孟艷浩

摘 要：主線征地受限段路基拼寬采用懸臂擋墻+液態(tài)粉煤灰形式，通過嚴格控制基底清理、擋墻施工、臺階開挖、液態(tài)粉煤灰澆筑等各項工序，有效地解決了路基拼寬問題，既減少了新舊路基差異性沉降，確保新舊路基整體協(xié)調(diào)統(tǒng)一，進而確保工程實體質(zhì)量，又有效節(jié)約了工程投資，實現(xiàn)了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

關(guān)鍵詞：懸臂擋墻;液態(tài)粉煤灰;路基拼寬;質(zhì)量控制

0 引言

新樂至元氏高速公路郭村至拐角鋪段改擴建工程由既有雙向四車道改擴建為雙向六車道，采用兩側(cè)拼寬的形式將路基斷面由既有27 m改擴建至34.5 m，全線主線（不增加新征用地）在征地受限段采取懸臂擋墻+液態(tài)粉煤灰路基拼寬技術(shù)。

1 施工技術(shù)要點

1.1 測量放樣

按圖紙設(shè)計的平面位置、標高及幾何尺寸進行施工放樣。為了進一步精確觀測，在擋墻外側(cè)穩(wěn)定位置引設(shè)控制分點以便測量控制。

1.2 基底清理

為增加新舊路基的整體協(xié)調(diào)性，避免或減少橫向錯臺和縱向裂縫的產(chǎn)生，在加寬路基填筑前，先對老路基邊坡（垂直于坡面方向）和加寬路基的基底進行30 cm的清坡處理，清除植物根莖及表層種植土。

1.3 基坑及原地面以下臺階開挖

1.3.1 基坑開挖

①擋墻基礎(chǔ)開挖單位長度結(jié)合沉降縫位置及地形地質(zhì)設(shè)置，一般控制在10 m～15 m以內(nèi)，避免開挖后長期裸露擾動既有路基。

②基坑開挖至設(shè)計標高后首先測定基底承載力，若基底承載力不滿足設(shè)計要求時（基底承載力≥120 kPa），應(yīng)及時與設(shè)計單位聯(lián)系，根據(jù)開挖后實際的地質(zhì)、水文情況，采取加深基礎(chǔ)埋置深度，換填砂礫墊層等加固措施。

1.3.2 原地面以下臺階開挖

原地面以下臺階按照1：0.5坡率一次開挖成型，開挖后對臺階進行修整，確保坡率滿足設(shè)計要求，開挖后用小型壓實機械對臺階進行夯實處理，確保壓實度滿足設(shè)計要求。

1.4 擋墻基礎(chǔ)及墻身施工

1.4.1 墊層施工

開挖至擋墻底部設(shè)計標高后，地基承載力經(jīng)檢測合格后，填筑0.2 m厚碎石墊層，然后澆筑10 cm厚C15混凝土墊層。

1.4.2 基礎(chǔ)及墻身鋼筋安裝

①用全站儀放出基礎(chǔ)模板邊線，綁扎鋼筋前，用墨線彈出墻趾板、墻踵板底部模板輪廓線。先綁扎墻趾板、墻踵板鋼筋及墻身預(yù)留的鋼筋，然后綁扎墻身鋼筋，墻身鋼筋綁扎后采取適當(dāng)加固措施，確保鋼筋骨架的垂直度、間距及保護層厚度在允許誤差范圍之內(nèi)。

②采用與擋墻混凝土同強度等級墊塊，在基礎(chǔ)底部，墻趾板、墻踵板側(cè)面及墻身側(cè)面分別設(shè)置墊塊，墊塊厚度應(yīng)與混凝土保護層厚度一致，每平方米不少于4塊。

1.4.3 基礎(chǔ)模板安裝

①根據(jù)測量放樣定出的擋土墻趾板和墻踵板的細部尺寸進行模板安裝。模板安裝前，將模板與混凝土的接觸面打磨、清理干凈并涂刷水溶性脫模劑。

②采用5×10 cm方木及鋼管加固，方木間距1.5 m，在模板底部墊層上打鋼筋棒固定，間距1.5 m，距離模板外側(cè)3 cm～5 cm，采用木楔塞緊，豎楞后設(shè)置方木或鋼管斜撐。模板必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。

1.4.4 基礎(chǔ)混凝土澆筑

懸臂擋墻采用C30混凝土澆筑，基礎(chǔ)澆筑至墻趾板、墻踵板頂部，澆筑順序按照從一端向另一端澆筑，混凝土澆筑工作宜連續(xù)進行，一次澆完，不得間斷。

1.4.5 墻身模板安裝

①先鑿除基礎(chǔ)與墻身接茬處混凝土表面的水泥砂漿及松弱層，鑿毛后新露出的混凝土面積不低于總面積的75%。鑿毛時，混凝土應(yīng)達到下列強度：用人工鑿毛時，不低于2.5 MPa。用機械鑿毛時，不低于10 MPa。鑿毛后用水沖洗干凈，充分濕潤但不得有積水。

②模板采用10×10 cm木方做豎肋，間距為0.6 m;采用Ф48×3.5 mm雙拼鋼管做背楞，間距為80 cm;背楞雙拼鋼管之間采用燕尾卡限位，背楞設(shè)在豎楞外側(cè)，豎肋和橫肋間用M22圓鋼拉桿連接，橫向間距為70 cm，縱向間距為80 cm，以保證模板的穩(wěn)定性，模板縫用密封條密封。

1.4.6 墻身混凝土澆筑

①墻身離地面30 cm處向上每2 m設(shè)置φ10 cm泄水孔一排。間距2 m～3 m，并在墻后設(shè)置反濾層。

②混凝土在拌和站統(tǒng)一拌制，并用混凝土罐車運輸至施工現(xiàn)場?；炷翝仓捎梅侄畏謱訚仓瑵仓L度按擋土墻分段長度分為一節(jié)段，墻身面板應(yīng)嚴格分層，每層30 cm，從一端向另一端澆筑，混凝土澆筑工作宜連續(xù)進行，一次澆完，不得間斷，并應(yīng)在前層所澆筑的混凝土尚未初凝以前，將此層混凝土澆筑搗實完畢。

③墻身頂部采取二次壓光工藝，即用木抹子壓實抹平，待定漿后再用鐵抹子抹第二遍并壓光。抹面時嚴禁灑水，并防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)量。

1.5 沉降縫施工

結(jié)合地質(zhì)條件及澆筑單元段，每隔10～15設(shè)置一道2 cm寬沉降縫，兩相鄰澆筑段沉降縫采用泡沫板將整個擋墻斷面隔斷，待混凝土強度達到設(shè)計強度后，沿擋墻內(nèi)、頂、外三邊將泡沫板剔除深度不小于15 cm，然后填充瀝青麻絮，填塞時，要做到接縫平直，縫身垂直，環(huán)向貫通，填塞密室、無空洞、外表光潔。

1.6 液態(tài)粉煤灰配比

根據(jù)建議配比及檢驗參數(shù)要求，經(jīng)監(jiān)理工程師驗證批復(fù)，本項目液態(tài)粉煤灰配比如下：

1.7 液態(tài)粉煤灰澆筑

①待懸臂擋墻混凝土強度達到設(shè)計強度75%時，方可進行液態(tài)粉煤灰澆筑施工。

②液態(tài)粉煤灰采用分層澆筑，每層澆筑厚度控制在40 cm～60 cm，自由傾落高度不宜大于2 m，澆筑過程不宜間斷，同一層應(yīng)在初凝時間內(nèi)澆筑完成。整個澆筑過程不需要進行振搗，利用流態(tài)粉煤灰的自身流動性充滿澆筑面，過程中一旦發(fā)現(xiàn)流動不暢應(yīng)人工進行導(dǎo)流或分段下料的方式進行澆筑。

③兩層混合料澆筑時間間隔不小于7天，強度滿足7 d達到0.4 MPa。待初凝后，用土工布進行覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生期7天。期間須一直保持表面濕潤。

④液態(tài)粉煤灰澆筑完成后且澆筑上一層之前，隨著強度增長會出現(xiàn)表面開裂現(xiàn)象，產(chǎn)生裂縫，裂縫用液態(tài)粉煤灰或水泥漿進行灌縫處理。

1.8 原地面以上臺階開挖

待第一階段液態(tài)粉煤灰澆筑完成且養(yǎng)護后方可進行第二階段臺階開挖（原地面以上），當(dāng)N≤1 m時，按1：1坡率設(shè)單層臺階，當(dāng)N>1 m時，按1：1坡率設(shè)置多層臺階，每層臺階高度不應(yīng)大于1 m，臺階開挖后用小型壓實機械對臺階進行夯實處理，確保壓實度滿足設(shè)計要求，臺階底面向路中心設(shè)置3%的橫坡。

2 質(zhì)量保證

2.1 檢查與驗收

①按《評定標準》要求制作707 mm×707 mm×707 mm的立方體試件，以標準養(yǎng)生7 d齡期的時間為準。每50 m3液態(tài)粉煤灰制作一組試件，一組為3個試件。7 d及28 d齡期抗壓強度≥0.4 MPa和≥0.6 MPa。

②施工過程嚴格控制配合比，及時填寫澆注記錄并建立臺賬。

2.2 原材料控制

①水泥宜采用普通硅酸鹽水泥，其技術(shù)指標應(yīng)滿足GB175的規(guī)定，水泥堆放應(yīng)注意防潮。

②凡人或牲畜的飲用水均可用于施工。

③外加劑性能應(yīng)能激發(fā)粉煤灰早期活性，并具有早強、增稠和減水的作用。

④粉煤灰中SiO2，Al2O3和Fe2O3的總含量不小于70%。燒失量不應(yīng)超過20%。粉煤灰的比表面積宜大于2 500 cm2/g。干粉煤灰和濕粉煤灰都可以用。干粉煤灰如堆放于空地上，應(yīng)防止飛揚造成污染，濕粉煤灰含水量不宜超過35%。應(yīng)將凝固的粉煤灰塊打碎或過篩，同時清除有害雜質(zhì)。

2.3 工藝控制措施

①確保每次澆筑厚度，保證臺階寬度、高度、壓實度，保證所有修筑面必須完全修整至接觸面的堅硬面。

②加強液態(tài)粉煤灰澆筑及養(yǎng)護的監(jiān)控。

③各工序開工前組織相關(guān)技術(shù)、施工人員進行技術(shù)交底，進行科學(xué)地組織施工。

3 結(jié)語

采用懸臂擋墻+液態(tài)粉煤灰路基拼寬技術(shù)，既有效解決了征地受限問題，節(jié)約工程投資，又有效控制拼寬路基沉降，在征地受限段及改擴建拼寬路基中值得推廣及應(yīng)用。

參考文獻：

[1]劉桂君，劉中林，焦永順，等.流態(tài)粉煤灰水泥混合料施工技術(shù)指南[DB13].河北省質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局，2012.03.22.