中國化工報社 趙鳳莉 大慶石化公司煉油廠 梁 薇

“從2018年7月7日正式啟動建設，到2020年10月24日實現(xiàn)開車成功，再到今天持續(xù)運行一周年，‘大煉油’項目歷經(jīng)三年時間，銘刻下了‘忠誠忘我、同心筑夢、砥礪傳承、苦戰(zhàn)攻關(guān)、實干為要、永爭一流’為核心內(nèi)涵的‘大煉油’精神。”10月28日，在大慶石化公司煉油廠“大煉油”精神發(fā)布會上，廠長崔俊峰的講話擲地有聲。

“‘大煉油’精神不僅僅是詞語的概括、文字的解讀，它的背后是一個個無私奉獻的干部員工、一群群精誠合作的優(yōu)秀團體、一段段感人至深的奮斗故事、一份份實實在在的優(yōu)異成績?！贝髴c石化公司煉油廠黨委書記王為哲這樣解讀“大煉油”精神。

忠誠忘我 同心筑夢

在“大煉油”精神發(fā)布會上，8 名宣講員聲情并茂地講述著大煉油建設時期的感人故事，有煉油伉儷齊努力的馬麗濤、馬云飛，有技術(shù)成果壓枝頭的全國勞模潘大龍，還有孿生姐妹花姜超、姜越，苦戰(zhàn)攻關(guān)八人組等，仿佛把全體干部員工又帶入到了60年前煉油建設的場景，仿佛又把全體干部員工拉回到784天艱苦鏖戰(zhàn)時，煉油員工苦干實干、忘我拼搏以及1 185 人次駐守黨員志愿服務站等的畫面中。

60年前，老一輩煉油人以苦干實干拼命干的革命意志、以對國忠誠、對黨奉獻、對企業(yè)盡力的忘我精神，以及戰(zhàn)天斗地、敢為人先的英雄氣概，短時間內(nèi)，在龍鳳這片亙古荒原上建立起了一座現(xiàn)代化的煉油廠，有效緩解了建國初期我國成品油緊缺的突出矛盾，讓中國使用“洋油”的時代一去再不復返，為我國石油工業(yè)發(fā)展做出了突出貢獻。

新世紀以來，幾代煉油人以“功成不必在我”的信念和“繼承創(chuàng)新，求是發(fā)展”追求“一次做好”等理念，接續(xù)努力、艱苦奮斗，在全行業(yè)煉油能力不斷提升、技術(shù)不斷創(chuàng)新、產(chǎn)品不斷更新迭代的情況下，煉油人用近20年的時間，讓“千萬噸煉油夢”一步一步由構(gòu)想變成了現(xiàn)實。

2018年，黑龍江省委省政府、中石油集團、大慶地企深入貫徹落實習近平總書記關(guān)于推進“油頭化尾”重要指示精神，推動石油精深加工和“油城”發(fā)展轉(zhuǎn)型，煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型升級項目的12 套主體裝置、29 項配套公用工程和輔助設施正式開工建設。

60年的老廠如何挺起賦予重要使命的“油頭化尾”？60年傳承的鐵人精神、大慶精神如何在新征程上再熠熠生輝？幾代煉油人如何讓60年老廠再煥發(fā)活力？

所有的問題從煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型升級項目動工建設開始，就還原了60年前的鐵人精神、大慶精神，譜寫了新時代忠誠忘我、同心筑夢的“大煉油”精神。

2018年7月25日，120 萬噸/年連續(xù)重整裝置動工建設，該套裝置是煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型升級項目的主要裝置，是替代開工投產(chǎn)50 余年的30 萬噸/年催化重整裝置，將重整裝置半再生工藝升級為連續(xù)再生工藝。

據(jù)煉油廠催化重整主任王冠勇介紹，連續(xù)重整裝置以直餾石腦油、加氫裂化重石腦油、乙烯裂解汽油為原料，不僅可以將成品油提升至100 號以上，每年還能生產(chǎn)30 至40 萬噸甲苯、二甲苯、液化氣等豐富基礎化工原料，為“化尾”產(chǎn)業(yè)增加“口糧”，為持續(xù)引領(lǐng)油品質(zhì)量升級奠定基礎。

這么一套重要的生產(chǎn)裝置，參與建設的重整人員在無增加、無外援、無經(jīng)驗的情況下，“左手”要繼續(xù)維護“年老體弱多病”的原催化重整裝置安全生產(chǎn)，“右手”要擎起新技術(shù)新設備新影響的連續(xù)重整裝置項目建設。

王冠勇介紹，挑戰(zhàn)前所未有，困難前所未有，但是催化重整車間是60年代的“金花”，又在裝置運行中期被評為中石油集團公司的“百面紅旗”，有老一代“金花”精神的力量傳承，有中生代“百面紅旗”的映襯，在項目籌備之時，車間黨支部就向全體人員發(fā)出了“新兵打硬仗、全靠紅思想，有了紅思想，刀山火海照樣闖”的口號。

三年間，老裝置末期運行和新裝置建設開工同步進行，車間管理人員幾乎沒有完整休息過一天，崗位人員付出的辛苦也是成倍增加。工藝技術(shù)員江金世回憶道，“項目建設階段是我個人成長最快的階段，這三年時間是我個人過的最快的時光。”

“因為沒有連續(xù)重整裝置的經(jīng)驗，項目建設時期所有的圖紙審查、工藝管線配備等都需要進一步學習。三年時間，幾乎沒有休息過。記得2020年疫情最嚴重的時候，車間管理人員休息了幾天，那幾天在家陪著上小學二年級的孩子，幾天之內(nèi)孩子開始黏人，開始盼著我下班回家陪伴，那時心里特別愧疚，自己對家庭虧欠的太多。”江金世說到。

正如江金世一樣，每一個重整裝置的干部員工心里都有這種虧欠，但行動上卻依舊默默無聞的奉獻著自己，用“金花”精神挺起連續(xù)重整裝置，用“紅旗”照耀“大煉油”項目。在他們心中，老一代煉油人能用人拉肩扛將全國首套裝置在龍鳳這塊土地上建設并實現(xiàn)“四個開車一次成功”，我們80 后年輕人有啥理由建設和開不起來！

王冠勇總結(jié)到，在傳承“金花”和“百面紅旗”精神上，他們站在未來發(fā)展的高度，就是“用形象筑起一座堡壘，用信念豎起一面旗幟，用文化凝聚一股力量”。

砥礪傳承 苦戰(zhàn)攻關(guān)

煉油廠廠長崔俊峰說：“大慶石化煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型升級項目開工建設，是幾代煉油人乃至大慶石化人心中的夢想，夢想即將實現(xiàn)，有欣喜但更有困難。新基地建新煉油，一張白紙能畫最好的圖畫。對于一個近60年的老廠來說羈絆太多，公用工程依托原有、新建裝置見縫插針，所以在這種能騰出空間不大、條條框框太多情況下，還要實現(xiàn)千萬噸煉油，難度可想而知?！?/p>

“難度再大，也要實現(xiàn)千萬噸煉油，那就需要全廠干部員工砥礪傳承，敢于攻關(guān)、勇于創(chuàng)新，讓千萬噸煉油在自己手中發(fā)揮更大價值?！贝蘅》逭f。

120 萬噸/年連續(xù)重整裝置是連續(xù)再生工藝，由于裝置特殊的工藝特點，催化劑再生系統(tǒng)需要持續(xù)注入一定劑量的全氯乙烯維持催化劑活性，而催化劑隨著運行會不斷失氯，會導致重整裝置極易出現(xiàn)氯腐蝕的情況。

“全國同類裝置進口再生風機引壓接管、排凝管等部位因低溫發(fā)生過多次腐蝕泄漏問題，本裝置開工后隨即轉(zhuǎn)入冬季生產(chǎn)期，室外低溫加上設備安裝在11 層框架平臺上，對于設備低溫防腐無異于雪上加霜，低溫環(huán)境加劇了再生系統(tǒng)氯腐蝕問題?！?20 萬噸/年連續(xù)重整裝置技術(shù)員郭斌道出了所面對的難題。

這個車間技術(shù)組通過實測接管根部及死區(qū)溫度，遠低于該部位露點腐蝕溫度，發(fā)現(xiàn)通過傳統(tǒng)加厚保溫層方式已經(jīng)無法解決該問題。技術(shù)組經(jīng)對比分析最終選擇在易腐蝕接管位置通入再生專用氮氣，通過一定量的氮氣將該區(qū)域內(nèi)易腐蝕的含氯煙氣吹走，徹底清除氯腐蝕的溫床。

郭斌介紹，通過采用惰性氣體防護、加強易腐蝕部位保溫伴熱管線，反再系統(tǒng)已安全度過低溫嚴寒并經(jīng)過7 個月穩(wěn)定運行，驗證了這些措施的可行性和有效性。

連續(xù)重整裝置再接觸工段設置兩臺螺桿式制冷壓縮機，機組安裝在室外無采暖設施，油分離器內(nèi)設計了兩組電加熱器，以保證油溫始終高于12.8 攝氏度時機組可以正常啟動。

郭斌說：“裝置開工后始終處于低負荷狀態(tài)，兩臺制冷壓縮機需要長期處于一開一備狀態(tài)。去年裝置開工一個多月后，室外溫度降至零下5 攝氏度時，我們發(fā)現(xiàn)機組油分離器溫度已經(jīng)低于允許啟動溫度，且潤滑油過濾器后溫度遠低于9.5 攝氏度機組低溫保護聯(lián)鎖停機值，備用機組無法正常啟動?！?/p>

為解決極寒氣候條件下機組安全啟動問題，他們通過加密電伴熱帶方式以提高機組油溫，但受到電伴熱系統(tǒng)設計容量限制，利用有限的伴熱帶高效加熱成為一個難題。

他們通過研究機組特殊的供油特點，以及眾多安全聯(lián)鎖保護特性，最終通過分段伴熱、不同部位、水平豎直管段采用不同纏繞密度，利用有限的伴熱帶長度，使?jié)櫥湍茉谟袦夭畹臈l件下充分混合，使機組油分離器、供油管路油溫始終處于允許開機狀態(tài)。

郭斌自豪地說：“實施這項技改后，去年在零下二十多攝氏度的氣溫下，備機始終處于熱備狀態(tài)，在機組切換測試中啟動正常，徹底解決東北地區(qū)室外機組低油溫無法啟動問題，同時為機組制造商提供解決低溫啟動問題的經(jīng)驗。”

200 萬噸/年催化裂化裝置自開工以來，干氣中碳三含量居高不下，這部分碳三組分隨干氣進入瓦斯管網(wǎng)中，造成高附加值丙烯、丙烷產(chǎn)品的損失?！案蓺獠桓伞眴栴}成為車間面臨的一項重要課題。

他們通過吸收解吸操作、反再系統(tǒng)優(yōu)化，已有效解決干氣帶液問題，干氣產(chǎn)率由調(diào)整前的5%降低至3.8%以下，干氣碳三以上組分含量由8%降低至1.5%以下，遠低于3%的達標指標，每年可回收干氣中碳三組分4 380 噸，年創(chuàng)造效益千萬元。

煙氣脫硫塔壓降升高一直是催化裂化裝置的一道難題。煉油廠攻關(guān)小組發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢，用“做胃鏡”的方式為脫硫塔做了詳細“檢查”。他們通過器外試驗，對溶解脫垢復合劑配方反復改進，并自制藥劑噴射器，多方調(diào)整角度讓藥劑與垢層充分接觸。經(jīng)過清洗，裝置日處理量由4 000 噸提高到4 100 噸，超出了預期效果。

除此之外，大慶石化公司煉油廠還攻克了120 萬噸柴油加氫精制裝置柴油滿足中燃油公司船用燃油標準的難題，煉油廠《船用燃油裝汽車出廠流程改造》正式獲得批復，項目預計投資102 萬元，力爭每年降低柴油產(chǎn)量24 萬噸；加氫二車間開展了火炬氣“零排放”技術(shù)攻關(guān)，每日節(jié)約費筆5.1 萬元；制蠟聯(lián)合車間開展了提升石蠟產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)攻關(guān)用保質(zhì)量換增量，前9 個月生產(chǎn)石蠟19.43 萬噸，同比增加0.55萬噸。

實干為要 永爭一流

2021年前三季度，大慶石化公司煉油廠96 項提質(zhì)增效項目取得成效，實現(xiàn)增效2.31 億元。而自“大煉油”項目投產(chǎn)一年來，累計加工原油787.3 萬噸，增產(chǎn)化工料45.17 萬噸，增加營業(yè)收入119.91 億元，增加利潤14.76 億元。

分子煉油、減油增化、精細管理、提質(zhì)增效等，每一個煉油人都耳熟能詳，刻在心里，落在行動中，而且不斷瞄準讓煉油廠由“燃料型”向“材料型”轉(zhuǎn)變。

大煉油投產(chǎn)正值冬季，再加上投產(chǎn)初期又遭遇黑龍江新冠肺炎疫情反撲，生產(chǎn)運行難上加難。年初，煉油廠開始探索實踐“分子煉油”理念，逐步實現(xiàn)烴類物流的定量分析和定量利用。

2月份，芳烴產(chǎn)品價格受原油影響大幅上漲，大慶石化公司煉油廠優(yōu)化連續(xù)重整裝置芳烴加工路線，一面積極聯(lián)系設計院和專利商，核算操作參數(shù)，一面與兄弟單位探討問題根源，成功將進料中非芳烴含量從0.9%降至0.25%以下，達到了國標Ⅰ號甲苯含量大于99.9%質(zhì)量指標，既緩解汽油出廠壓力，又實現(xiàn)了增效目的。

3月份經(jīng)測算，MTBE 裝置和烷基化裝置效益好于液化氣出廠，煉油廠迅速調(diào)整排產(chǎn)計劃，將MTBE裝置負荷提高至38 噸/時，烷基化裝置配套MTBE裝置調(diào)整負荷。前四個月，MTBE 產(chǎn)品出廠1.71 萬噸，有效緩解了汽油出廠壓力，增效1 469 萬元。

煉油廠積極推進“減油增化”，按照“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”原則，控制成品油產(chǎn)量，靈活調(diào)整柴汽比及化工產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。由于催化柴油十六烷值低、芳烴含量高、氫碳比低，煉油廠利用加氫裂化裝置較強的裂化能力，提高裝置加工負荷，降低柴油組分產(chǎn)量，緩解加工俄油后柴油十六烷值不足的矛盾，保障化工原料供應量。

在石蠟、石油焦市場價格上漲時，通過積極調(diào)整常減壓裝置封油，降低兩套催化摻渣比，使原油資源向創(chuàng)效價值高的裝置傾斜，石蠟增產(chǎn)5 400 噸，增效469 萬元。加工二重催輕柴油2.84 萬噸，化工原料占原油比例31.83%，同比降低6.61%。

一季度，大慶石化公司煉油廠共加工原油189.16萬噸，同比增加52.16 萬噸；9 種主要產(chǎn)品產(chǎn)量全部高于歷史同期，實現(xiàn)盈利4.17 億元。

首季“開門紅”給煉油廠增加了足夠的信心，更讓煉油人有了強有力的行動力。緊接著，煉油廠努力調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，將生產(chǎn)組織由煉油向化工延伸。上半年，加工原油400.43 萬噸，實現(xiàn)盈利6.51 億元。

作為“大煉油”項目推動石油精深加工的重要生產(chǎn)裝置，煉油廠120 萬噸/年連續(xù)重整裝置承擔著多種產(chǎn)品生產(chǎn)方案。煉油廠在測算石腦油供連續(xù)重整裝置不如供乙烯做裂解料效益好的情況下，組織連續(xù)重整裝置增供化工區(qū)石腦油7.2 萬噸，增效2 328 萬元。

催化重整車間以市場為導向，及時靈活調(diào)整高效產(chǎn)品生產(chǎn)，通過在預加氫、抽提兩個系統(tǒng)“精耕細作”，實現(xiàn)苯產(chǎn)品產(chǎn)量大幅度增長，一個多月共增產(chǎn)苯2 235 噸，直接效益424.7 萬元。

2021年8月，化工產(chǎn)品需求量快速上漲，外購混合碳六價格高及質(zhì)量不穩(wěn)定，石化公司根據(jù)生產(chǎn)平衡和效益測算，使生產(chǎn)余油分離裝置順利復工。

由于老重整裝置停工，余油分離裝置原料來源變化，原裝置配套儲運設施已全部拆除。為保證產(chǎn)品儲存及裝車出廠，煉油廠重新完善配套儲運設施。

他們通過利舊輸轉(zhuǎn)聯(lián)合車間兩個2 000 立方米石腦油儲罐及兩臺原料泵，完成混合碳六及混合溶劑油的存儲；再將小品種汽車裝車棧橋內(nèi)混二甲苯裝車鶴管進行改造，實現(xiàn)混二甲苯、混合碳六、混合溶劑油共用一套裝車鶴管，滿足余油分離裝置產(chǎn)品裝車出廠要求。

為了提高液態(tài)烴產(chǎn)量，煉油廠繼續(xù)深挖兩套催化裂化裝置資源，千方百計降低汽柴油產(chǎn)量，將液態(tài)烴收率分別提高至20.79%和22.03%。上半年，通過增產(chǎn)丙烯、丙烷和碳四等產(chǎn)品，直接創(chuàng)效204 萬元。

動力站車間今年開展對標管理、降低能耗工作，在能耗對比過程中，發(fā)現(xiàn)新除鹽水站投用后，循環(huán)水耗量有所增加，車間攻關(guān)小組重新對2 號除鹽水站含油凝結(jié)水的實際運行數(shù)據(jù)與設計數(shù)據(jù)進行了對比，2021年9月通過工藝調(diào)整，循環(huán)水減少了15.5 萬噸，節(jié)約成本5.1 萬元。

動力站車間還挖掘許多過去可望不可及的創(chuàng)效潛力，封堵344 根泄漏的低溫預熱器管束，并徹底拆除電除塵極板，壓降下降至100 帕，投入運行后，每小時節(jié)電5 184 千瓦，全年可節(jié)約電費77 萬元。鍋爐積灰積垢處理后，全年可節(jié)約燃料費用118 萬元。

一組組數(shù)據(jù)、一項項攻關(guān)、一分分效益，不僅詮釋了“忠誠忘我、同心筑夢、砥礪傳承、苦戰(zhàn)攻關(guān)、實干為要、永爭一流”為核心內(nèi)涵的“大煉油”精神，更是60年老廠高質(zhì)量發(fā)展的底氣。