牛莉莉

摘要：提出了“留渣+雙渣”轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝，對此工藝的過程控制進行實驗研究，結(jié)果表明：“留渣+雙渣”煉鋼工藝的主要工序是，脫磷期終止→排除脫磷渣→脫碳期→脫碳期終止→排除脫碳渣→轉(zhuǎn)爐內(nèi)固化處理→下一爐冶煉。全程緊密調(diào)控轉(zhuǎn)爐內(nèi)的鋼渣渣量、氧化性、堿度等指標，確保在脫磷期終止時的脫磷渣渣量在6～8 t鋼，在完成一輪冶煉后，確保爐內(nèi)渣量在12～13 t鋼，平均渣量在8 t鋼左右;在后續(xù)持續(xù)冶煉過程中，可適量縮減石灰投用量，從6.5 t鋼逐步下調(diào)至3.1 t鋼，同時鋼水含量也從0.018%降低為0.005%。

關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐;鋼渣;連續(xù)循環(huán);脫磷

中圖分類號：TQ944

文獻標識碼：A文章編號：1001-5922（2022）06-0093-05

Experimental study on high temperature dephosphorization of new steelmaking process in double slag converter

NIU Lili

（Xuangang Branch of Hebei Polytechnic University， Zhangjiakou 075100， Hebei China

）

Abstract：A new converter steelmaking process of “slag retention + double slag” is proposed in this paper， and the process control of this process is experimentally studied. The main process of“slag retention + double slag” steelmaking process is： termination of dephosphorization period → elimination of dephosphorization slag → decarbonization period → termination of decarbonization period → elimination of decarbonization slag → curing treatment in converter → next furnace smelting. The steel residue amount， oxidizability， basicity and other indicators in the converter are closely controlled throughout the whole process to ensure that the amount of dephosphorization slag at the end of the dephosphorization period is within the range of 6～8 t steel. After one round of smelting， ensure that the amount of slag in the furnace is within the range of 12～13 t steel， and the average amount of slag is about 8 t steel. In the subsequent continuous smelting process， the amount of lime can be reduced appropriately， gradually from 6.5 t per ton steel to 3.1 t per ton steel， and the molten steel content is also reduced from 0.018% to 0.005%.

Key words：converter; slag; continuous cycle; dephosphorization

傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼存在能耗消耗大、煉鋼效率低的問題。脫磷是鋼鐵冶煉較為關(guān)鍵的部分，也是原料消耗較高的部分。為尋找一種更適合的鋼鐵冶煉方法，提高脫磷效率，有學者在實驗室環(huán)境中，利用高溫爐煉鋼預加脫磷劑的方法來模擬轉(zhuǎn)爐預脫磷過程，成功揭示了影響脫磷效果的主要因素，即提高鐵水溫度至1 300 ℃，控制脫磷堿度在3.0左右，在高攪拌的條件下，此時的脫磷效果較好;但鐵水中發(fā)熱元素較少，原料的耗損增大[1]。以工業(yè)試驗工藝參數(shù)為依據(jù)，利用灰色關(guān)聯(lián)分析法得到各工藝參數(shù)關(guān)于脫磷轉(zhuǎn)爐終點磷含量的灰色關(guān)聯(lián)度，構(gòu)建基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法的磷含量預報模型，用于脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉過程控制[2]。基于此，本文提出“留澄+雙渣”的轉(zhuǎn)爐煉鋼新技術(shù)，對鋼冶煉過程中脫磷工藝進行優(yōu)化，為鋼冶煉脫磷提供一些參考。

1材料與方法

1.1試驗條件

本試驗選擇連續(xù)循環(huán)冶煉的方式進行試驗。在試驗過程中，對脫磷階段結(jié)束倒渣渣量進行測量，進而對轉(zhuǎn)爐內(nèi)部渣量和加入渣料后生成的渣量進行計算[3]。磷含量隨循環(huán)爐數(shù)和爐內(nèi)渣量的增加而降低，這進一步降低了渣料的加入量。

本試驗在圖1的工藝中進行，采用連續(xù)循環(huán)冶煉的方式進行試驗[3]。

試驗條件：100 t的轉(zhuǎn)爐;轉(zhuǎn)爐溫度：1 270～1 350 ℃，鐵水質(zhì)量：94～99 t;鐵水中，C質(zhì)量分數(shù)4.50%～4.65%;Si質(zhì)量分數(shù)0.45%～0.65%;Mn質(zhì)量分數(shù)0.10%～0.15%;P質(zhì)量分數(shù)0.080%～0.095%;S質(zhì)量分數(shù)0.010%～0.025%。為提高脫磷量，在脫硅期-脫磷期采用變換槍位，在鐵水脫硅階段采用穩(wěn)定槍位。0C585AF0-5821-44B1-B273-95B397AF6ACB

試驗參數(shù)，具體如表1所示。

1.2試驗過程

在本次試驗中，規(guī)定的爐渣循環(huán)次數(shù)是6次，在單次循環(huán)冶煉以后，均需執(zhí)行全部留渣處理，在完成濺渣護爐、爐渣固化以后，把廢鋼、鐵水添加至轉(zhuǎn)爐中，在經(jīng)歷了5.5 min的脫磷處理后即可進行倒渣，控制脫碳期時長9 min;之后利用副槍抽取樣品進行測溫、成分檢測，在出鋼后執(zhí)行濺渣護爐操作，隨即開啟后續(xù)循環(huán)冶煉過程。連續(xù)循環(huán)的循環(huán)周期約為40 min，循環(huán)冶煉試驗結(jié)果如表2所示。

1.3評價指標

利用EVO18型掃描電子顯微鏡對試樣進行觀察，確認其中的特征形貌物質(zhì)，并且比對于巴登豪爾偽三元相圖。

2結(jié)果與討論

2.1脫磷期低FeO渣的脫磷分析

與脫磷期所適配的吹煉方式是“低-高-低”。在吹煉前期，考慮到轉(zhuǎn)爐內(nèi)存留有脫碳渣，旨在強化熔池攪拌強度以及避免“打火”困難，示意采用低槍位吹煉方式[4]。在脫磷期、脫硅期內(nèi)，仍然保持低槍位吹煉方式，直至供氧量達到目標值。槍位設(shè)置和供氧強度如圖2所示。

在吹煉5.5 min左右，為脫磷階段。此時爐渣堿度和FeO質(zhì)量分數(shù)分別為1.4～1.8和7%～13%，對應(yīng)的磷質(zhì)量分數(shù)低于0.025%。由于鐵水在溫度1 330～1 380 ℃時的氧活度是0.000 8～0.001 5，此時已經(jīng)不適于脫磷反應(yīng)。在此情形下，需要調(diào)整槍位來控制供氧強度[7]。

2.2循環(huán)過程中鋼渣富磷相分析

爐渣堿度隨吹煉時間的增加而增加，在吹煉時間為5.5 min時堿度達1.8，爐渣中熔點低的組元逐漸向熔點高轉(zhuǎn)變[8-10]。

利用Factsage軟件求解出渣相中溫度不同富磷相C₂S析出量，樣本的SEM圖和渣相結(jié)果如圖3所示;圖4為轉(zhuǎn)爐鋼渣的微觀形貌。

將圖3（a）放大2 000倍，從圖4中可以發(fā)現(xiàn)淺灰色部分主體為硅酸鈣，具備較低磷含量;深色部分主體為硅酸鈣和硅酸二鈣，具有較高磷含量;白色部分中含磷量幾乎為零[9]。

2.3轉(zhuǎn)爐內(nèi)各階段渣量控制分析

根據(jù)不同工藝階段的條件需求，需要合理調(diào)控轉(zhuǎn)爐內(nèi)渣量。脫碳期內(nèi)并未明顯消耗爐渣，這就為脫磷階段提供了足量爐渣，因此無需額外投入石灰。磷含量與石灰加入量關(guān)系如圖5所示。

由圖5可知，隨著循環(huán)冶煉次數(shù)的增加，石灰使用量同步下降，鋼水磷含量也同步降低，第6爐出鋼中的磷含量僅有0.005%。

脫磷期終止時的倒渣量與循環(huán)終止時爐內(nèi)剩余渣量的走勢，具體如圖6所示。

由圖6可知，脫磷期終止時的倒渣量為4～8 t，循環(huán)結(jié)束后，終渣排量約13 t，整個冶煉過程總排渣量為52 t，單次渣量約為8.67 t。因0爐也可帶入渣量，則平均渣量約為8 t鋼。

由圖7可知，脫磷期累積渣量在10 t左右開始遞增，結(jié)束爐次的渣量已經(jīng)升高至18～20 t;脫碳期渣量也從開始的10 t增長至12～15 t。

平衡狀態(tài)下連續(xù)循環(huán)過程渣量變化情況，具體如圖8所示。

由圖8可知，脫磷期終止時的渣量是15 t，倒渣量是7 t;脫碳期終止時的渣量是12 t，循環(huán)冶煉各爐的平均渣量是8.3 t，明顯低于常規(guī)工藝的12 t。

在循環(huán)冶煉過程中，上下爐冶煉之間存在迭代關(guān)系，這就對終點控制提出了更高要求。尤其要監(jiān)控冶煉工藝的穩(wěn)定性，其要點有2個：合理設(shè)定循環(huán)爐數(shù)，最好不要超過7爐;在完成一輪循環(huán)冶煉以后，把轉(zhuǎn)爐內(nèi)的所有終渣清除出去。

利用高堿度終渣進行脫磷處理，能夠大幅縮減石灰投用量，同時減少了供氧量、鋼鐵料用量和渣量。此外，脫磷階段低總鐵含量外排爐渣進一步減少了鋼鐵料用量?？梢姡ㄟ^降低輔耗、鋼鐵料能夠有效降低冶煉成本，這也是本文所提工藝的優(yōu)勢所在。

3結(jié)語

（1）在本文所提改進型轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程中，在脫磷期終止時的倒渣量控制在6～8 t鋼，在完成一輪冶煉之后，控制倒渣量約為12～13 t鋼，平均渣量約為8 t鋼，排渣量相較于傳統(tǒng)工藝存在顯著變化;

（2）本次試驗證實了利用轉(zhuǎn)爐渣中的FeO成分能夠?qū)㈣F水中的磷含量降低至0.025%的水平，基本滿足冶煉過程中的脫磷需求;

（3）脫磷渣的主要成分是硅酸二鈣和硅酸鈣，它們的磷含量均較高;對轉(zhuǎn)爐終渣進行成分檢測，可以發(fā)現(xiàn)硅酸二鈣相中仍含有較高含量的磷，而在其他相中并無磷成分;

（4）隨著循環(huán)冶煉次數(shù)的增加，轉(zhuǎn)爐內(nèi)保留的爐渣越來越多，因此可以適量減少石灰投用量，從首輪冶煉時的6.5 t下調(diào)至終次冶煉時的3.1 t;同時鋼水含量也從0.018%降低為0.005%，此時能夠?qū)崿F(xiàn)平衡態(tài)。

【參考文獻】

[1]王雨墨，陶林，郭皓宇，等.轉(zhuǎn)爐鐵水預處理脫磷的影響因素[J].鋼鐵，2020，55（9）：29-37.

[2]周朝剛，胡錦榛，蔣朝敏，等.基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法的脫磷轉(zhuǎn)爐終點磷含量預報模型[J].煉鋼，2021，37（2）：10-15.

[3]呂延春. “留渣+雙渣”轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝高效脫磷技術(shù)研究.[D]北京：北京科技大學，2019.

[4]陳均，梁新騰.200 t轉(zhuǎn)爐半鋼冶煉提高轉(zhuǎn)爐廢鋼消耗的試驗研究[J].特殊鋼，2021，42（6）：32-36.

[5]席作冰，李長榮，王奕.高碳硬線鋼中B類夾雜物變性研究現(xiàn)狀與進展[J].鍛壓裝備與制造技術(shù)，2020，55（6）：133-137.

[6]李翔，吳國平，閆辰，等.減輕低碳低磷鋼冶煉爐襯侵蝕及爐渣成分優(yōu)化[J].中國冶金，2021，31（2）：65-71.

[7]顧超，王仲亮，肖微，等.高疲勞壽命軸承鋼潔凈度現(xiàn)狀及研究進展[J].工程科學學報，2021，43（3）：299-310.

[8]王振光.釩含量對鉆頭用W6Mo5Cr4Vx高速鋼組織與性能的影響[J].鋼鐵釩鈦，2021，42（1）：139-143.

[9]劉妍心，李華姣，安海忠，等.基于“廢鋼回收”的中國鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈資源-經(jīng)濟-環(huán)境動態(tài)耦合[J].資源科學，2021，43（3）：588-600.

[10]宋生強，劉東明，王金龍，等.高錳高鋁鋼純凈度控制關(guān)鍵技術(shù)研究進展[J].鋼鐵研究學報，2021，

33（8）：657-669.0C585AF0-5821-44B1-B273-95B397AF6ACB