吳攀宇，劉 鋒，魏 國，王錫東，李松林

（安徽理工大學(xué)化學(xué)工程學(xué)院，安徽 淮南 232001）

1 引言

乳化炸藥現(xiàn)場混裝技術(shù)是一種集原材料運輸、現(xiàn)場制備、機(jī)械化裝藥于一體的先進(jìn)爆破技術(shù)，該技術(shù)憑借生產(chǎn)效率高、安全便捷等突出優(yōu)點獲得不斷發(fā)展和應(yīng)用，成為未來民爆行業(yè)的主要發(fā)展方向［1］?，F(xiàn)場混裝乳化炸藥基質(zhì)的熱力學(xué)不穩(wěn)定結(jié)構(gòu)在輸送或裝填的過程中可能發(fā)生破壞，兩相分離、析晶等失穩(wěn)現(xiàn)象促使炸藥穩(wěn)定性下降，導(dǎo)致半爆、拒爆等事故發(fā)生［2-4］。宋錦泉等［5］從原料、工藝和敏化方式等因素研究乳化炸藥的穩(wěn)定性；王陽［6-7］、張陽［8］和劉杰等［9］研究發(fā)現(xiàn)乳膠基質(zhì)失穩(wěn)機(jī)理主要是無機(jī)鹽水溶液析晶；張續(xù)等［10］研究發(fā)現(xiàn)油相材料的粘度與配比對現(xiàn)場混裝乳化炸藥性能有較大影響；黃勝松等［11］研究發(fā)現(xiàn)水相pH 值過高或過低均會增加乳膠基質(zhì)的老化速度；劉鋒等［12］通過采用水下爆炸等方法研究認(rèn)為乳膠基質(zhì)受沖擊作用后會出現(xiàn)析晶與破乳等現(xiàn)象，并使用屈服應(yīng)力公式評估乳膠基質(zhì)體系的穩(wěn)定性和析晶破乳程度；吳紅波等［13-15］通過使用水下爆炸等方法研究發(fā)現(xiàn)沖擊波等動壓作用會導(dǎo)致乳化炸藥發(fā)生不同程度的減敏與炸藥微觀結(jié)構(gòu)破壞。

以上研究著重分析了原料、工藝、敏化方式、油相配比、水相pH 值和外界沖壓等對乳化炸藥或乳膠基質(zhì)穩(wěn)定性的影響，而泵送和動態(tài)擠壓過程對現(xiàn)場混裝乳化炸藥穩(wěn)定性影響的研究鮮有報道?，F(xiàn)場混裝乳化炸藥作為工業(yè)炸藥制造和工程應(yīng)用中的重要方式，使用過程中必須對炸藥或其基質(zhì)進(jìn)行泵送，經(jīng)驗表明，現(xiàn)場混裝乳膠基質(zhì)在經(jīng)過蠕動泵與輸送管道和裝填至炮孔等過程中會受到因泵送產(chǎn)生的動態(tài)擠壓［16］，該過程會引起基質(zhì)微觀結(jié)構(gòu)的變化，進(jìn)而引起炸藥宏觀性能的改變，對炸藥的使用性能具有舉足輕重的影響。因此，本研究擬通過動態(tài)擠壓模擬泵送過程，使用激光粒度儀和顯微照相等技術(shù)研究動態(tài)擠壓對不同轉(zhuǎn)速下制備的現(xiàn)場混裝乳化炸藥及其基質(zhì)穩(wěn)定性的影響。

2 實驗部分

2.1 試劑與儀器

實驗試劑：硝酸銨（AN）、硝酸鈉（SN），AR，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司；復(fù)合油相，工業(yè)級，河北607化工有限公司；0#柴油；Span?80，AR，阿拉丁試劑（上海）有限公司；亞硝酸鈉（敏化劑）；磷酸（助劑）；0.01 mol·L-1氫氧化鈉溶液；1∶1 甲醛溶液；1%酚酞指示劑溶液；稀鹽酸；乙醇；石油醚；蒸餾水等。

實驗儀器：分散器（圓形攪拌槳葉，葉輪半徑2.4 cm，接觸面積為16.65 cm2）；分析天平；電加熱爐；數(shù)字粘度計；光學(xué)顯微鏡；激光粒度儀；數(shù)顯恒溫水浴鍋；滴定管；燒杯；錐形瓶；表面皿；100 mL注射器等。

2.2 乳膠基質(zhì)和乳化炸藥的制備

水相的制備：按照表1 配方，將稱量好的硝酸銨、硝酸鈉和水混合加熱至90～100 ℃。

油相的制備：按照表1 配方，將稱量好的復(fù)合蠟、柴油、Span?80 混合加熱至80～90 ℃。

表1 現(xiàn)場混裝乳化炸藥的配方Table 1 Formula of field mixed emulsion explosive

制備過程與工藝：設(shè)定各組乳膠基質(zhì)的制備轉(zhuǎn)速分別為600，800，1000，1200 r·min-1和1400 r·min-1，將分散器的轉(zhuǎn)速調(diào)至設(shè)定值，在40 s 內(nèi)將水相溶液勻速加入到油相中，繼續(xù)保持均勻高速剪切3 min 制得乳膠基質(zhì)?；|(zhì)制備完成后轉(zhuǎn)移至燒杯，冷卻至45～50 ℃時加入適量亞硝酸鈉與磷酸進(jìn)行化學(xué)敏化，均勻攪拌至穩(wěn)定發(fā)泡制得乳化炸藥。

2.3 模擬乳膠基質(zhì)受動態(tài)擠壓的方法

在室溫下取80 g 乳膠基質(zhì)裝入容量為100 mL 的塑料注射器中，注射器擠壓出口面積為0.5 cm2，控制基質(zhì)以5 cm·s-1的速度（流量Q=2.5 cm3·s-1）從注射器出口勻速擠出，不斷增加動態(tài)擠壓次數(shù)模擬現(xiàn)場混裝乳膠基質(zhì)經(jīng)過蠕動泵、輸送軟管和噴射至炮孔中的受擠壓流動，通過測試受壓前后乳膠基質(zhì)粒子粒徑、微觀結(jié)構(gòu)、乳化炸藥的硝酸銨析出量、粘度評估炸藥的動態(tài)擠壓穩(wěn)定性。

2.4 乳膠基質(zhì)粒度測試

將不同轉(zhuǎn)速下制備的乳膠基質(zhì)模擬動態(tài)擠壓0 次、5 次和10 次，使用激光粒度儀測試各組分散相乳膠粒子粒徑。激光粒度儀測試方法與參數(shù)：取5 g 乳膠基質(zhì)，使用玻璃棒手動分散于100 mL 柴油中，將濃度控制在0.05%～0.1%，使用膠頭滴管將待測液均勻滴加在樣品池表面，測試其面積平均粒徑D［3，2］，每組試樣測兩次取平均。

2.5 乳膠基質(zhì)微觀結(jié)構(gòu)測試

將不同轉(zhuǎn)速下制備的乳膠基質(zhì)模擬動態(tài)擠壓0 次、5 次和10 次，使用光學(xué)顯微鏡觀察分散相液滴的外觀，放大倍數(shù)為400 倍。分散相試樣制備方法：將蓋玻片和載玻片浸在5%鹽酸的酒精溶液中2 h 去污，用玻璃棒蘸取少量待測乳膠基質(zhì)放在干凈載玻片上，用毛細(xì)管滴加1～2 滴石油醚的酒精溶液（稀釋倍數(shù)約為10 倍），攪動玻璃棒至均勻分散后蓋好蓋玻片放到顯微鏡下觀測。

2.6 乳化炸藥硝酸銨析出量測試

將不同轉(zhuǎn)速下制備的乳化炸藥動態(tài)擠壓0、2、4、6、8、10 次，各稱取20 g 分別平鋪于50 mm 培養(yǎng)皿中，裝入燒杯后加入180 mL 水，在室溫下靜置浸泡24 h后，將浸出液倒入另一洗凈干燥的燒杯，取25 mL 浸出液于錐形瓶中，加入10 mL 甲醛溶液，2～3 滴酚酞指示劑溶液，以氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至微紅色，30 s 內(nèi)不褪色至終點，每組滴定兩次取平均數(shù)據(jù)。

溶液中電離出的銨根離子與甲醛反應(yīng)生成烏洛托品（C6H12N4）和等量硝酸（HNO3），用一定濃度的氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定反應(yīng)生成的硝酸即可測得硝酸銨的含量，反應(yīng)方程式如下：

式中，m為硝酸銨析出量，g；V為滴定消耗的氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液的毫升數(shù)，mL；N為氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液的摩爾濃度，mol·L-1；0.08004 為每毫克當(dāng)量硝酸銨的克數(shù)，g·mg-1。

2.7 乳化炸藥粘度測試

將不同轉(zhuǎn)速下制備的乳化炸藥動態(tài)擠壓0、2、4、6、8、10 次，各稱取40 g 分別置于50 mL 燒杯中，水浴恒溫50 ℃，使用數(shù)字粘度計測試乳化炸藥粘度。

3 結(jié)果與討論

3.1 擠壓對乳膠基質(zhì)粒子粒徑的影響

表2 為各組乳膠基質(zhì)的平均粒徑。

表2 乳膠基質(zhì)平均粒徑測試結(jié)果Table 2 Average particle size of emulsion matrix

由表2 可以看出，在乳膠粒子出現(xiàn)嚴(yán)重析晶之前，粒子平均直徑隨擠壓次數(shù)的增多而增大，隨制備轉(zhuǎn)速的增大而減小。轉(zhuǎn)速小于1000 r·min-1時制備的乳膠基質(zhì)受壓前平均粒徑大于5 μm，乳化效果欠佳［1］。轉(zhuǎn)速大于1200 r·min-1時制備的乳膠基質(zhì)受壓10 次后平均粒徑小于10 μm，性能保持穩(wěn)定。對于乳膠基質(zhì)，發(fā)生奧氏熟化的機(jī)理為基于活化通道理論的表面控制機(jī)理（Ω2）［17-18］，尚無理論模型供計算，可通過測試乳膠基質(zhì)粒徑（D）平方隨時間（t）的變化擬合關(guān)系，計算得其奧氏熟化速率Ω2（式2）。

式中，D為乳膠基質(zhì)粒徑，μm；t為乳膠基質(zhì)粒徑變化時間，s。

分析認(rèn)為，乳膠基質(zhì)液滴在受到動態(tài)擠壓后會隨機(jī)生成分子級通道，在表面張力的作用下逐步增大為活化能通道［8，19-20］，如圖1 所示。

圖1 聚合通道成長示意圖［8］Fig.1 The process of aggregated channel growth

動態(tài)擠壓過程加速了發(fā)生由小液滴融合成大液滴的聚合現(xiàn)象，且隨著擠壓次數(shù)的增多，反復(fù)受壓后的乳膠基質(zhì)液滴間聚合程度增大，液滴直徑增大，表面張力減小，系統(tǒng)界面能量降低。若內(nèi)相液滴中存在析晶，溶質(zhì)的蒸氣壓降低，受壓后會導(dǎo)致界面穩(wěn)定情況時的平行膜（圖2a）向大液滴一側(cè)凹陷（圖2b），表面活性劑密度降低使兩側(cè)表面張力重新平衡，析晶液滴中的硝酸銨晶體易刺破表面活性劑膜，在液滴毗鄰處發(fā)生析晶導(dǎo)致失穩(wěn)［8，21-22］。

圖2 受壓前后析晶示意圖Fig.2 Crystallization process before and after extrusion

3.2 擠壓對乳膠基質(zhì)微觀形態(tài)的影響

使用光學(xué)顯微鏡對各組現(xiàn)場混裝乳膠基質(zhì)的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行觀察，結(jié)果如圖3 所示。

由圖3a 可知，在受動態(tài)擠壓前，乳膠基質(zhì)油包水粒子結(jié)構(gòu)界面清晰；結(jié)合表2 可知，制備粒徑大于5 μm 的乳膠基質(zhì)，均一性較差，尤其在制備轉(zhuǎn)速為600 r·min-1時，乳膠基質(zhì)制備粒徑接近10 μm，可觀察到在大液滴間縫隙內(nèi)存在極小液滴，分析認(rèn)為是在成乳后開始加速發(fā)生聚合與奧氏熟化導(dǎo)致；乳膠基質(zhì)制備粒徑小于5 μm 時，即轉(zhuǎn)速大于1200 r·min-1，均一性好，未見有嚴(yán)重差異。圖3b 為各組乳膠基質(zhì)受動態(tài)擠壓5 次后的微觀結(jié)構(gòu)，乳膠基質(zhì)液滴粒徑因受壓出現(xiàn)不同程度的變大；聚合現(xiàn)象在轉(zhuǎn)速低于1000 r·min-1時尤為明顯，600 r·min-1制備的乳膠基質(zhì)液滴中出現(xiàn)大面積棱塊狀硝酸銨結(jié)晶。圖3c 為各組乳膠基質(zhì)受動態(tài)擠壓10次之后微觀結(jié)構(gòu)，乳膠基質(zhì)出現(xiàn)不同程度的析晶與絮凝；600 r·min-1制備的乳膠基質(zhì)已經(jīng)完全析晶，顯微鏡下呈透明球塊狀硝酸銨結(jié)晶，800 r·min-1與1000 r·min-1制備的乳膠基質(zhì)中出現(xiàn)大片顆粒狀硝酸銨結(jié)晶，轉(zhuǎn)速高于1200 r·min-1時，未出現(xiàn)明顯的析晶現(xiàn)象，但存在部分聚合與熟化導(dǎo)致的液滴直徑明顯增大。

圖3 乳膠基質(zhì)受壓前后微觀形態(tài)變化Fig.3 Micro morphological variation of emulsion matrix before and after extrusion

分析認(rèn)為，乳膠基質(zhì)制備轉(zhuǎn)速不同時，分散機(jī)剪切速率不同。分散機(jī)剪切速率越低，體系受剪切應(yīng)力越小，液滴直徑越大且均一性降低，導(dǎo)致體系發(fā)生奧氏熟化等過程的程度與概率增大，熟化后的液滴粒子直徑差異增大導(dǎo)致液滴粒子自由能的差異增大，具有較低自由能的大粒子聚合吸收自由能較高的小粒子，從而加速大粒子不斷長大、小粒子逐步減小的過程，系統(tǒng)總自由能降低，故更易析晶失穩(wěn)。

上述現(xiàn)象和分析說明，動態(tài)擠壓會造成乳膠基質(zhì)油包水結(jié)構(gòu)不同程度的破壞，導(dǎo)致炸藥部分變質(zhì)；當(dāng)乳膠基質(zhì)制備粒徑大于5 μm 時，受動態(tài)擠壓后內(nèi)相液體結(jié)晶，破壞程度嚴(yán)重；乳膠基質(zhì)制備粒徑小于5 μm時，受動態(tài)擠壓后乳膠基質(zhì)粒子液滴直徑增大，但未見明顯失穩(wěn)，抗擠壓能力提升。

3.3 擠壓對乳化炸藥硝酸銨析出量的影響

乳化炸藥在受不同動態(tài)擠壓次數(shù)的情況下，乳化液體系中無機(jī)鹽粒子被表面活性劑所覆蓋的情況不同，油膜強(qiáng)度降低程度不同，部分極性較強(qiáng)的硝酸銨粒子被水浸泡會很快游離至水中呈離子態(tài)。因此，采用水溶法測定硝酸銨析出量可以直接反映出轉(zhuǎn)速與乳化炸藥動態(tài)穩(wěn)定性關(guān)系。在一定條件下，硝酸銨析出量越大說明乳化炸藥的動態(tài)擠壓穩(wěn)定性越差，反之穩(wěn)定性越好。圖4 為乳化炸藥水溶法測試前后的外觀對比。

圖4 乳化炸藥水溶法測試前后破乳情況Fig.4 Demulsification of emulsion explosives before and af?ter water?soluble test

觀察圖4 可知乳化炸藥浸泡24 h 后發(fā)生因吸水導(dǎo)致的乳狀液破壞現(xiàn)象，與水接觸的表面出現(xiàn)白色絮狀懸濁。圖5 為使用水溶法測試硝酸銨析出量滴定結(jié)果。

分析圖5 可知，相同擠壓次數(shù)下的乳化炸藥，其硝酸銨析出量隨著轉(zhuǎn)速的降低而增大；相同轉(zhuǎn)速制備的乳化炸藥，其硝酸銨析出量隨著擠壓次數(shù)的增多而增大。其中，600 r·min-1制備的乳化炸藥硝酸銨析出量在受多次動態(tài)擠壓后上升幅度最大，抗動態(tài)擠壓能力最弱，動態(tài)擠壓10 次時，其硝酸銨析出量為0.190 g，是受壓前的5.14 倍；1000 r·min-1制備的乳化炸藥硝酸銨析出量在動態(tài)擠壓8 次前保持平穩(wěn)，8 次及以后呈上升趨勢，動態(tài)擠壓6次時，其硝酸銨析出量為0.027 g，是受壓前的1.59 倍，動態(tài)擠壓10 次時硝酸銨析出量為0.059 g，為受壓前的3.47 倍；1200 r·min-1以上制備的乳化炸藥抗動態(tài)擠壓能力明顯提高，其硝酸銨析出量在受壓后始終保持相對平穩(wěn)，1400 r·min-1制備的乳化炸藥受動態(tài)擠壓10 次后硝酸銨析出量為0.300 g，僅為未受壓乳化炸藥的2.14 倍。

圖5 擠壓次數(shù)與轉(zhuǎn)速對硝酸銨析出量的影響Fig.5 Effect of extrusion times and rotation speed on crystal?lization of AN

乳膠基質(zhì)作為一種高內(nèi)相比的乳狀液，其分散相主要成分為硝酸銨的過飽和溶液，溶質(zhì)蒸汽壓和其在溶液中的活度成正比，因此可對溶液中的硝酸銨應(yīng)用開爾文定律研究［12］：

式中，a0為普通晶體在熱力學(xué)溫度T時刻的活度，mol·L-1；ar為微晶在T時的活度，mol·L-1；σ為晶體物質(zhì)的表面張力，N·m-1；ρ為晶體物質(zhì)的密度；M為晶體物質(zhì)的摩爾質(zhì)量；r為微晶的半徑。

由式（3）可知，乳膠粒子粒徑越大時，其表面張力越小，在溶液中的活度越小，內(nèi)部硝酸銨溶解度越小，由3.1 節(jié)分析與圖2 可知，已經(jīng)析晶的水相或過飽和的硝酸銨溶液，容易在粒子接觸的毗鄰處因表面活性劑密度降低而發(fā)生析晶等現(xiàn)象，故粒徑越大時越易破乳失穩(wěn)。分析認(rèn)為，乳化炸藥基質(zhì)具有較強(qiáng)的不穩(wěn)定性，其分散相與連續(xù)相總存在縮小趨勢，低轉(zhuǎn)速制備的乳化炸藥在受壓后發(fā)生奧氏熟化和聚合的概率和程度較高轉(zhuǎn)速制備的乳化炸藥更高，故導(dǎo)致上述實驗現(xiàn)象。上述現(xiàn)象和分析表明，乳化炸藥體系發(fā)生熟化與聚合的程度隨著擠壓次數(shù)的增多而提高，隨著轉(zhuǎn)速的增大而降低。當(dāng)制備轉(zhuǎn)速高于1200 r·min-1時，乳化炸藥具有較好抗擠壓能力，硝酸銨析出量受動態(tài)擠壓后變化程度減小，穩(wěn)定性較好。

3.4 擠壓對乳化炸藥粘度的影響

粘度是乳化炸藥結(jié)構(gòu)性質(zhì)的宏觀表現(xiàn)，在配方和工藝條件固定時，炸藥粘度與液滴直徑有關(guān)。一般直徑越小，乳化炸藥粘度越高，穩(wěn)定性越好［1］。圖6 為粘度與動態(tài)擠壓次數(shù)關(guān)系曲線。

圖6 乳化炸藥粘度與動態(tài)擠壓次數(shù)關(guān)系Fig.6 Relation between viscosity and dynamic extrusion times of emulsion explosive

由圖6 可知，動態(tài)擠壓對各轉(zhuǎn)速制備的乳化炸藥粘度影響有所區(qū)別。各組乳化炸藥粘度隨著動態(tài)擠壓次數(shù)的增多而增大，其中制備粒徑大于5 μm 的乳化炸藥粘度上升幅度最大；1200 r·min-1制備所得乳化炸藥的粘度上升幅度最小。動態(tài)擠壓對低轉(zhuǎn)速制備的乳化炸藥結(jié)構(gòu)體系破壞較大，600 r·min-1制備的乳化炸藥受壓10 次粘度升至326658 mPa·s，增幅43%，此時乳化炸藥出現(xiàn)明顯的析晶，粘度過大不滿足現(xiàn)場混裝乳化炸藥的裝藥要求。轉(zhuǎn)速高于1200 r·min-1以上時，乳化炸藥抗擠壓能力明顯增強(qiáng)，受動態(tài)擠壓10 次后粘度均低于300000 mPa·s，能夠滿足現(xiàn)場混裝乳化炸藥的現(xiàn)場作業(yè)要求。

上述現(xiàn)象的原因可能是炸藥在受動態(tài)擠壓后，炸藥內(nèi)部油包水型液滴之間的斥力遠(yuǎn)大于引力，加速炸藥體系發(fā)生奧氏熟化與聚合作用，乳膠粒子破乳析晶，共同導(dǎo)致乳化炸藥粘度增大。轉(zhuǎn)速增大時，乳膠粒子粒徑減小且粒徑分布較低轉(zhuǎn)速制備粒子更加均勻，基礎(chǔ)粘度增大，粒子表面張力增大，表面自由能均一，此時炸藥受動態(tài)擠壓后的熟化、聚合、破乳程度更小，抗擠壓能力明顯增強(qiáng)。

使用Origin 軟件對實驗數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合分析，研究擠壓次數(shù)、轉(zhuǎn)速與乳化炸藥粘度的關(guān)系，獲得擬合曲線與關(guān)系方程，曲線如圖7 所示。

圖7 乳化炸藥粘度隨轉(zhuǎn)速、擠壓次數(shù)變化擬合曲面Fig.7 Fitting surface of emulsion explosive viscosity with ro?tational speed and extrusion times

該方程的確定系數(shù)R2=0.964，對于該配方下的乳化炸藥，在室溫時，其粘度與擠壓次數(shù)、轉(zhuǎn)速的關(guān)系可用于計算一定范圍內(nèi)不同轉(zhuǎn)速制備的炸藥受壓后的粘度。式中，yvis為乳化炸藥的粘度，mPa·s；x1為乳化炸藥的制備轉(zhuǎn)速，r·min-1；x2為乳化炸藥受動態(tài)擠壓的次數(shù)，次。

上述現(xiàn)象和分析表明，為確保乳化炸藥滿足現(xiàn)場混裝泵送與裝藥對粘度的要求，具有一定的抗動態(tài)擠壓能力，其制備粒徑需低于5 μm，對于該配方與設(shè)備，其制備轉(zhuǎn)速需高于1200 r·min-1，此時炸藥粘度受動態(tài)擠壓變化程度較小，穩(wěn)定性較好。

4 結(jié)論

通過動態(tài)擠壓的方式模擬了現(xiàn)場混裝乳化炸藥在使用中的泵送過程，采用激光粒度儀分析、顯微鏡觀察、游離硝酸銨含量檢測和粘度測試對動態(tài)擠壓后的現(xiàn)場混裝乳化炸藥及基質(zhì)的穩(wěn)定性進(jìn)行了分析，得出結(jié)論如下：

（1）對于該實驗配方與分散設(shè)備，當(dāng)制備粒徑大于5 μm 時，乳膠基質(zhì)受動態(tài)擠壓后發(fā)生不同程度的析晶失穩(wěn)。600 r·min-1制備的乳化炸藥或其基質(zhì)受壓10次后，硝酸銨析出量為受壓前的5.14 倍，粘度增大43%，油包水結(jié)構(gòu)已經(jīng)完全破壞；當(dāng)制備粒徑小于5 μm 時，乳膠基質(zhì)抗動態(tài)擠壓能力提升。1400 r·min-1制備的乳化炸藥或其基質(zhì)受壓10 次后，粒徑增大2.16 倍，硝酸銨析出量為受壓前的2.14 倍，粘度增大10%，微觀結(jié)構(gòu)保持穩(wěn)定。

（2）動態(tài)擠壓過程會加速基質(zhì)析晶失穩(wěn)與理化性質(zhì)的改變，降低乳化炸藥性能且不利于進(jìn)行裝填等工序。隨著動態(tài)擠壓次數(shù)的增多，乳膠基質(zhì)體系發(fā)生奧氏熟化與聚合的概率增大、程度提高，粒子接觸毗鄰處因受壓后表面活性劑密度降低而發(fā)生析晶等現(xiàn)象的程度提高。

（3）在生產(chǎn)實踐中，為確保乳化炸藥具有一定的抗動態(tài)擠壓能力，不發(fā)生顯著性能改變且滿足現(xiàn)場混裝裝藥對粘度的要求，需合理控制乳膠基質(zhì)的制備粒徑D≤5 μm；對于該種設(shè)備，應(yīng)控制分散器轉(zhuǎn)速大于1200 r·min-1。