沈 玥 劉東儉 陳 偉

（1. 中汽研汽車試驗場股份有限公司，江蘇 鹽城 224100；2. 中汽研汽車檢驗中心（呼倫貝爾）有限公司，內(nèi)蒙古 呼倫貝爾 021000）

0 引言

根據(jù)中國腐蝕與防護網(wǎng)的數(shù)據(jù)，我國汽車腐蝕造成的經(jīng)濟損失每年超過1000億元。提升汽車防腐蝕技術(shù)，既可以提高資源利用率，保護環(huán)境，又可以提升汽車企業(yè)的品牌形象。我國幅員遼闊，汽車市場龐大，調(diào)查整個汽車市場的腐蝕問題難度大、成本高。各汽車企業(yè)每年開展的整車腐蝕試驗數(shù)量有限，單一企業(yè)的試驗數(shù)據(jù)體量較小，試驗場可以利用平臺優(yōu)勢，在不涉及企業(yè)機密的前提下，進行車輛問題的統(tǒng)計。全面了解汽車腐蝕問題，有助于優(yōu)化汽車腐蝕試驗試驗設計，提升汽車防腐蝕能力。

1 用戶對腐蝕問題的投訴統(tǒng)計

本文通過用戶對車輛腐蝕問題的投訴情況，了解用戶對腐蝕問題的接受程度，從側(cè)面反映了汽車腐蝕問題的分布情況。文中的用戶投訴情況來自于車質(zhì)網(wǎng)http://www.12365auto.com/。搜索詞條“生銹”，搜索時間從2010年5月6日～2019年12月31日，共計搜索到腐蝕相關的投訴10087條。

根據(jù)國家統(tǒng)計局發(fā)布的數(shù)字來看，2010年以來，我國民用汽車保有量穩(wěn)步增長，近10年的保有量年增幅約為14%。我國民用汽車保有量及腐蝕相關的問題投訴按照年度分布情況如圖1所示，2018～2019年，有關腐蝕問題的投訴增幅已高于汽車保有量的增幅，反映了用戶正越來越關注車輛的腐蝕問題。

為了解投訴問題的具體分布情況，將2016～2019年的投訴按車身、內(nèi)飾、前艙、底盤四個區(qū)域，分別進行統(tǒng)計，因2016年及以前的投訴數(shù)據(jù)量較少，將2010～2016的所有數(shù)據(jù)合并統(tǒng)計，我國汽車腐蝕投訴分布情況如圖2所示。

由圖2可以看出：2016年以前，用戶投訴最為集中的區(qū)域為底盤區(qū)域。2017～2019年，用戶投訴最為集中的區(qū)域均為車身區(qū)域，內(nèi)飾投訴的占比近年來有所增加。有關發(fā)動機艙區(qū)域的投訴一直占比較少。

逐年分析2010～2019年的腐蝕投訴，得出年度投訴量最集中的10個零件或總成，表1為逐年零件投訴排序分布。

分析表1可知，歷年投訴較多的零件分布比較集中，主要有車門、座椅、后備箱、側(cè)裙邊、制動盤、傳動半軸、轉(zhuǎn)向柱、排氣管、中控臺等，其中車門為用戶投訴最多的汽車部件。

表1 逐年零件投訴量排序

隨著國內(nèi)汽車企業(yè)技術(shù)的提升和對汽車防腐蝕開發(fā)投入的增多，汽車品質(zhì)逐年提高，但有關腐蝕問題的投訴卻無明顯減少。一方面因為生銹引發(fā)用戶投訴，多數(shù)發(fā)生在購車3年以上，近期的汽車防腐蝕設計未得到市場的充分驗證。另一方面反映了用戶對于車身外觀問題的容忍程度越來越低，對汽車品質(zhì)的要求越來越高。

2 試驗車腐蝕問題統(tǒng)計

目前，國內(nèi)外許多企業(yè)都會在試驗場開展整車強化腐蝕試驗。試驗通過鹽霧通道、鹽水池、灰塵路、碎石路等環(huán)境類道路的腐蝕介質(zhì)輸入，配合鹽霧倉、高低溫試驗倉模擬的腐蝕加速環(huán)境，在試驗場快速模擬處用戶使用6～10年的金屬使用狀態(tài)[1]。

通常，不同企業(yè)會根據(jù)自身產(chǎn)品的市場定位選擇不同的試驗方法及評價方法，對于腐蝕問題的評判存在差異。為了保持統(tǒng)一，本文對于腐蝕問題的判定采用如下規(guī)則：內(nèi)飾及車身區(qū)域，6腐蝕年后出現(xiàn)紅銹。前艙區(qū)域，3腐蝕年后，腐蝕等級大于3級。底盤區(qū)域，1腐蝕年后，腐蝕等級大于3級。所有零件在試驗過程中發(fā)生失效或試驗結(jié)束后無法正常進行拆卸更換均視為腐蝕問題。腐蝕等級評定標準參考《QCT732-2005乘用車強化腐蝕試驗方法》、《CSAE 69-2018乘用車整車強化腐蝕試驗評價方法》。

根據(jù)上述規(guī)則，對某試驗場開展的部分整車強化腐蝕試驗問題進行統(tǒng)計，某試驗場的試驗車問題統(tǒng)計情況如圖3所示。

對于問題集中的零件進行統(tǒng)計，試驗場腐蝕問題較為集中的前10項如表2所示。

表2 試驗車問題排序

試驗場統(tǒng)計的問題中，車身問題的占比平均值為35%，底盤問題占比平均值為32%，內(nèi)飾問題10%，發(fā)動機艙占比24%。對比試驗場發(fā)現(xiàn)的腐蝕問題和用戶投訴集中的問題，重合率為60%，說明腐蝕試驗和用戶投訴發(fā)現(xiàn)的問題具有一定的一致性，但仍需提高。

3 用戶車輛與試驗車腐蝕問題對比

3.1 車門

用戶車輛的車門生銹投訴問題，多為門邊或車門尖角腐蝕[2,3]，腐蝕形貌為油漆鼓包/脫落。試驗車的車門生銹問題多集中在車門流水孔及車門折邊，腐蝕形貌多為邊緣銹蝕，少量表現(xiàn)為油漆鼓包脫落。圖4（a1）和4（a2）分別為用戶使用6年后，因車門油漆鼓包而產(chǎn)生的投訴，腐蝕等級達到8級。試驗車腐蝕問題中，多見如圖4（a3）的折邊腐蝕，腐蝕等級為2級。少量問題如圖4（a4）的流水孔邊緣腐蝕引起的油漆脫落，腐蝕等級達到8級。車門的腐蝕問題試驗車和用戶投訴在腐蝕形貌上存在一定差異，用戶投訴中發(fā)生的大面積鼓包等現(xiàn)象，在試驗場較少發(fā)生。

3.2 側(cè)裙邊

用戶車輛的側(cè)裙邊生銹投訴問題，多因油漆問題、生銹嚴重，腐蝕形貌多為油漆鼓包、金屬基材損失等。試驗場的側(cè)裙邊生銹問題，腐蝕形貌多為金屬基材損失。圖5（b1）的用戶投訴案例中，油漆表面已被破壞，中間存在穿孔現(xiàn)象，腐蝕等級達到9級。圖5（b2）用戶投訴案例中側(cè)裙邊折邊膠大片脫落、基材大面積紅銹，腐蝕等級達到8級。圖5（b3）和圖5（b4）側(cè)裙邊的PVC防護被破壞嚴重，腐蝕等級分別為5級和8級。側(cè)裙邊的腐蝕問題試驗車和用戶投訴在腐蝕形貌和腐蝕程度上較為接近，但對于穿孔現(xiàn)象，在試驗場模擬試驗中較難復現(xiàn)。

3.3 座椅

用戶車輛的座椅生銹投訴問題，多發(fā)生在座椅骨架處，腐蝕樣貌為基材紅銹。試驗場發(fā)現(xiàn)的座椅問題也集中在骨架處，腐蝕樣貌為基材紅銹。圖6（c1）和圖6（c2）的用戶車輛中，座椅骨架未進行防腐處理，腐蝕等級為4級。圖6（c3）為試驗車中未進行骨架防腐處理的狀態(tài)，腐蝕等級為5級。圖6（c4）為試驗車座椅導軌生銹的案例，腐蝕等級為3級。座椅的腐蝕問題試驗車和用戶投訴一致性較好。

3.4 天窗

用戶對于天窗的腐蝕問題投訴，多因?qū)к壔蜻吙蛏P，原因多為排水不暢或油漆處理工藝不佳，腐蝕樣貌為油漆鼓包、基材紅銹。試驗車發(fā)現(xiàn)的腐蝕問題多集中在導軌和邊框出，腐蝕樣貌多為基材紅銹。圖7（d1）和圖7（d2）的用戶投訴腐蝕等級為3級，圖7（d3）為試驗車天窗導軌連接處生銹，腐蝕等級為2級。圖7（d4）為試驗車天窗邊框生銹，腐蝕等級為3級。天窗的腐蝕問題試驗車和用戶投訴一致性較好。

3.5 下擺臂

后下擺臂因易受石子擊打，電泳漆較容易被破壞，因而成為底盤腐蝕問題較為集中的零件。用戶投訴問題中，腐蝕樣貌多為漆面破壞、基材紅銹。試驗車發(fā)現(xiàn)的腐蝕問題也多為漆面破壞、基材紅銹。圖8（e1）為用戶發(fā)現(xiàn)后下擺臂邊緣處產(chǎn)生紅銹并油漆脫落而引發(fā)的投訴，腐蝕等級為3級。圖8（e2）為用戶因后下擺臂大面積脫落而引發(fā)的投訴，腐蝕等級為8級。圖8（e3）試驗車因石擊產(chǎn)生了較多的紅銹點，而不是僅僅集中在邊緣區(qū)域，腐蝕等級為3級。圖8（e4）中下擺臂已全面紅銹，腐蝕等級為7級。因試驗場道路石子的強化擊打，試驗車的石擊區(qū)域油漆破壞強于一般用戶車輛。

3.6 微觀分析對比

對比腐蝕狀態(tài)除了通過宏觀樣貌，也可以通過微觀分析，進一步判別腐蝕產(chǎn)物及腐蝕程度。因難以溯源用戶投訴的車輛狀態(tài)，取交易市場中被替換的部件進行微觀分析。取試驗車模擬相同年份的同樣零件進行微觀分析，因部件型號與試驗車不同，對比結(jié)果僅供參考。

分析微觀圖像可以看出，圖9（f1）為用戶車零件，其點坑較大，圖9（f3）為試驗車零件，其腐蝕點坑較小，但是分布比用戶車更密集。兩個件的觀察點的具體元素成分分析對比如表3所示，可以看出模擬相同年份的試驗車與用戶車零件氧化狀態(tài)較為接近。

表3 成分分析對比

4 結(jié)語

（1）對于基礎外觀問題，如縫隙腐蝕、流水槽腐蝕問題，試驗車與用戶投訴較為一致；

（2）對于石擊區(qū)腐蝕問題，試驗車的腐蝕程度較用戶投訴高；

（3）對于空腔腐蝕，尤其是銹穿問題，試驗車目前難以模擬復現(xiàn)，試驗方法應針對空腔腐蝕增強考核。