)化后對比優(yōu)化前的時間減少24.18%。

圖4優(yōu)化后零件加工車間布置圖Fig.4 Optimized layout diagram of parts processing workshop

表5作業(yè)單位優(yōu)化前后設備利用率Tab.5 Utilization rates of facilities before and after optimization %

3 結(jié)論

本文基于SLP法對某航天企業(yè)零件加工車間總體布置進行分析和優(yōu)化，并采用Flexsim系統(tǒng)仿真軟件對該車間布置方案和零件生產(chǎn)流程進行定量分析和系統(tǒng)驗證。結(jié)果表明，采用優(yōu)化后的布置方案后，車間的設備利用率得到顯著提升，部分零件的生產(chǎn)流程更趨于合理，而且能增加傳統(tǒng)布置設計方法無法考慮到的因素，證明此方法的可行性和有效性。