范 聰, 楊尚磊, 白易山, 朱敏琪

(上海工程技術(shù)大學(xué) 材料工程學(xué)院, 上海 201620)

7N01鋁合金具有比強(qiáng)度高、密度低的優(yōu)點(diǎn)，在高速列車制造業(yè)的車體輕量化中得到廣泛應(yīng)用[1]。7N01鋁合金時(shí)效過(guò)程中析出物的析出順序依次為過(guò)飽和固溶體、GP區(qū)、η′相和η相[2]。在國(guó)內(nèi)目前的高速列車車體生產(chǎn)中，常采用鎢極惰性氣體保護(hù)焊(TIG)、熔化極惰性氣體保護(hù)焊(MIG)、激光焊(LW)和攪拌摩擦焊(FSW)等焊接方法對(duì)7N01鋁合金進(jìn)行焊接[3]。MIG因具有操作相對(duì)簡(jiǎn)單、成本低的優(yōu)點(diǎn)，被廣泛用于不同尺寸結(jié)構(gòu)的焊接中。

對(duì)于高強(qiáng)度鋁合金，其焊接接頭的疲勞行為和疲勞裂紋萌生、擴(kuò)展等微觀機(jī)理成為近年來(lái)的研究熱點(diǎn)[4]。目前，國(guó)內(nèi)已有許多學(xué)者對(duì)7N01鋁合金焊接接頭的疲勞性能進(jìn)行了研究，但大多數(shù)研究都集中于薄板及中薄板(厚度t小于6 mm)[5-9]，關(guān)于中等厚度(6 mm

1 試驗(yàn)材料與試驗(yàn)方法

1.1 試驗(yàn)材料

母材為12 mm厚的7N01-T5鋁合金板。焊絲選用的是直徑為1.6 mm的ER5356鋁合金，該焊絲的主要成分為鎂元素。鋁合金母材與焊絲的化學(xué)成分如表1所示(均為實(shí)測(cè)值)。

表1 母材與焊絲的化學(xué)成分 %

1.2 試驗(yàn)方法

焊接試驗(yàn)過(guò)程如圖1所示，焊接試樣為兩塊12 mm厚的7N01鋁合金板，采用MIG以X形坡口的對(duì)接方式焊接，單邊角度為35°。焊接工藝參數(shù)如表2所示,為保證焊接質(zhì)量，進(jìn)行焊接時(shí)環(huán)境的相對(duì)濕度小于70%，焊前去除板材表面油污和氧化膜。

圖1 焊接試驗(yàn)過(guò)程示意

表2 焊接工藝參數(shù)

采用線切割的方式從焊接接頭中截取金相試樣，先對(duì)試樣進(jìn)行打磨，隨后使用拋光機(jī)進(jìn)行拋光，直至表面光滑,最后使用Keller試劑腐蝕試樣表面，使用VHX-600型超景深顯微鏡觀察焊接接頭顯微組織。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T 2651—2008 《焊接接頭拉伸試驗(yàn)方法》和GB/T 24176—2009 《金屬材料疲勞試驗(yàn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)方案與分析方法》對(duì)焊接接頭進(jìn)行拉伸和疲勞試驗(yàn)，拉伸及疲勞試驗(yàn)試樣尺寸示意如圖2所示。

圖2 拉伸及疲勞試驗(yàn)試樣尺寸示意

所有拉伸及疲勞試驗(yàn)均在溫度為23 ℃,相對(duì)濕度為40%的環(huán)境下，采用HB250型伺服液壓萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行試驗(yàn)，其中拉伸試驗(yàn)以0.1 kN/s的加載速率進(jìn)行3次試驗(yàn)，結(jié)果取平均值，疲勞試驗(yàn)施加拉-拉正弦波形載荷，頻率為140 Hz，應(yīng)力比為0.1。拉伸及疲勞試驗(yàn)結(jié)束后，立即在干燥環(huán)境下采用掃描電子顯微鏡(SEM)觀察疲勞斷口，避免斷口氧化帶來(lái)的影響，所用的設(shè)備型號(hào)為S-3400N和TESCAN -VEGA3。

2 試驗(yàn)結(jié)果與討論

2.1 7N01鋁合金顯微組織形貌

焊縫中心、熔合區(qū)顯微組織形貌和等軸晶形成過(guò)程示意如圖3所示，焊縫中心金屬主要由 ER5356 填充材料熔化而成，形成了粗大的等軸狀組織，呈雪花狀。等軸晶的存在說(shuō)明在焊縫中心發(fā)生了自由結(jié)晶。焊縫中心的溫度梯度小，受邊緣散熱條件的影響較小，液相中能形成較寬的成分過(guò)冷區(qū)，在隨后的冷卻過(guò)程中，新生成的晶粒能夠自由生長(zhǎng)，從而呈現(xiàn)等軸狀[15]。由圖3b)可知，靠近焊縫邊緣有一條很窄的熔合線，其中分布著許多細(xì)小的組織。焊縫邊緣近熔合線的焊縫組織為取向明顯的柱狀晶，這是因?yàn)橐簯B(tài)金屬依附于金屬間化合物的表面形核，析出與母材未熔化晶粒取向相同的柱狀晶。在熔合線的左側(cè)可以發(fā)現(xiàn)存在明顯的聯(lián)生結(jié)晶現(xiàn)象。

圖3 焊縫中心、熔合區(qū)顯微組織形貌和等軸晶形成過(guò)程示意

圖4為焊接熱影響區(qū)及母材的微觀形貌。由圖4 a)可知，靠近焊縫部位的固溶區(qū)組織的晶粒尺寸細(xì)小，約為45 μm。在焊接熱源作用下，位于焊縫的熱影響區(qū)內(nèi)的鎂、鋅元素固溶到鋁基體中，并在隨后的快速冷卻過(guò)程中形成過(guò)飽和固溶體，鎂、鋅元素在鋁基固溶體的一定結(jié)晶面上偏聚并有序化，從而形成固溶區(qū)。軟化區(qū)內(nèi)晶粒尺寸粗大，約為75 μm。圖4c)為接頭母材的顯微組織，母材組織為細(xì)長(zhǎng)的軋制態(tài)晶粒，沿著軋制方向伸長(zhǎng)。

圖4 焊接熱影響區(qū)及母材的微觀形貌

2.2 7N01鋁合金MIG焊接接頭拉伸性能分析

焊接接頭、熱影響區(qū)和母材的拉伸試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。由圖5可知，焊接接頭的抗拉強(qiáng)度遠(yuǎn)低于母材的抗拉強(qiáng)度，焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為259 MPa，屈服強(qiáng)度為137 MPa，延伸率為11.4%，接頭塑性較好。

圖5 焊接接頭、熱影響區(qū)和母材的拉伸試驗(yàn)結(jié)果

圖6為焊接接頭拉伸斷口微觀形貌，從圖中可以觀察到大量形狀較為規(guī)則，形貌差別不大的韌窩，這些韌窩的尺寸約為10 μm，為標(biāo)準(zhǔn)的等軸韌窩。焊接接頭在拉伸正應(yīng)力下，試樣總變形與局部區(qū)域變形的不一致使材料內(nèi)部分離形成顯微孔洞，并在正應(yīng)力的作用下逐漸長(zhǎng)大。在隨后的拉伸過(guò)程中，顯微孔洞受到橫向的剪切應(yīng)力并發(fā)生滑移，相鄰孔洞之間的基體橫截面積不斷縮小，出現(xiàn)頸縮現(xiàn)象，最后斷開使得孔洞相連。當(dāng)越來(lái)越多的孔洞彼此相連后，試樣便發(fā)生斷裂[16]。在圖6中還可以觀察到一些二次裂紋，這些二次裂紋的萌生位置集中在斷口的解理臺(tái)階處，由于拉應(yīng)力的大部分能量都提供給主裂紋擴(kuò)展，因此這些二次裂紋在萌生之后沒(méi)有擴(kuò)展。由圖6可知，接頭斷口分布著大量的韌窩，其中還摻雜著部分解理臺(tái)階和二次裂紋，解理臺(tái)階為脆性斷裂的典型特征[16]，由此可以判斷7N01鋁合金MIG焊接接頭的拉伸斷裂形式為韌窩為主的韌性斷裂和兼有少量脆性斷裂的韌脆混合形式。

圖6 焊接接頭拉伸斷口微觀形貌

2.3 7N01鋁合金MIG焊接接頭疲勞性能分析

圖7為焊接接頭疲勞試驗(yàn)斷裂截面宏觀形貌。由圖7可知，裂紋位于焊縫區(qū)域，說(shuō)明焊縫為接頭的最薄弱處，這與硬度試驗(yàn)結(jié)果相符。疲勞壽命N與應(yīng)力幅S之間的聯(lián)系，可用式(1)來(lái)表達(dá)。

圖7 焊接接頭疲勞試驗(yàn)斷裂截面宏觀形貌

N·Sk=C

(1)

式中：C為第一次循環(huán)時(shí)材料的疲勞強(qiáng)度因子；k為疲勞強(qiáng)度因子。

對(duì)式(1)兩邊取對(duì)數(shù)，可以得到

lgN=klgS+lgC

(2)

根據(jù)得到的疲勞試驗(yàn)數(shù)據(jù)，利用ORIGIN軟件對(duì)疲勞試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合，擬合曲線如圖8所示，所得曲線對(duì)應(yīng)的擬合公式分別如式(3)和式(4)所示。

圖8 母材和焊接接頭的應(yīng)力幅-疲勞壽命擬合曲線

lgN=-0.019 1lgS+lg155.1

(3)

lgN=-0.064 1lgS+lg105.4

(4)

由圖8可知，隨著應(yīng)力幅的降低，7N01鋁合金母材及焊接接頭的疲勞壽命明顯增加。母材的k值小于焊接接頭的，這說(shuō)明隨著應(yīng)力幅的增加，焊接接頭疲勞壽命下降得更快。

圖9為7N01鋁合金焊接接頭疲勞斷口的微觀形貌。由圖9a)可知，接頭裂紋源區(qū)無(wú)明顯導(dǎo)致裂紋萌生的缺陷，根據(jù)其放射性條紋可以推斷，疲勞裂紋萌生于表面處，并向內(nèi)部擴(kuò)展。在試樣斷口表面有很多較為平坦的準(zhǔn)解理面，小平面之間以撕裂方式相接，因此判斷接頭的斷裂方式以準(zhǔn)解理斷裂為主。

圖9 7N01鋁合金焊接接頭疲勞斷口微觀形貌

從圖9可以觀察到疲勞條帶表面光滑且相互平行，疲勞條帶間分布著較多二次相和微裂紋，二次相形貌呈白色顆粒狀，直徑約為2.5 μm。對(duì)圖9c)中的二次相進(jìn)行能譜分析，結(jié)果表明該相為含F(xiàn)e相。LIN等[17]認(rèn)為含F(xiàn)e相為硬脆易碎相，在疲勞裂紋擴(kuò)展過(guò)程中易發(fā)生破碎，從而誘發(fā)微裂紋的萌生，微裂紋會(huì)增大疲勞裂紋的擴(kuò)展速率，從而縮短試樣的疲勞壽命。圖9d)為瞬斷區(qū)的微觀形貌，可以清晰地觀察到大小不一的等軸韌窩。韌窩底部存在二次相，這些二次相是產(chǎn)生韌窩的主要原因。

2.4 疲勞裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展區(qū)微裂紋萌生及擴(kuò)展分析

疲勞條帶間圍繞二次相的微裂紋形貌如圖10所示，該微裂紋的長(zhǎng)度約為2 μm。根據(jù)圖中單個(gè)疲勞條帶的寬度和式(5)可以推斷出疲勞裂紋擴(kuò)展速率[18]。

圖10 疲勞條帶間圍繞二次相的微裂紋形貌

(5)

式中：vs，L和t分別為疲勞裂紋的穩(wěn)定擴(kuò)展速率、單個(gè)疲勞條帶的寬度和疲勞循環(huán)時(shí)間。

在循環(huán)載荷的作用下，二次相對(duì)位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)具有一定的釘扎作用，當(dāng)釘扎作用超過(guò)一定范圍時(shí)，二次相與周圍基體產(chǎn)生裂紋[19]。

二次相所致裂紋的萌生機(jī)理如圖11所示。在第一階段，位錯(cuò)線在循環(huán)載荷的作用下不斷運(yùn)動(dòng)；在第二階段，由于二次相對(duì)位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)的釘扎作用，位錯(cuò)線遇到二次相時(shí)發(fā)生部分彎曲；在第三階段，位錯(cuò)線與二次相剛開始接觸時(shí)，位錯(cuò)線在二次相周圍僅發(fā)生部分變形。隨著循環(huán)載荷的加載，位錯(cuò)線發(fā)生劇烈彎曲，最后位錯(cuò)線在二次相周圍首尾相接，形成一個(gè)包圍二次相的位錯(cuò)環(huán)。

圖11 二次相所致裂紋的萌生機(jī)理

3 結(jié)論

(1) 中厚板7N01鋁合金MIG焊接接頭焊縫區(qū)的顯微組織以等軸晶為主；熔合區(qū)的顯微組織為取向明顯的柱狀晶；熱影響區(qū)晶粒尺寸較為粗大，形貌與母材軋制態(tài)組織相似。

(2) 12 mm厚7N01鋁合金MIG焊接接頭、熱影響區(qū)及母材的抗拉強(qiáng)度分別為259，356，402 MPa。其中接頭的延伸率為11.4%，塑性較好。通過(guò)拉伸斷口分析可以判斷接頭拉伸斷裂形式為韌脆混合形式。

(3) 通過(guò)對(duì)疲勞試驗(yàn)擬合曲線的分析，發(fā)現(xiàn)隨著應(yīng)力幅的降低，中厚板7N01鋁合金母材及焊接接頭的疲勞壽命明顯增加，隨著應(yīng)力幅的增加，焊接接頭疲勞壽命下降得更快。

(4) 微裂紋會(huì)加速疲勞裂紋的擴(kuò)展。在疲勞斷口的裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展區(qū)，疲勞條帶間存在二次相，進(jìn)而提出了因二次相導(dǎo)致的微裂紋萌生模型。當(dāng)位錯(cuò)環(huán)聚集所引起的應(yīng)力超過(guò)一定范圍時(shí)，會(huì)在二次相與材料基體交接的應(yīng)力集中處產(chǎn)生微裂紋。