張旗超 曾翠麗 王浩

摘 要：尾燈與側圍外板間隙面差匹配狀態(tài)，影響消費者對整車外觀的直接感知，本文通過優(yōu)化尾燈、D柱焊合件、焊接工裝，解決尾燈與側圍外板間隙面差匹配問題，在此基礎上提出對關鍵零件關鍵安裝配合區(qū)域增加功能尺寸控制要求，供后續(xù)項目參考。

關鍵詞：尾燈 D柱焊合件 焊接定位 匹配問題

Abstract：The matching state of the clearance between the taillights and the side wall outer panel affects consumers' direct perception of the appearance of the whole vehicle. This article solves the problem of matching the clearance between the taillights and the side wall outer panel by optimizing the taillights， D-pillar welding parts， and welding tooling. On this basis， the article proposed to increase the functional size control requirements for the key installation and coordination areas of key parts for reference in subsequent projects.

Key words：taillights， D-pillar welded parts， welding positioning， matching problems

1 前言

汽車是現代社會應用最廣泛的交通工具之一，是人們出行的主要選擇。隨著汽車行業(yè)不斷發(fā)展，人們除了關注汽車價格，越來越多的消費者開始關注整車質量、安全、美觀等在內的屬性，尾燈與側圍外板間隙面差配合成為外觀控制的關鍵。本文只對某車型尾燈與側圍外板存在的間隙面差匹配問題進行調查分析，制定優(yōu)化措施，解決了尾燈與側圍外板存在的影響感知質量的匹配問題，并歸納總結一些建議指導后續(xù)項目借鑒。

2 問題現狀

該車型在項目階段存在較大間隙面差問題，左右尾燈與側圍外板間隙偏小、干涉;面差偏大，實車最大面差2.5mm。達不到DTS設計要求，直接影響整車感知質量，干涉還導致刮漆車身生銹，客戶抱怨，影響公司品牌信譽，這些匹配問題急需得到解決。

3 設計狀態(tài)分析

針對該車型尾燈與側圍外板設計狀態(tài)展開分析。首先，明確DTS（Dimensional Technical Specifications）要求，該車型要求以側圍外板為基準，間隙（Gap）范圍：1.5+/-0.5，面差（Flush）范圍：-0.7 +/-0.7（注：G=gap，F=flush）。該位置DTS定義符合主流車型間隙面差要求，在整體感知質量上，不會出現明顯視覺間隙和面差。DTS定義見表1。

4 實車分析原因并確認要因

根據在總裝、車身、沖壓車間、尾燈零件供應商、D柱焊合件供應商多次的調查以及數據收集、討論和分析結果，問題公關小組成員從人、機、料、法四方面以及相關CMM數據等，對該車型尾燈與側圍外板間隙段差問題尺寸鏈失效模式進行逐層分析，并且整理關聯因素圖，見圖1示。

問題公關小組成員運用頭腦風暴以及關聯因素圖，一共分析到了6個末端因素：

1、尾燈零件尺寸問題

2、側圍外板尺寸問題

3、D柱焊合件尺寸問題

4、焊接定位問題

5、員工技能差培訓不到位

6、側圍外板、D柱焊合件、尾燈料框問題

4.1 尾燈零件尺寸確認

對供應商尾燈抽樣上TAC測量數據，見表2。左側尾燈面差整體趨勢偏低1.0～2.0mm，間隙在1.0mm左右浮動;右側尾燈面差整體趨勢偏低0～2.5mm，間隙0.7～2.3mm之間，多種狀態(tài)，穩(wěn)定性較差。結論：尾燈零件尺寸問題——要因。

4.2 側圍外板尺寸確認

問題公關小組成員對側圍外板尺寸狀態(tài)進行抽查統(tǒng)計，隨機抽查10件零件上檢具，然后對零件尺寸狀態(tài)進行統(tǒng)計并記錄測量表格中。表3是側圍外板與D柱焊合件燈罩區(qū)域匹配面區(qū)域的檢測測量記錄。結論：側圍外板尺寸問題——非要因。

4.3 D柱焊合件尺寸確認

問題公關小組成員對D柱焊合件尺寸狀態(tài)進行抽查統(tǒng)計，隨機抽查10件零件上檢具，然后對零件尺寸狀態(tài)進行統(tǒng)計并記錄測量表格中。表4是D柱焊合件尾燈安裝點檢測測量記錄。結論：D柱焊合件尺寸問題——要因。

4.4 側圍分拼3#工位D柱X向限位不充分

4.4.1 焊接定位確認

側圍3#焊接拼臺，D柱焊合件X向尺寸通過切邊限位保證。由于零件切邊與工裝定位塊設計預留3mm間隙，失去了切邊限位的作用，D柱焊合件在后側圍內板焊合件作用力下往車身后部偏，導致內側兩個尾燈安裝點往車身后部偏，尾燈安裝時旋轉導致與側圍外板間隙偏小，面差偏大，如圖2，A、B兩處定位塊為切邊限位塊。結論：焊接工裝定位——要因。

4.4.2 員工技能差培訓不到位

員工均通過公司三級培訓，通過了崗位指導培訓考核，熟悉SOS標準要求，均按工位SOS進行操作。結論：員工培訓——非要因。

4.4.3 側圍外板、D柱焊合件、尾燈料框問題

問題公關小組成員對涉及到零件的料框進行了走訪調查，發(fā)現左右側圍外板、左右D柱焊合件、左右尾燈總成的料框設計均無問題，同時，在運輸過程中也未發(fā)現零件磕碰變形問題。結論：料框問題——非要因。

5 方案制定及措施實施

通過問題公關小組逐一排查，鎖定三個關鍵因素，并針對此制定整改措施：

措施1：調整尾燈注塑工藝及焊接工裝，整改尾燈總成合檢具;

措施2：D柱尾燈安裝點修模，

（1）左側尾燈定位點往車身后部調整0.6mm;（2）右側尾燈定位點往車身后部調整0.9mm。

措施3：結合整車CMM測量數據及D柱焊合件切邊狀態(tài)調整X向定位工裝。

通過一系列對問題貢獻較大因素優(yōu)化措施實施，在批量裝車驗證后，解決了該車型尾燈與側圍外板間隙面差匹配問題。

6 總結

尾燈與側圍外板區(qū)域對零件尺寸穩(wěn)定性及尺寸偏差量比較敏感，不但要控制單點尺寸滿足公差要求，還要滿足多點間相對位置滿足裝配需求。因此，需要在前期增加關鍵零件關鍵安裝配合區(qū)域功能尺寸控制要求，并盡早發(fā)現功能尺寸不合問題，避免受項目時間限制的影響。

參考文獻：

[1]王子龍.某車型組合尾燈縫隙匹配缺陷分析與改善[J].汽車工藝與材料，2020[01]：43-45.

[2]孫志亮.一種汽車尾門與后保險杠間隙面差優(yōu)化方案的工裝設計研究[J].汽車實用技術，2015[5]：44-46，51.