羅勇 胡積興 王靖文

摘要：橋梁水中樁基施工多需要采用鋼護(hù)筒起到導(dǎo)向、密閉、隔離水流等作用，鋼護(hù)筒的加工質(zhì)量、加工效率關(guān)系到鋼護(hù)筒安裝質(zhì)量，尤其對于不同河床地質(zhì)有不同的鋼護(hù)筒加工要求。而在鋼護(hù)筒加工過程中引進(jìn)智能化程度高的焊接機(jī)械，采用工廠化、流水式的加工線，對于超大直徑鋼護(hù)筒的加工質(zhì)量有較大的提升，文章主要針對場地內(nèi)鋼護(hù)筒的進(jìn)料、切割整形、卷制焊接、拼裝焊接及環(huán)縫自動焊方面進(jìn)行說明，保證了施工質(zhì)量，提高了施工效率，節(jié)約了人工，提高了智能化水平。

關(guān)鍵詞：鋼護(hù)筒加工、超大直徑、智能化

1 工程概況

本文以一座主橋跨徑為（70+5×120+70）m的連續(xù)剛構(gòu)橋梁樁基工程為依托，此橋樁基直徑為3.6m，樁長為30m，常水位水深10m-13m。水上施工平臺高出河床20-23m，鋼護(hù)筒總長度約23-26m，鋼護(hù)筒直徑為3.8m，采用壁厚為2cm的Q235C鋼板卷制，。此橋位于湘江流域，河床經(jīng)過長年沖刷基本無覆蓋層，鋼護(hù)筒安裝需要進(jìn)行錨固處理，安裝方式為先引孔后錨固，鋼護(hù)筒不需要振設(shè)，豎直度容易控制，所以鋼護(hù)筒直徑、壁厚相對較小。

整根鋼護(hù)筒質(zhì)量約為50t，為了便于安裝，分三節(jié)吊裝，每節(jié)7.2m，配置3.6m和1.8m長的調(diào)整節(jié)。單根鋼板的寬度為1.8m，每節(jié)有四根鋼板、三道環(huán)縫。

2 焊接方法的選擇

2.1 母材性能

本項目采用了較為常見的20mm厚的Q235B鋼板，具有良好綜合力學(xué)性能和焊接性能，化學(xué)成分及機(jī)械性能如下表所示：

2.2 焊接方法選擇

目前橋梁工程常見的焊接方法有：焊條電弧焊、實(shí)芯焊絲氣體保護(hù)焊、藥芯焊絲氣體保護(hù)焊，焊條電弧焊是公路工程中普遍使用的焊接方法，焊接接頭具有較低的屈強(qiáng)比，且焊條藥皮能有效的起到冶金反應(yīng)和保護(hù)焊縫的作用，但是熔敷速度小，生產(chǎn)效率較低，質(zhì)量受焊工水平影響較大;實(shí)芯焊絲氣體保護(hù)焊采用氣體作為電弧介質(zhì)并保護(hù)電弧和焊接區(qū)，相對于焊條電弧焊，實(shí)芯焊絲氣保焊焊接質(zhì)量高，金屬熔敷效果好，能有效提高焊接效率，減少人工使用成本;而藥芯焊絲氣體保護(hù)焊是一種針對不同情況有不同藥芯的特制產(chǎn)品，根據(jù)藥芯不同可以分成多種類型。焊接時，藥芯能有效改變電弧周邊的環(huán)境，減少焊渣飛濺，并且藥芯形成的熔渣能有效覆蓋焊縫表面形成保護(hù)層，成型后的焊縫條紋更加清晰、美觀，由于其具有良好的電流密度，焊接效率更高，大致可以達(dá)到焊條電弧焊的3～5倍。

本項目通過調(diào)查不同的焊條（絲）的成分，選用適合的焊接方法，如下表：

E4043與E5015焊條是橋梁工程中常用的焊條，焊縫中起到固溶強(qiáng)化作用的C、Si、Mn三種元素，兩種焊條的成分不同，但是經(jīng)過查詢相關(guān)文獻(xiàn)得知兩種焊條容易在焊縫中形成夾渣。故選用

通過調(diào)查對比及咨詢專業(yè)廠家，對于20mm厚的鋼板可以采用ER50-6焊絲，即采用實(shí)芯氣體保護(hù)焊，能滿足焊接質(zhì)量、效率的要求。同時為了提高焊縫質(zhì)量，在環(huán)縫焊接時采用半自動智能焊接，配置防震擺動控制儀實(shí)現(xiàn)自動焊接。

2.3 儀器選擇

為提高焊接質(zhì)量，減少人員的勞動量，項目選用了機(jī)械化程度高的智能儀器。詳見下表：

3 鋼護(hù)筒加工

3.1 焊縫選擇

項目根據(jù)鋼板厚度、焊接工藝選擇了完全熔透埋弧焊，考慮到轉(zhuǎn)場、自動機(jī)械焊接等因素選用雙面焊接，焊縫為封底+帶鈍邊V形焊縫，如下圖所示，先焊接底部（內(nèi)側(cè)）封底焊縫，再焊接頂部（外側(cè)）V形焊縫。當(dāng)焊接氣溫低于20℃時，焊前應(yīng)預(yù)熱至20℃以上。

3.2 鋼板進(jìn)場

施工前根據(jù)護(hù)筒直徑確定鋼板尺寸及厚度，與廠家溝通開平尺寸。進(jìn)場后應(yīng)組織驗(yàn)收，對板厚、尺寸、理論重量及實(shí)際重量進(jìn)行核算，并對鋼板生產(chǎn)合格證、外觀尺寸進(jìn)行檢查。檢查合格后卸車至原材料區(qū)，鋼板間采用木板間隔，便于后續(xù)吊運(yùn)安裝吊鉤。

3.3 鋼板自動切割

鋼板檢驗(yàn)合格后，即開展鋼板下料工序。由于鋼板為2cm厚，焊接難度較大，需要設(shè)置坡口。進(jìn)場的鋼板四個邊均存在不順直情況，無法兩兩焊接，需要進(jìn)行裁邊工序。鋼板裁邊、設(shè)置坡口統(tǒng)一采用自動氣割機(jī)，在鋼板上放樣并劃線，本工程鋼護(hù)筒直徑為3.8m，鋼板長度為11.932m，2cm厚的鋼板采用單V對接焊縫，坡口收縮量一般為2.6mm，暫定鋼板劃線長度為11.94m。沿著線路布設(shè)軌道，在軌道上安放切割機(jī)，調(diào)整切割頭角度符合坡口角度，調(diào)整出氣量、行走速度滿足氣割機(jī)能穿透鋼板，并能滿足割縫平整順直無鋸齒狀。

鋼板的切割是尤為重要的一步，一方面是切割后能保證長邊、短邊順直，卷制時能提高焊接效率，當(dāng)出現(xiàn)斜邊、鋸齒狀時，不便于拼裝。另一方面是切割的坡口外觀質(zhì)量、坡口角度均需要嚴(yán)格控制。此工程焊接均為坡口平焊，坡口角度設(shè)置為55°～65°，坡口的外觀質(zhì)量對焊接質(zhì)量影響較大，尤其是出現(xiàn)鈍邊、缺棱等缺陷時，焊接無法填充密實(shí)且影響焊接速度。所以在啟動切割時，應(yīng)根據(jù)切割的外觀質(zhì)量調(diào)整速度、出氣量，確保切割坡口滿足焊接要求。

自動切割過程專業(yè)人員應(yīng)佩戴好安全防護(hù)用品，全程查看切割質(zhì)量，并應(yīng)警戒切割區(qū)域防止其他人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)域觸碰軌道、開關(guān)等。

3.4 鋼板自動卷制

鋼板切割完成后應(yīng)吊運(yùn)鋼板至卷制區(qū)域，吊運(yùn)過程中不能單點(diǎn)、雙點(diǎn)起吊，必須要采用四個對稱的吊點(diǎn)勻速吊運(yùn)至卷制平臺上。卷制人員應(yīng)調(diào)整鋼板位置使鋼板軸線與卷板機(jī)軸線平行對齊后，開動W11S型卷板機(jī)自動卷制，應(yīng)卷制2～3圈以防圓弧度不符合要求。卷制完成后檢查兩端軸線、邊線是否重疊，錯開尺寸不大于2mm，否則應(yīng)調(diào)整軸線;同時應(yīng)多次、多點(diǎn)量取鋼護(hù)筒直徑，偏大、偏小處應(yīng)重新卷制。檢查合格后應(yīng)先焊接內(nèi)縫軸線位置，焊縫長度大于5cm，再間距均勻的向兩邊焊接，間距一般選取40～50cm。

調(diào)整鋼護(hù)筒外縫高度至焊工易焊接處，分內(nèi)層、外層兩道焊接外縫。焊接前應(yīng)檢查坡口內(nèi)有無夾渣、水漬、油污等。焊接完成后吊運(yùn)至半成品區(qū)存放。存放時應(yīng)設(shè)置三角支撐防止鋼護(hù)筒滾動。

3.5 鋼護(hù)筒拼接

本工程鋼護(hù)筒安裝方案為在河床引孔3m深，鋼平臺距離河床21～24m，鋼護(hù)筒長度為24～27m，分節(jié)長度為7.2+7.2+7.2，加一個4～6m長調(diào)節(jié)塊。每節(jié)由4個1.8m長單節(jié)鋼護(hù)筒拼接而成，拼接時應(yīng)錯開布置單節(jié)鋼護(hù)筒的縱縫，可以設(shè)置相鄰鋼護(hù)筒縱縫錯開90°。

拼裝時應(yīng)通過手拉葫蘆、千斤頂?shù)葯C(jī)具調(diào)整相鄰鋼護(hù)筒間距，防止產(chǎn)生錯臺不利于焊接，間距（b≤4mm）調(diào)整好后焊接內(nèi)側(cè)環(huán)縫;內(nèi)側(cè)環(huán)縫即為封底焊縫，焊接時應(yīng)控制焊縫厚度，封底焊縫不得超出鋼板3mm;相鄰鋼護(hù)筒在臨時焊接前應(yīng)采用水平尺檢測內(nèi)側(cè)、外側(cè)接縫處錯臺，不滿足要求時應(yīng)微調(diào)護(hù)筒圓弧度以保證接縫平順。鋼護(hù)筒拼接時應(yīng)在兩側(cè)設(shè)置防滾動擋塊，每節(jié)護(hù)筒設(shè)置兩個擋塊。

內(nèi)側(cè)焊縫焊接時作業(yè)場所屬于半封閉狀態(tài)，焊氣、二氧化碳等有毒氣體對工人的健康有不利的影響，所以在鋼護(hù)筒內(nèi)側(cè)宜設(shè)置焊氣收集器、通風(fēng)機(jī)等，同時工人應(yīng)正確佩戴口罩、安全帽等防護(hù)用品，能有效改善施工作業(yè)環(huán)境，切實(shí)保障工人的身體健康。

3.6 環(huán)縫自動焊接

分段鋼護(hù)筒內(nèi)側(cè)焊縫焊接完成后，吊運(yùn)至自動焊接平臺上，自動焊接平臺由自動滾輪機(jī)、焊接框架臺、移動軌道、自動焊接器組成。首先將鋼護(hù)筒吊運(yùn)至自動滾輪機(jī)上，要求防止平整;焊接框架臺在軌道上移動至自動滾輪機(jī)上方，使得自動焊接器在環(huán)縫的頂部;調(diào)整自動焊接器擺動角度、速率，調(diào)整自動滾輪機(jī)的滾動速率與自動焊接器的出絲焊接速率相匹配。出絲速率與焊接速度的關(guān)系可用公式表示： ，其中v為焊接速度;S為單道焊縫截面積;d為焊絲直徑;η為焊絲的熔敷效率，取值0.90;Vf為焊機(jī)的出絲速率。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)一般中厚板焊接電流范圍為180-300A，焊接速度為2.5-6mm/s。

環(huán)縫分兩層焊接（不含6mm厚的封底焊縫），如下圖所示，封底上層填充焊縫厚度為8mm左右，頂層蓋面焊縫厚度為6mm左右。

正式焊接前應(yīng)采用氣管式吹風(fēng)機(jī)將環(huán)縫內(nèi)灰塵、雜物清洗干凈，焊接時應(yīng)隨時觀察焊縫厚度，焊縫厚度及寬度不能小于設(shè)計，否則填不滿焊縫，容易拉裂;同時焊縫厚度不能過大，焊縫余高盡量超出鋼板不大于2mm，因?yàn)楹缚p的冷卻收縮變形大于鋼板，超出鋼板部分沒有鋼板的約束容易產(chǎn)生裂縫，對焊縫受力有不利影響。

環(huán)縫正式焊接前應(yīng)進(jìn)行試焊，根據(jù)試焊結(jié)果調(diào)整焊頭高度、擺動速率及角度范圍等參數(shù)，焊接過程中焊工應(yīng)全程查看焊縫質(zhì)量，如有問題應(yīng)及時停止焊接，待調(diào)整完成后再重新開啟自動焊接裝置。

4 總結(jié)

4.1 鋼護(hù)筒加工過程中采用機(jī)械化程度高的有軌切割儀器，能有效提高較厚鋼板的坡口質(zhì)量，特別是配備了大容量的空壓機(jī)，能有效避免切割過程容易產(chǎn)生的鈍邊、棱角等缺陷;

4.2 通過焊接過程的比對分析發(fā)現(xiàn)，焊接電流對焊縫余高有較大的影響，在一定的焊接速度上，增大電流能有效提高焊縫余高，主要是電流增大后，焊絲熔敷量增大導(dǎo)致焊池容量增加，造成余高增大，合適的余高能提高焊縫的質(zhì)量。但是電流不能增加過大，電流過大會導(dǎo)致焊池容量無法承受過多的焊液，使得焊縫背面出現(xiàn)較多的焊瘤，影響焊縫整體性。

4.3 在自動焊接環(huán)縫過程中發(fā)現(xiàn)，坡口大的環(huán)縫會造成較大的焊縫余高。經(jīng)過分析得知，坡口角度大，鋼板的焊縫空間大，坡口處的鋼板厚度小，有利于鋼板融化形成較多的焊液，所以切割過程中應(yīng)嚴(yán)格控制坡口角度。

4.4 焊接過程中容易產(chǎn)生大量的焊氣，焊氣中含有較多的有害氣體，不利于人的身體健康，也不利于環(huán)境保護(hù)，所以在加工場所內(nèi)應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)，場地內(nèi)人員應(yīng)加強(qiáng)自身健康保護(hù)，佩戴口罩，同時應(yīng)在焊接處設(shè)置焊氣收集器，將焊氣及時收集至特殊裝置內(nèi)，減少對工人、環(huán)境的傷害。

4.5 鋼護(hù)筒加工中采用機(jī)械化程度高、智能化的加工設(shè)備，能有效提高施工效率，且對焊接質(zhì)量有較好的提升效果。擺動控制器可以根據(jù)坡口寬度及深度調(diào)整擺動速度、角度、模式等參數(shù)，其能動態(tài)調(diào)整焊槍手柄的高度，操作簡單且能長時間持續(xù)焊接，工人僅需通過觀察焊縫質(zhì)量情況控制儀器的開關(guān)即可，減少了工人的勞動量。

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