孫紅玉，盛春英，張夢(mèng)杰，劉曉敏，周志玲，賈榮霞，呂慧雯

（1.山東省短流程印染新技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，山東 濱州 256600；2.濱州華紡工程技術(shù)研究院有限公司，山東濱州 256600；3.華紡股份有限公司技術(shù)中心，山東 濱州 256617）

醋酯纖維主要是以纖維素為基本骨架，以醋酸和纖維素為原料經(jīng)酯化反應(yīng)制得的人造纖維。醋酯纖維染色后色彩鮮艷有光澤［1］，質(zhì)地柔滑、舒適，懸垂性良好，具有真絲的獨(dú)特性能［2］，但強(qiáng)度較低。醋酯纖維廣泛應(yīng)用于服裝的里料、衫裙、運(yùn)動(dòng)服、新娘禮服以及童裝衣飾，機(jī)織家具陳設(shè)織物一般采用醋酯長(zhǎng)絲為經(jīng)，棉紗或者人造絲為緯。裝飾用織物多為緞，綢緞也可以用于制作絲帶人造花及領(lǐng)帶。醋酯纖維產(chǎn)量在再生纖維素纖維的全球總產(chǎn)量中排名第二，僅次于黏膠纖維［3］。本實(shí)驗(yàn)主要針對(duì)二醋酯纖維展開研究。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 材料及儀器

織物：棉70/二醋酯30，60×60，200×100。試劑：2000L 酶（天津弘力元股份有限公司），精練劑88ECO（上?？苿P股份有限公司），螯合劑HF-A02、滲透劑HF-JL7（山東華紡化工工業(yè)公司），純堿（濰坊綠洲化工有限公司），雙氧水（山東濱化東瑞化工有限公司），去油靈106BA（傳化智聯(lián)股份有限公司），小蘇打（鄒平縣向豐化工有限公司），海藻酸鈉糊（青島明月海藻集團(tuán)有限公司），尿素（河北東光化工有限公司），防染鹽S-A（濱州晨光化工有限公司）?；钚匀玖蟂NE 系列（申新染料有限公司），雅格鑫系列染料（上海雅運(yùn)染料實(shí)業(yè)有限公司），低溫分散染料［約克夏染料（上海）有限公司］，固色劑（廣東德美精細(xì)化工集團(tuán)股份有限公司），牢度增進(jìn)劑0906B（青島飛龍?jiān)椿び邢薰荆?/p>

儀器：刮樣機(jī)，蒸化機(jī)，攪拌器，閃蒸機(jī)，烘箱，分析天平，天平。

1.2 前處理

醋酯纖維在弱堿環(huán)境下不會(huì)受到太大的損傷，失重率較?。?］。王石磊等［5］研究發(fā)現(xiàn)，在碳酸鈉染液中醋酯纖維損傷嚴(yán)重，因此二醋酯混紡面料的前處理工藝采用酶退漿、氧漂工藝。

退漿工藝：2000L 酶5 g/L，精練劑88ECO 3 g/L，螯合劑HF-A02 2 g/L，滲透劑HF-JL7 2 g/L，80 ℃處理30 min，熱水洗，溫水洗，冷水洗。

漂白工藝：純堿1 g/L，雙氧水5 g/L，精練劑88ECO 3 g/L，去油靈106BA 2 g/L，90 ℃處理40 min，熱水洗，溫水洗，冷水洗。

水洗流程：換水→熱水洗（95 ℃）→排水換水→溫水洗→排水換水→冷水洗→排水→落布（烘干）。

1.3 印花

1.3.1 活性染料印花工藝

準(zhǔn)備好上述前處理后的二醋酯棉混紡面料，配制5%的海藻酸鈉糊。分別稱取染料0.2%、1.0%、4.0%于燒杯中，依次加入防染鹽S-A 1%，尿素5%，海藻酸鈉糊50%，調(diào)制成色漿后，加入小蘇打1.5%、2.0%，其余為水。印制烘干后，進(jìn)行蒸化（102 ℃，8～30 min），水洗，熨干。

活性染料印花工藝流程為：稱料→化料→刮樣→烘干→蒸化（102 ℃，8 min）→熱水洗→皂洗→水洗→熨干。

1.3.2 分散染料印花工藝

準(zhǔn)備好上述前處理后的二醋酯棉混紡面料，配制5%的海藻酸鈉糊。分別稱取染料X于燒杯中，依次加入尿素5.00%，檸檬酸0.05%，水Y，海藻酸鈉糊60.00%，調(diào)制成色漿。印制烘干后，進(jìn)行焙烘（130 ℃，0～2 min），后蒸化（蒸化機(jī)102 ℃、8～60 min，閃蒸機(jī)130 ℃、8～30 min），水洗，熨干。

分散染料印花工藝流程為：稱料→化料→刮樣→烘干→焙烘→蒸化→熱水洗→皂洗→水洗→熨干。

1.4 后整理

不同印花工藝（分散/活性一浴印花、分散/活性兩浴印花）處理后，用不同廠家的固色劑、濕摩牢度增進(jìn)劑進(jìn)行后整理。

后整理工藝流程為：化料→浸軋（一浸一軋）→烘干→焙烘（150 ℃，3 min）。

1.5 測(cè)試

成分分析：不同工藝處理后的二醋酯棉混紡面料中二醋酯纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)根據(jù)GB/T 2910.8—2009《紡織品定量化學(xué)分析第8 部分：醋酯纖維與三醋酯纖維混合物（丙酮法）》進(jìn)行測(cè)試。

色牢度：耐皂洗色牢度根據(jù)AATCC61-2A、GB/T 3921—2008《紡織品 色牢度試驗(yàn) 耐皂洗色牢度》A（1）進(jìn)行測(cè)試；耐摩擦色牢度根據(jù)AATCC8進(jìn)行測(cè)試。

2 結(jié)果與討論

2.1 活性染料印花

每100 g 活性染料色漿配方：染料4.00 g，防染鹽1.00 g，小蘇打2.00 g，尿素5.00 g，海藻酸鈉糊50.00 g，水38.00 g。活性染料色漿刮樣后，布面基本均勻，但是藍(lán)色刮樣后布面有留白現(xiàn)象。因此，指標(biāo)測(cè)試選用高濃配方，即染料4.00 g/100 g、小蘇打2.00 g/L，測(cè)試結(jié)果見表1。

表1 不同活性染料印花對(duì)染色牢度和二醋酯纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

由表1 可以看出，布面耐皂洗色牢度基本能夠達(dá)到指標(biāo)要求，且二醋酯纖維損失較低，但是耐摩擦色牢度較差。

2.2 分散染料印花

每100 g 分散染料色漿配方：染料4.00 g，糊料60.00 g，尿素5.00 g，檸檬酸0.05 g，水30.95 g，pH 為5.0～6.0。采用分散染料色漿進(jìn)行刮樣，分別在閃蒸機(jī)（130 ℃，10 min）和蒸化機(jī)（102 ℃，10、30、60 min）中蒸化；刮樣烘干后在130 ℃焙烘30 s，在閃蒸機(jī)（130 ℃，10 min）和蒸化機(jī)（102 ℃，10、30、60 min）中蒸化。

由于織物中棉占70%，所以刮樣布面有留白現(xiàn)象；蒸化前是否焙烘對(duì)布面沒有影響；蒸化時(shí)間越長(zhǎng)顏色越深；相同蒸化時(shí)間下，使用蒸化機(jī)蒸化的布樣顏色比閃蒸機(jī)深。選深紅和藍(lán)兩種顏色在不焙烘及不同蒸化條件下蒸化，測(cè)試耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度，結(jié)果見表2。

表2 不同分散染料印花對(duì)染色牢度和二醋酯纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

分散染料刮樣以后，蒸化機(jī)102 ℃蒸化10 min 即能固色，時(shí)間延長(zhǎng)后布面顏色深度提高，30 min 與60 min 相差不大；閃蒸機(jī)內(nèi)由于蒸汽不能過大，所以130 ℃閃蒸后布面顏色深度比蒸化機(jī)低；焙烘與不焙烘的布面顏色深度區(qū)別不大。由表2 可以看出，蒸化10、30 min 的布面顏色深度相差不大，蒸化10 min 的布面色牢度比30 min 高0.5 級(jí)以上。閃蒸機(jī)汽蒸布樣的色牢度比蒸化機(jī)差，閃蒸機(jī)蒸化后布面容易色花。

2.3 分散/活性一浴刮樣

每100 g 染料色漿配方：染料X，防染鹽1 g，小蘇打2 g，尿素5 g，海藻酸鈉糊50 g，水Y。印制后布面無留白現(xiàn)象，但布面手感略硬，結(jié)果見表3。由表3 可以看出，CP 系列染料色漿刮樣后布面較均勻，測(cè)試染料用量2%刮樣后的布面色牢度，黃色色牢度較好，但藍(lán)色和紅色色牢度較差，個(gè)別色牢度甚至低至1.5級(jí)。

表3 分散/活性染料-浴印花對(duì)染色牢度和二醋酯纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

2.4 分散/活性兩浴刮樣

每100 g 染料色漿配方：染料X，檸檬酸0.05 g，海藻酸鈉糊50.00 g，水Y；染料A，防染鹽1 g，尿素5 g，小蘇打2 g，海藻酸鈉糊50 g，水B。對(duì)二醋酯/棉織物用上述工藝印花后，留白問題有所改善，但中淺色存在嚴(yán)重的印花顏色兩相問題，深色兩相問題有所改善，具體指標(biāo)見表4。刮樣后，原變以及醋纖、尼龍、滌綸、羊毛沾色均較差；與活性染料兩浴拼色刮樣相比，原變提高，但是其他色牢度沒有改善。

表4 分散/活性染料兩浴印花對(duì)染色牢度和二醋酯纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

2.5 后整理

配方：固色劑30 g/L，牢度增進(jìn)劑40 g/L。工藝流程：化料→浸軋（一浸一軋）→烘干→焙烘（150 ℃，3 min）。針對(duì)分散、活性印花的留白問題，主要對(duì)分散/活性一浴與兩浴印花工藝進(jìn)行后整理，結(jié)果如表5 所示。采用以上工藝整理后，結(jié)果均比未整理有所改善，但分散/活性染料一浴法印花工藝的色牢度均比分散/活性染料兩浴印花工藝改善明顯。

表5 分散/活性染料一浴與兩浴印花工藝后整理對(duì)染色牢度和二醋酯纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

3 結(jié)論

分散/活性染料一浴最佳印花工藝為：染料（上海雅運(yùn)雅格鑫系列）0%～2%，防染鹽1%，小蘇打2%，尿素5%，海藻酸鈉糊50%，其余為水。最佳工藝流程為：稱料→化料→刮樣→烘干→焙烘→蒸化→熱水洗→皂洗→水洗→熨干。最佳蒸化工藝為：102 ℃，8 min。