孟玉喜

（南通開放大學(xué)機電工程學(xué)院，江蘇南通 226006）

1 引言

汽車線束是汽車電路的網(wǎng)絡(luò)主體，連接汽車的電氣電子部件并使之發(fā)揮功能，不管是高級豪華汽車還是經(jīng)濟型普通汽車，線束都是由電線、接插件和包裹膠帶等組成，它既要確保傳送電信號，也要保證連接電路的可靠性，向電子電氣部件供應(yīng)規(guī)定的電流值，防止對周圍電路的電磁干擾，并要排除電器短路，從穩(wěn)定性和可靠性考慮，目前對于負(fù)載大電流值的接插件而言，不同基材復(fù)合裝配形成的結(jié)構(gòu)形式越來越得到廣泛運用。圖1所示為一款負(fù)載大電流值的覆蓋式插座端子，由端子基座和端蓋兩部分裝配而成，端子基座材料選用導(dǎo)電率高、發(fā)熱小的框架紫銅，材料厚度0.5mm；端蓋材料選用不銹鋼，其優(yōu)良的力學(xué)性能能保證接插件工作時插頭插座的可靠接觸，材料厚度0.3mm。

2 沖壓工藝分析

該款覆蓋式插座端子由基座和端蓋兩部分組成，每個部分均需一副相對獨立的多工位級進(jìn)模具實現(xiàn)成形，其中基座沖壓成形主要包含沖導(dǎo)正銷孔、打筋、沖4個小方孔、打商標(biāo)、打四小凸點、打凸臺、切邊、頭部打扁、兩邊條折弧彎、折邊、成形等工序；端蓋沖壓成形主要包含沖導(dǎo)正銷孔、沖T型槽、切邊、折頭部（120°）、折彎Ⅰ（105°）、折彎Ⅱ（85°）、折彎Ⅲ（21°）、折彎Ⅳ（16°）、整形等工序；沖壓后的兩半成品后續(xù)還需進(jìn)行覆蓋成形形成完整的整體制件，如果采用工序分散單獨成形的方法，需要3副多工位級進(jìn)模具才能完成，生產(chǎn)效率會降低，而且覆蓋成形形成整體制件單獨一副模具完成，還涉及到制件二次定位問題，對制件質(zhì)量也會造成一定的不利影響。因此，采用工序集中方式，利用一副模具完成整個覆蓋式插座端子的沖壓成形方法為模具設(shè)計的優(yōu)選方案。但是這會給模具結(jié)構(gòu)設(shè)計帶來了巨大的挑戰(zhàn)，兩種不同材質(zhì)的帶料，除要滿足自身內(nèi)部的安全、穩(wěn)定、順利送進(jìn)要求外，還需兼顧與對方的同步配合，確保端蓋能順利到達(dá)指定位置覆蓋到基座上面實現(xiàn)一體成形。所以模具結(jié)構(gòu)設(shè)計是該模具設(shè)計的重點和難點。

3 排樣設(shè)計

排樣設(shè)計是在工藝性分析的基礎(chǔ)上，根據(jù)沖壓件的特點確定工藝方案。主要考慮沖壓件的工序數(shù)、工序間的組合方式以及工序順序的安排。

3.1 端子基座排樣設(shè)計

端子基座的成形主要包含制件前段壓接導(dǎo)線用的兩U形彎，制件后段起對插功能的方形成形和彈舌成形，共分18工歩進(jìn)行，帶料寬度45.1mm，步距29mm。端子基座排樣設(shè)計（Ⅰ帶）如圖2所示。

圖2 端子基座排樣設(shè)計（Ⅰ帶）

3.2 端蓋排樣設(shè)計

端蓋的成形主要是起彈性支撐作用的彈舌的分步逐一成形，彈舌成形由折頭部、4次折彎、整形等主要工步組成。設(shè)計為12工步，帶料寬29.5mm，步距25.5mm，采用框形雙側(cè)載體、雙側(cè)導(dǎo)正的結(jié)構(gòu)，可使帶料的強度達(dá)到最佳，為成形后的端蓋半成品順利送進(jìn)基座之上提供了有力保障。端蓋排樣設(shè)計（Ⅱ帶）如圖3所示。

圖3 端蓋排樣設(shè)計（Ⅱ帶）

4 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

根據(jù)兩根帶料的排樣設(shè)計及基座與端蓋的位置關(guān)系，模具采用二合一的整體結(jié)構(gòu)，兩根帶料在模具中呈一橫一縱排布，而且兩副模板一長一短，所以模架外形呈“L”狀。成形基座的凹模板由排樣圖可知約570mm左右，設(shè)計為整體的話，剛度較差，模板易變形，影響模具精度，如果通過增加模板厚度解決的話，會增加模具自身重量，制造加工更困難，加工成本也更高，因而采用一分為二的方法將基座凹模板分為兩部分。

導(dǎo)向設(shè)計是該模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的重要一環(huán)，上下Z向采用模內(nèi)、模外同步導(dǎo)向設(shè)計，模外采用模架上的5組大導(dǎo)柱導(dǎo)套，模內(nèi)采用12組?14mm的小導(dǎo)柱導(dǎo)套，X、Y向除使用傳統(tǒng)的導(dǎo)料釘、導(dǎo)正銷等之外，設(shè)計了4組“工”字槽，采用精密“工”字塊實現(xiàn)下模主要模板與下模座的固定連接，確保各凹模板之間的相對精密位置關(guān)系。級進(jìn)模結(jié)構(gòu)如圖4所示。

圖4 級進(jìn)模結(jié)構(gòu)

5 模具主要零件設(shè)計

5.1 模板厚度落差設(shè)計

由于端子基座和端蓋在沖壓過程中，帶料的平面不在同一高度處，存在一定的高度差，所以兩副模板的厚度尺寸必須有尺寸落差才能實現(xiàn)正常沖壓。由圖1C主視圖可知，剖面A-A、B-B處的高度差是0.7mm，由圖1C的左視圖可知，覆蓋組合后端蓋的上平面與基座下平面之間的距離是5.0mm，因而，兩凹模板的厚度差必須設(shè)計為5.7mm。兼顧到同一模具的閉合高度一致的要求及兩帶料的厚度不一的原因，兩副模板的厚度設(shè)計如表1所示。

表1 模板厚度

5.2 凹模板設(shè)計

凹模板的設(shè)計包含基座凹模板和端蓋凹模板的設(shè)計。

基座凹模板由于長度較長，需一分為二設(shè)計為兩部分，一分為二設(shè)計的分段線應(yīng)選擇在沖壓內(nèi)容相對較簡單的地方，不一定要設(shè)計在中點處，具體設(shè)計時選在工位⑨的右側(cè)；分段處再用“工”字凹槽通過“工”字鑲塊進(jìn)行精密連接固定，“工”字鑲塊的長度要比對應(yīng)的凹槽尺寸長0.5mm，使得凹模板的左、右段結(jié)合的地方留有0.5mm的縫隙，可有效避免模板側(cè)面的垂直度誤差造成對接處干涉的現(xiàn)象，從而達(dá)到整體模板的精度效果。

端蓋凹模板的設(shè)計要確保長度方向的中心線要與基座凹模板的工位○17的中心線理論一致，其也是通過“工”字鑲塊實現(xiàn)，設(shè)計方法及要點與基座凹模板相同。凹模板設(shè)計如圖5所示。

圖5 凹模板的設(shè)計

5.3 覆蓋成形切斷鑲塊設(shè)計

基座端子與端蓋沖壓形成半成品后還需進(jìn)行覆蓋組合才能成為最終的插座端子，組合時既要讓端蓋與載體切斷分離，同時又要與基座進(jìn)行組合成為整體，此兩部分內(nèi)容必須在同一工位中同步完成，方能達(dá)到預(yù)設(shè)目的。該工位的鑲塊設(shè)計主要分為固定大鑲塊、卸料大鑲塊和凹模大鑲塊3種。參與切斷與組合成形的上模部分主要依靠卸料大鑲塊實現(xiàn)，而作為上模之一的固定大鑲塊的作用主要是利用高度尺寸進(jìn)行閉合限位，沖壓過程到達(dá)下死點時，固定大鑲塊的下平面緊貼卸料大鑲塊的上平面，確保沖壓過程中沖壓力的有效傳遞，固定大鑲塊外形尺寸為36.5×23.0×26.5mm，如圖6a所示。卸料大鑲塊外形尺寸為36.5×23.0×17.6mm，其中12.45×17.6mm的尺寸為切斷刃口尺寸，35°的斜度部分起讓位作用，避免沖壓時與組合成形凹模大鑲塊干涉，如圖6b所示。凹模大鑲塊外形尺寸為36.5×23.0×24.8mm，內(nèi)部設(shè)有6個功能型孔，2個9.03×5.0mm的切斷凹模刃口小鑲塊孔，2個20.35×1.5mm的覆蓋成形組合小鑲塊孔，另加2個10.3×4.5mm的小彈塊型孔，具體設(shè)計如圖6所示。

圖6 覆蓋成形切斷鑲塊

覆蓋時成形與切斷的工作狀態(tài)如圖7所示。實際生產(chǎn)的帶料制件如圖8所示。

圖7 覆蓋成形切斷狀態(tài)

圖8 實際生產(chǎn)的制件帶料

6 結(jié)束語

多工位級進(jìn)模經(jīng)過多年的發(fā)展，技術(shù)日漸走向成熟，技術(shù)廣度方面，安全、高效、穩(wěn)定的特點得到公認(rèn)，技術(shù)深度方面，二模合一甚至三模合一的一體化沖壓技術(shù)正進(jìn)行有益的實踐嘗試與攻關(guān)。本文通過一款覆蓋式組合而成插座端子的成功開發(fā)，說明了多模合一級進(jìn)模具的設(shè)計開發(fā)在理論上的可行性，這為今后模具行業(yè)里沖壓零件中的多件組合、異件裝配的加工制造提供了新思路。