蘇 瑞

（山東黃金集團(tuán)中華礦業(yè)事業(yè)部，山東 濟(jì)南 250101）

在中國(guó)六大鋅礦開采、冶煉和生產(chǎn)基地，產(chǎn)量占全國(guó)的85%以上，而西北和江浙滬工業(yè)基地的原材料含汞量則比較高。鋅是一種極其活潑的金屬材料，無論用什么方法，都必須消耗大量的動(dòng)能，而且必須經(jīng)過氧化、還原和提煉。中國(guó)鋅冶煉技術(shù)史館里基本上都有鋅的冶煉方法，甚至還有地方性的鋅冶煉方法。鋅的物理特性是比較特別的，在常溫空氣中，鋅的表面可以變成薄而高密度的堿式碳酸鋅塑料薄膜結(jié)構(gòu)，可以隔離水蒸氣的進(jìn)一步影響，防止空氣中的化學(xué)結(jié)構(gòu)進(jìn)一步氧化。而當(dāng)反應(yīng)時(shí)的工作溫度達(dá)到225℃時(shí)，鋅在空氣中會(huì)強(qiáng)烈氧化。鋅在空氣中難引燃，在O2中會(huì)有清晰的白光?；鹧娣磻?yīng)將會(huì)有暗藍(lán)色的火焰蔓延開來。鋅的熔化劑可以被廣泛地應(yīng)用于鋼鐵、冶金、工業(yè)設(shè)備、電氣電力設(shè)備、化工廠、輕工業(yè)、國(guó)防安全、生物科技行業(yè)等多大領(lǐng)域[1]。

1 脫硫工藝在鉛鋅冶煉中的應(yīng)用

1.1 沸騰爐系統(tǒng)設(shè)備使用原理

鋅的電積是在磷酸二氫鈉水溶液中獲得金屬材料原料的全過程。使用的鋰電池電解液是ZnSO4和H2SO4的混合溶液。在反應(yīng)溫度達(dá)到1100℃～1300℃的高溫情況下，浸出化學(xué)反應(yīng)渣中的鋅、鉛、銦、鍺等有價(jià)金屬材料所形成的化學(xué)物質(zhì)（關(guān)鍵含氫氧化物，有的含硫酸鹽）轉(zhuǎn)化為一氧化碳變成金屬材料并蒸發(fā)。當(dāng)達(dá)到粉塵規(guī)格時(shí)，煙狀粉塵中的蒸氣氣體將會(huì)被氧化成活性氧化鋅成分，而此時(shí)的鋅元素可能會(huì)隨著粉塵一起離開揮發(fā)窯。收集在袋式除塵器中。以鋁板為陰極，以鋁銀合金板為陽極處理。

1.2 基本原理

鋅的化學(xué)符號(hào)為Z門，其鋅原子序數(shù)為30，相對(duì)原子質(zhì)量為65。鋅是一種淡藍(lán)色金屬材料。此時(shí)的相對(duì)密度將達(dá)到7.14g/m3，熔點(diǎn)419.5℃。在室溫下，它具有延展性和脆性的特征。但是當(dāng)溫度環(huán)境達(dá)到100℃～150℃的時(shí)候，物質(zhì)又會(huì)呈現(xiàn)出松散的特性，當(dāng)溫度達(dá)到或超過200℃的時(shí)候，物質(zhì)開始變脆。鋅的化學(xué)性質(zhì)令人驚嘆。在常溫空氣中，鋅的表層轉(zhuǎn)變?yōu)楸《旅艿膲A式碳酸鋅塑料薄膜，可阻隔氣體在空氣中進(jìn)一步氧化。當(dāng)工作溫度超過225℃時(shí)，鋅的氣體狀態(tài)就會(huì)在空中強(qiáng)烈氧化，鋅在空氣中難以點(diǎn)燃，但是卻可以在氧氣中會(huì)發(fā)出清晰的白光?；鹧娣瓷浠貋?，暗藍(lán)色的火焰蔓延開來。因?yàn)殇\表面有一層活性氧化鋅，點(diǎn)燃時(shí)會(huì)冒煙。乳白色煙霧的主要成分是活性氧化鋅，它不僅可以防止鋅著火燃燒，而且還具有保護(hù)性的作用，還可以反射火焰的顏色，產(chǎn)生蒼白的光彩。因此，在實(shí)驗(yàn)室中燃燒的鋅塊沒有藍(lán)綠色火焰。鋅精礦的沸騰是利用爐內(nèi)的礦帶從上到下有一定的旋風(fēng)速度，使固體顆粒分散、相互分離、上浮，然后固體顆粒（鋅精礦）和氣體氧化物（氣體）結(jié)合。徹底觸及促進(jìn)化學(xué)反應(yīng)的發(fā)展趨勢(shì)。

關(guān)鍵化學(xué)變化如式（1）～式（3）所示：

2 鉛冶煉工藝簡(jiǎn)述

對(duì)化合物進(jìn)行焙燒的目的，是為了能夠在整個(gè)燃燒的過程中，盡可能將鋅精礦中的硫酸鹽和空氣氧化成氫氧化物，從而產(chǎn)生少量的硫酸鉀物質(zhì)。同時(shí)盡量避免鐵酸鋅和氯化鋅鎂轉(zhuǎn)化為金屬氧化物。達(dá)到軟件衡量標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定了焙燒礦的成分和粒度分布及部分硫酸根離子破壞的標(biāo)準(zhǔn)，突破了思維局限性，同時(shí)，獲得較高濃度的二氧化硫煙氣氣體，從而能夠有利于鹽酸試劑的生產(chǎn)和制備[2]。

基本要素概念及定義：鋅精礦的點(diǎn)火燃燒和焙燒過程是基于爐內(nèi)的礦帶，使用的是具有旋風(fēng)速度的氣體物質(zhì)，從下往上，使固體顆粒被吹散，相互分離，上浮，使固體顆粒（鋅）濃縮）和蒸氣氧化物（空氣）的充分接觸促進(jìn)化學(xué)變化的發(fā)展。焙燒的制備目的：焙燒時(shí)盡量將鋅精礦中的硫酸鹽空氣氧化成氫氧化物，產(chǎn)生少量硫氰酸鉀物質(zhì)。同時(shí)，這種焙燒過程，還有一個(gè)目的，盡量減少鐵酸鋅和氧化鎂鋅的轉(zhuǎn)化，達(dá)到最終浸出的實(shí)際制備效果。在焙燒系統(tǒng)中，規(guī)定了最終焙燒成功的鐵礦石的成分和粒度分析標(biāo)準(zhǔn)，而且可以對(duì)部分硫酸根離子的實(shí)際損傷進(jìn)行補(bǔ)償。同時(shí)，獲得較高濃度的二氧化硫煙氣有利于鹽酸制劑的制備和生產(chǎn)。在制備過程中，當(dāng)鈦精礦經(jīng)過氧化和點(diǎn)燃后，將會(huì)因?yàn)榱蚧\的反應(yīng)，經(jīng)過關(guān)鍵的產(chǎn)率，形成煅燒物和煙灰物質(zhì)。一般工藝流程和制備步驟為：干物料按冷凍泥球磨機(jī)的處理，最終由單筒倉(cāng)泵輸送至提取車間，煙塵氣體則根據(jù)余熱回收達(dá)到再利用效果。配合袋式除塵器系統(tǒng)軟件，將粉塵送至浸出車間，煙氣送至鹽酸工段制酸。

2.1 氧化還原熔煉法

氣體將硫化鉛鈦精礦中的硫化鉛和其他硫酸鹽氧化，最終在氧化作用下，形成了成金屬氧化物，而反應(yīng)過程的下一步驟，則再將金屬氧化物還原得到金屬材料復(fù)合鉛原料：

反應(yīng)方程式所反映的是燒結(jié)焙燒-高爐還原熔煉的實(shí)際反應(yīng)，這是一種非常重要的焙燒和反應(yīng)方法，其最終效果遠(yuǎn)超以往的傳統(tǒng)鉛冶煉方法，其金屬熔煉的利用率約占現(xiàn)階段世界總體產(chǎn)能的90%左右。新興的更環(huán)保、利用率更高的鉛冶煉方法也是基于這樣的基本原理。

2.2 反應(yīng)熔煉方法

這種方法，是在高溫空氣氧化氣氛下，將硫化鉛鈦精礦中的部分PbS氧化成PbO和PbO4過程，然后，PbO、PbO4和PbS進(jìn)行反應(yīng)，得到金屬材料鉛原料。

由于硫化鉛的氧化是化學(xué)反應(yīng)，因此只需少量原料作為熱原和氧化劑，即可維持所需溫度。反映冶煉廠常以爐型進(jìn)行，因此，它被稱為爐式冶煉廠。也可采用感應(yīng)加熱爐、鑄造電爐或短窯等機(jī)械設(shè)備。

2.3 沉積熔煉法

這種方法是用對(duì)硫的親和力超過鉛的金屬（如鐵）用冶煉方法代替硫化礦中的鉛：2PbS+Fe=2Pb+FeS。

反射爐火加熱爐用于沉積熔煉，該方法步驟簡(jiǎn)單，冶煉投資低，但鐵屑用量大，回收率低，工業(yè)生產(chǎn)中很少采用。

3 立即煉鉛法

3.1 基夫賽特?zé)掋U法

Kiefset鉛冶煉法是一種以閃速冶煉為主的直接煉鉛法。原料適合使用?？山鉀Q20%～70%的有鉛味的回收廢物，包括鉛銀渣和濕法煉鋅的收率，浸出渣中的各種含鉛雜物可在鉛冶煉全過程中搭配處理。

3.2 艾薩法（ISA法）

ISA法和asmelt法都是O2頂吹法。作者：澳大利亞聯(lián)邦工業(yè)生產(chǎn)和科學(xué)研究辦公室（CSIRO）和伊薩山礦業(yè)公司（MIM）（TSL）開發(fā)并設(shè)計(jì)了噴槍頂吹浸入式冶煉技術(shù)。MI公司利用這項(xiàng)新技術(shù)進(jìn)行銅冶煉和制造锍。在1980年代和1990年代，他們應(yīng)用這種技術(shù)進(jìn)行了大量的鉛冶煉。Ausmelt在國(guó)際市場(chǎng)上逐步推廣這項(xiàng)技術(shù)，并將其命名為Ausmelt。它們用于許多行業(yè)，例如銅、鉛、錫選礦廠和煤灰解決方案。

3.3 氧氣頂吹熔煉技術(shù)（ISA法Ausme和法）

Ausmelt法鉛冶煉廠的特點(diǎn)與ISA法相似，但不使用鐵高爐冶煉廠。減少工序數(shù)和基本建設(shè)項(xiàng)目投資項(xiàng)目。這種鉛鋅廢液相當(dāng)于傳統(tǒng)的煙灰爐或蒸發(fā)窯，但比煙灰爐或蒸發(fā)窯更環(huán)保、更全面。

4 鉛鋅冶煉過程中硫元素的分布與走向

4.1 鋅冶煉中硫的走向

通過煙氣制鹽酸工藝制取鹽酸商業(yè)化后，由于不可能全部消化，因此排放到室外的煙塵中二氧化硫的濃度約為1000mg/Nm3。隨著中國(guó)國(guó)家環(huán)保政策越來越嚴(yán)格，一些廠家也在慢慢整頓：選擇轉(zhuǎn)化率更強(qiáng)的頂煤（Topsoe或Menmgog）；安裝工業(yè)廢氣消化工業(yè)設(shè)備。8%～10%的殘留氧化鎢或磷酸鋅進(jìn)入整個(gè)浸出過程，因?yàn)檠趸u在整個(gè)浸出過程中被滲透，最后進(jìn)入浸出渣。浸出渣的硫含量約為6%～8%：ZnS和ZnSO4。蒸發(fā)窯解決后，煙氣中的二氧化硫需要被樹脂吸收后才能排放。其他零星散落或排放，各爐燃燒全過程二氧化硫濃度值低，點(diǎn)燃活性氧化鋅時(shí)煙塵中二氧化硫濃度值低。工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用表明：進(jìn)入焙燒爐的混合硫化鋅鈦精礦通常含有28%～32%的汞，在高溫冶煉的整個(gè)過程中，回收廢物中90%～92%的硫酸鹽會(huì)在空氣中被氧化，轉(zhuǎn)化為二氧化硫，然后通過煙氣硫酸工藝送入煙氣中。鹽酸產(chǎn)品因?yàn)椴惶赡苋勘幌?，煙塵氣體中二氧化硫的濃度值約為1000mg/Nm3。隨著國(guó)家環(huán)保政策的不斷發(fā)展，一些企業(yè)正在慢慢整頓，從而符合環(huán)境保護(hù)的實(shí)際規(guī)范。選擇轉(zhuǎn)化率更高的煤炭進(jìn)行反應(yīng)，并且針對(duì)煙塵的使用進(jìn)行有機(jī)廢氣吸收機(jī)械的安裝等方式都是比較有效的制備方式。8%～10%的殘留硫化鋅或磷酸二氫鈉進(jìn)入整個(gè)浸出過程，但是可能由于硫化鋅浸入——浸出過程而有所變化，最后進(jìn)入到浸出渣步驟，浸出渣中含有約6%～8%的硫：ZnS和ZnSO4的形式，通過蒸發(fā)窯解決，煙氣中的二氧化硫需要被去除和排出。

4.2 鉛鋅冶煉過程中硫元素的回收與治理

4.2.1 煙氣制酸工藝

SO2＜1.5%時(shí)，選擇煙氣脫硫（FGD），SO2為2.0%～3.5%時(shí)：

（1）非穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)化制酸+尾氣處理。

（2）TopsoeWSA法。當(dāng)SO2在3.5%～5.0%之間時(shí)，一轉(zhuǎn)一吸+尾氣處理當(dāng)SO2＞5.0%時(shí)，兩轉(zhuǎn)兩吸。

4.2.2 沸騰爐高濃煙氣二氧化硫制酸

二氧化硫空氣氧化的生產(chǎn)過程分為初級(jí)轉(zhuǎn)化、初級(jí)消化吸收過程（別名“一轉(zhuǎn)化一消化吸收”）和二級(jí)轉(zhuǎn)化二級(jí)消化吸收過程（別名“兩轉(zhuǎn)化一消化吸收”）。兩個(gè)吸收步驟根據(jù)轉(zhuǎn)換頻率，提高了系統(tǒng)的工作能力，增加了熱耗。三氧化硫冷卻塔安裝在山區(qū)換熱器吸濕塔中間（轉(zhuǎn)速由離心風(fēng)機(jī)驅(qū)動(dòng)）。從目前的情況來看，在反應(yīng)制備的過程中，由于反應(yīng)吸濕塔的溫度完全可以達(dá)到180℃～200℃的允許標(biāo)準(zhǔn)，所有的反應(yīng)過程可以按照程式化的方式加以運(yùn)行，這種反應(yīng)的方式，比較巧妙地解決了轉(zhuǎn)化熱耗增加的實(shí)際問題。

二氧化硫空氣氧化的處理過程分為初級(jí)轉(zhuǎn)化、初級(jí)消化吸收過程（俗稱“一轉(zhuǎn)化一吸收”過程）和二級(jí)轉(zhuǎn)化二級(jí)消化吸收過程（俗稱“兩轉(zhuǎn)換和二次吸收”過程），這種具體的劃分方式，主要是根據(jù)轉(zhuǎn)換頻率而定的。這種方式的優(yōu)勢(shì)主要在于：①最終轉(zhuǎn)化率高于一次轉(zhuǎn)化，達(dá)到99.5%。因此，尾氣中二氧化硫含量可低至0.01%～0.02%，比“一轉(zhuǎn)一進(jìn)”的過程中，制備產(chǎn)生的尾氣中，二氧化硫含量低5～10倍，減少最好的尾氣，氣體排放和嚴(yán)重的煙霧影響。②可解決S02含量高的爐氣，以燒過的硫化膠礦為例，可將S02的始末濃度提高到9.5%～10%。與一次轉(zhuǎn)換的7%～7.5%相比，同樣的機(jī)械設(shè)備可以生產(chǎn)30%～40%。③“兩轉(zhuǎn)兩吸”的步驟又增加了一次轉(zhuǎn)化消化吸收的過程和步驟，雖然項(xiàng)目投資比轉(zhuǎn)換最終的比率高出了10%左右的指數(shù)，但與“一轉(zhuǎn)一吸”步驟加廢氣回收步驟相比，可以減少具體項(xiàng)目的投資比率大約5%左右，生產(chǎn)成本降低3%。由于省去了有機(jī)廢氣的采集工序，最終制備結(jié)束之后，可以使得勞動(dòng)生產(chǎn)率提高7%。④由另外，中間安裝了煙氣脫硫塔，再結(jié)合氣的溫度由高到低再到高，所有實(shí)際操作造成的熱損傷可能會(huì)更高。蒸汽從70℃升至420℃兩次左右，總傳熱面積大于一次轉(zhuǎn)化。并且爐氣中輸入的含量越低，總傳熱面積的增加就越大。⑤與一次轉(zhuǎn)化相比，二次轉(zhuǎn)化對(duì)中間脫硫塔和多臺(tái)換熱器進(jìn)行了改進(jìn)，摩擦阻力比一次轉(zhuǎn)化提高了3.9kPa～4.9kPa。

4.2.3 燒結(jié)-鼓風(fēng)低濃煙氣二氧化硫制酸

二氧化硫煙氣被加熱到轉(zhuǎn)爐的工作溫度，然后在煉鋼爐中轉(zhuǎn)化為SO3。冷凍后產(chǎn)生一部分硫酸蒸氣，然后在WSA冷卻塔中進(jìn)一步冷凍。鹽酸蒸氣和SO3蒸氣都被冷凍成鹽酸。二氧化硫粉塵被加熱到重整器的操作溫度，然后在重整器中轉(zhuǎn)化為SO3。冷卻后產(chǎn)生部分硫酸蒸氣，在WSA冷凝器中進(jìn)一步冷卻。硫酸蒸氣和SO3蒸氣都冷卻成硫酸。

4.2.4 鈉堿法工藝介紹

鈉堿煙氣脫硝采用專業(yè)的生產(chǎn)工藝，促進(jìn)煙氣脫硫充分，亞硫酸氫鈉蛋白質(zhì)變性處理工藝。具有消化吸收效率高（特別是SO2濃度值變化較大時(shí)）、產(chǎn)品含量高、市場(chǎng)銷量好、系統(tǒng)軟件摩擦阻力小等優(yōu)點(diǎn)。吸收反應(yīng)方程式：吸收反映：SO2的熔解：SO2H2O→H2SO3SO2在吸收塔中的反應(yīng)：

H2SO3+NaOH→Na2SO3+H2O（逐漸投入使用）去除H2SO3+Na2SO3→2NaHSO3（平穩(wěn)運(yùn)行時(shí)）

圖1 沸騰爐系統(tǒng)設(shè)備連接

反應(yīng)結(jié)晶器內(nèi)亞硫酸鈉生成：NaHSO3+NaO→Na2SO3+H2O去 除SO2總 反 應(yīng) 方 程 式 ：SO2+2NaOH→NaSO3+H2O

鈉堿法煙氣脫硫，采用先進(jìn)的工藝流程，使得脫硫反應(yīng)充分，脫硫效率高，吸收劑利用率高，且采用獨(dú)特的亞硫酸鈉鹽析工藝，具有以下優(yōu)點(diǎn)：吸收效率高（特別適用于SO2濃度波動(dòng)大時(shí)），產(chǎn)品純度高，市場(chǎng)銷路好，系統(tǒng)阻力小。

4.2.5 沸騰爐煙氣濕法脫硫除塵

除塵設(shè)備根據(jù)在線檢測(cè)的pH酸堿度，自主調(diào)節(jié)脫硫泵的交換液調(diào)節(jié)閥地張開度，控制pH酸堿度，使制備溶液的pH酸堿度最終保持在可調(diào)節(jié)范圍內(nèi)。采集循環(huán)系統(tǒng)的液體機(jī)頭所產(chǎn)生的液體流量數(shù)據(jù)，被以信號(hào)的形式記錄清楚，根據(jù)循環(huán)系統(tǒng)液體流量監(jiān)測(cè)堿泵，對(duì)進(jìn)出口溶液的總流量進(jìn)行統(tǒng)計(jì)。過濾及制備系統(tǒng)根據(jù)循環(huán)系統(tǒng)的變化，調(diào)節(jié)水位，把水位線設(shè)置為大約2.2m左右，打開最終的液體調(diào)節(jié)閥，當(dāng)工作人員開始啟動(dòng)電腦操作系統(tǒng)的時(shí)候，系統(tǒng)就可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)補(bǔ)水操作。當(dāng)水流量的量值最終低于設(shè)定最初系統(tǒng)設(shè)定的預(yù)定流量值時(shí)，系統(tǒng)軟件會(huì)自動(dòng)打開調(diào)節(jié)閥放水，但當(dāng)水位計(jì)高于設(shè)定水位線0.1時(shí)，系統(tǒng)軟件會(huì)自動(dòng)終止保濕補(bǔ)水。

4.2.6 氣動(dòng)乳化脫硫

氣力乳化是利用氣——固——液三相流場(chǎng)強(qiáng)對(duì)流換熱原理，未經(jīng)處理的蒸汽從過濾裝置底部加速到過濾裝置后，產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)旋風(fēng)器并在過濾裝置上方流動(dòng)。當(dāng)下一個(gè)液體遇到時(shí)，蒸汽快速旋轉(zhuǎn)刀具將保持液體并繼續(xù)粉碎，液體顆粒越來越小。在適當(dāng)?shù)募夹g(shù)參數(shù)下，蒸汽和液體完全混合并產(chǎn)生動(dòng)態(tài)穩(wěn)定的液體漂浮物，該層稱為乳化層。當(dāng)蒸汽的支撐力和液體的重力平衡時(shí)，最初的混合液會(huì)被新產(chǎn)生的混合液所取代，收集的殘?jiān)鼘⒈慌欧诺竭^濾裝置中。氣動(dòng)乳化進(jìn)一步提高了汽液接觸的比表面積，使廢氣中的SO2與催化劑水溶液完全接觸，從而進(jìn)一步提高了煙氣脫硫效率。

5 煙氣系統(tǒng)自動(dòng)控制

5.1 預(yù)洗塔系統(tǒng)

預(yù)洗塔主要是去除原煙氣中粉塵的設(shè)備，將煙氣中的粉塵在預(yù)洗塔的文丘里喉部噴水。來自增壓風(fēng)機(jī)的原始煙氣從預(yù)洗塔頂部進(jìn)入，向下流經(jīng)由預(yù)洗塔噴水泵驅(qū)動(dòng)的文丘里喉噴層進(jìn)行除塵，被除塵后的煙氣被從預(yù)洗塔出口排出，進(jìn)入脫硫塔。預(yù)洗塔主要是對(duì)原煙氣進(jìn)行降塵的裝置，根據(jù)來自預(yù)洗塔的文丘里管喉部，去除工業(yè)廢氣中的煙塵。來自增壓風(fēng)機(jī)的初始煙塵從預(yù)洗塔頂部進(jìn)入，向下流經(jīng)預(yù)洗塔。脫灰廢氣從預(yù)洗塔進(jìn)出口流出，進(jìn)入脫硫塔。單脈沖浮球泵的運(yùn)行保證了預(yù)洗塔除灰液不產(chǎn)生沉淀物。當(dāng)除灰液的相對(duì)密度達(dá)到一定值時(shí)，由水下混凝土污水處理系統(tǒng)的隔膜壓濾機(jī)排出預(yù)洗塔抽吸除灰液。然后將預(yù)洗塔注滿水，并使預(yù)洗塔內(nèi)的所有液位計(jì)保持正常。

5.2 結(jié)晶干燥系統(tǒng)

脫硫塔排出的水溶液從脫硫塔排出到水下混凝土中，調(diào)整排水量，可以考慮在制備的時(shí)候，操作者在反射面連鑄結(jié)晶器中加入50%氫氧化鈉水溶液，使結(jié)晶反射面成為亞硫酸氫鈉增稠劑，然后將其放入增稠劑中。將黏稠的亞硫酸氫鈉漿液放入固液分離器中，干燥至含水率為5%。干燥后的溶液注入吸收塔。干燥后的固體亞硫酸氫鈉基于流槽和帶式輸送機(jī)放入干燥機(jī)設(shè)備系統(tǒng)軟件中。亞硫酸氫鈉根據(jù)脈沖干燥管進(jìn)入除塵器進(jìn)行分離。旋風(fēng)除塵器頂部的混合氣體經(jīng)水浴除灰后排出，除灰液返回吸收塔。除塵器底部的亞硫酸氫鈉進(jìn)入成品料倉(cāng)，然后由全自動(dòng)包裝機(jī)包裝制成亞硫酸氫鈉投放市場(chǎng)。

5.3 吸收塔系統(tǒng)

吸收塔主要是凈化、熔化工業(yè)廢氣的設(shè)備。在吸收塔內(nèi)進(jìn)行煙氣中SO2的樹脂吸附。煙氣從預(yù)洗塔進(jìn)入吸收塔后，流入吸收塔上部四層自噴區(qū)，與自噴漿料充分接觸，與SO2、SO3、煙氣中的HCl、HF將被消化吸收，然后流經(jīng)二次屋脊式除霧器去除所含液體。煙氣經(jīng)凈化凈化后從吸收塔煙囪排出。

6 結(jié)語

綜上所述，氧化鎢鈦精礦氧化燒成后，關(guān)鍵的產(chǎn)率是煅燒物和煙灰。一般工藝流程為：經(jīng)燒成、冷凍、球磨后，由單儲(chǔ)泵輸送至提取生產(chǎn)線。煙塵通過余熱回收利用和除塵設(shè)備送至生產(chǎn)線。粉塵送至鹽酸工段制酸工段。處置時(shí)，應(yīng)盡量避免鐵酸鋅和硅酸鋅的轉(zhuǎn)化，從而形成鉛鋅冶煉過程中更好的脫硫效果。