蔣 超

（江蘇航空職業(yè)技術學院，江蘇 鎮(zhèn)江 212134）

引言

近幾年，隨著我國航空發(fā)動機行業(yè)的不斷發(fā)展，發(fā)動機的性能逐漸朝著優(yōu)良的方向不斷發(fā)展，發(fā)動機機械零件的材料和結構發(fā)生了明顯的變化，越來越多新的工藝融入其中，有效提高了發(fā)動機機匣的加工效果。但是在實際加工時也會存在加工效率較低的問題，因此在實際工作中需要融入現(xiàn)代化的加工技術進行基礎性實驗的有效研究，探索出新型的加工制度，從而推動行業(yè)的發(fā)展和進步[1]。

1 多軸數(shù)控

在加工時，需要根據(jù)機匣的外形和使用功能進行數(shù)控設備的加工，滿足自動化的工作要求和進度方面的需要。數(shù)控機床有助于提高加工的效果，并且已經(jīng)引起了我國科技界和工業(yè)界的普遍重視，在加工時要通過數(shù)控機床本身的優(yōu)勢來提高機械加工制造的效果，同時在加工時需要掌握核心技術，做好人才的有效引入，防止對后續(xù)加工造成影響。在進行零件外環(huán)形面對襯的分布，對于毛坯來說余量是比較大的，并且整個零部件很難加工，為了使零部件加工精度能夠得以充分的保證，在實際工作中需要進行分層次的加工，可以采取走刀路徑控制好最終的加工余量，通過層次性的走刀加工方式來確定最佳的尺寸，防止在后續(xù)加工時存在變形的問題。在實際加工時需要按照不同的施工環(huán)節(jié)進行合理的劃分，例如先進行工序的熱處理，從而去除材料內部的內應力，防止出現(xiàn)變形的問題。之后再優(yōu)化整個加工流程，滿足機械加工工藝的要求，提高加工水平[2]。

2 火花高效放電

在進行這一操作時，要根據(jù)實際的加工原理提高加工水平，可以借鑒切削加工的方式，利用簡單的超長銅管作為主要的電機，之后，由導向器進行導向操作，保證電機朝著高速運轉的方向而不斷的變化，電氣和零部件之間需要采取高脈沖的電源，根據(jù)不同的施工要求和施工區(qū)域進行有效的處理，之后再完成冷卻操作，避免在現(xiàn)場加工中存在較嚴重的安全問題而影響實體加工效果的提升。在實際工作中需要通過專用的數(shù)控系統(tǒng)完成電極和工件之間的運動軌跡，從而實現(xiàn)電能的廣泛傳播，避免對后續(xù)加工造成一定影響，之后再根據(jù)加工所需要的形狀來去除一些余量，完成整個加工操作，使得加工效率能夠得到全面提高。對于電火花的放電漿工藝來說，要根據(jù)特殊復雜的要求構建三維立體化的零部件，在加工時由于大電流的本身的放電作用，很容易會導致零部件表面出現(xiàn)一定的微裂紋，所以要提高整個加工的厚度，避免對零部件加工造成一定的影響。對于脈沖放電來說持續(xù)時間是非常長的，并且頻率較高，因此需要適當?shù)脑黾颖砻姹旧泶植诙龋苊鈱庸ぞ仍斐梢欢ǖ挠绊?。在實際施工時需要采取水質工作業(yè)利用安全污染的原則來提高最終的加工效率和數(shù)控加工技術，相比整體的加工流程的成本費用是比較低的，在實際工作中需要加強對整個過程的臀位監(jiān)督，及時的發(fā)展在加工時所存在的問題，從而使實際加工效果能夠得到全面的保證[3]。

在進行加熱過程中，要通過主要的機理完成電熱過程的有效監(jiān)督，防止存在表面裂紋的問題，同時還需要做好表面的中型形成過程的管理，在整個生產過程中很容易會由于人為的因素而導致?lián)p耗量在不斷的增大，所以在實際工作中要提高實際工作效率，加大脈寬電流，從而使得裂紋能夠被有效控制。由于整個加工零部件表面粗糙度是非常大的，容易降低生產的效率，所以需要采取曲面單件加工的方式來完成日常的加工操作。電解加工是小間隙電化學反應的整個過程，零部件表面出現(xiàn)無塑性變形和無顯微裂紋的特點，在電加工之后，需要根據(jù)中間加熱的過程完成整個周轉，簡化整體的工藝。在實際工作中，需要根據(jù)電火花的放電加工整個流程來控制好加工的時間，這一工藝比較適用于大批量的生產中，因此需要加強對這一工藝方法的全面認識以及分析，從而使得加工水平能夠得到全面提高[4]。

3 電解加工

在電解加工中需要按照周期改進的原理，做好零部件加工表面尺寸的轉換，以此來完成循環(huán)的加工程序，通過小間隙加工和大間隙的沖刷，使得實際加工效率能夠得到全面提高。在實際電解時需要按照陽極溶解的原理，通過系統(tǒng)控制完成自動化的測量，以此來保證整個加工工作的合理進行，之后再自動退回到頂置的加工間隙中，在加工一段時間之后要根據(jù)控制電極的前進方向進行回退，并且還要和零部件保持一定的充液間隙沖刷幾秒鐘，之后，要在自加工區(qū)域中完成電解液的更新，排除電解加工的反應產物。在電極回退過程需要進行以加工層面的二次優(yōu)化，根據(jù)系統(tǒng)的運用特點來切斷加工的電源。在完成一個周期的加工后，需要根據(jù)電極快速進給的要求來計算出零部件的余量值之后，再回退到預制的加工間隙位置中之后接通電源，完成下一階段的加工，直到符合加工形狀和尺寸，停止整個操作。

在實際電解加工時，還需要特別注意一些關鍵的問題，例如在實際工作中為了實現(xiàn)微小間隙加工，要以提高定點加工的成型精度為主控制好加工的間隙，也可以增加陽極溶解其中處理能力，提高本身的整平比，從而使電流的利用效果能夠得到全面的提高，在非加工表面中具備了銳度較高的問題，所以在實施工作中需要進行具體問題具體分析，提高實際加工的效果，之后，再利用工具電極快速的回退，完成抽吸方式，強化電解液的更新速度，從而使電解產物能夠快速的排出，也可以抑制加工區(qū)域溫度的上升，使得間隙內的流程能夠得以充分的保證，改善了電化學的特征，提高整個加工的穩(wěn)定性。另外還可以獲得較小的表面粗糙值，使表面質量能夠得以充分的提高，也可以降低直流小間隙的加工，完成電解液壓力和流速的要求，避免對加工質量造成一定的影響。

4 磨粒流加工

在這一加工環(huán)節(jié)中要根據(jù)材料本身的柔軟性和切削性的功能完成壓力的配置，形成可流動的擠壓區(qū)域，在高速流過加工表面時，要完成去除材料的目的，達到拋光表面的效果，再加工時可以形成封閉性的通道，一些介質在擠壓作用下進行流動之后，再將加工的表面擠壓到上介質中，從而使得整個加工過程能夠具備通暢性，對于介質來說，要從上介質反向的流到下介質中，完成一個加工循環(huán)。在實際操作時需要確定加工的參數(shù)，滿足自動循環(huán)和自動停止的要求，提高實際的加工效果。

5 結語

對于航空發(fā)動機機匣空間形狀來說非常的復雜，對零部件表面要求是非常高的，所以在實際工作中，為了提高實際工作效率，需要加強脈寬電流的有效把控，防止在表面粗糙度上存在過大的問題，在操作時需要根據(jù)不同的加工流程選擇正確的工藝模式，也可以配合著不同的加工工藝，達到優(yōu)勢互補，提高實際的加工水平。