葉凱鋒

（浙江豐波機(jī)電科技有限公司 浙江杭州 311221）

汽車的核心功能部件之一就是輪轂軸承，它的運(yùn)行狀態(tài)直接決定了整車的安全性、舒適性和可靠性［1-2］。現(xiàn)在，全球范圍內(nèi)在市場上出售或正在使用的轎車基本都是利用的第三代輪轂軸承，對比一代和二代，第三代具備非常高的集成度，能夠更好地幫助汽車實(shí)現(xiàn)輕量化，高的集成度不僅有效緩解了滾動軸承在高速轉(zhuǎn)動時會產(chǎn)生的打滑現(xiàn)象，汽車的安全性也得到了一定的保證。一般來說，有預(yù)緊會在結(jié)束第三代輪轂軸承安裝之后來施加，形成負(fù)游隙。相關(guān)研究［2］中，非線性彈簧質(zhì)量系統(tǒng)與輪轂軸承相等，并且經(jīng)過測量軸承觸點(diǎn)的固有頻率側(cè)面地，獲得軸承的負(fù)間隙。有研究［3］首創(chuàng)了一種由多體力學(xué)為根本的光線追蹤算法，該算法使用輪轂軸承單元的內(nèi)圈旋轉(zhuǎn)情況來說明負(fù)游隙。也有研究［4］提出一種用建立軸承預(yù)壓與負(fù)間隙之間的關(guān)系并測量軸承預(yù)壓來計算軸承負(fù)游隙的方式。還有研究［5-8］根據(jù)完成鋼球接觸副和輪轂軸承外圈對超聲頻率回饋信號的檢查，以此來初步預(yù)算軸承預(yù)緊力?；谏鲜鲅芯?，根據(jù)赫茲接觸理論，構(gòu)建赫茲彈性變量與負(fù)游隙差的相關(guān)關(guān)系［9-14］。測量負(fù)游隙能夠變成測量彈性變化的差。本文提出了一種測量輪轂軸承負(fù)游隙快速和的方法。

1 輪轂軸承游隙分析相關(guān)理論基礎(chǔ)

1.1 基本理論

如圖1所示，構(gòu)成深溝球軸承的主要部分含有內(nèi)外圈、保持架等。游隙意味著軸承與滾動元件的內(nèi)側(cè)和外側(cè)環(huán)之間的間隙。而軸承距離含有徑向軸承距離及軸向軸承距離，其大小除了會對裝配的旋轉(zhuǎn)精度造成影響之外，也會使軸承的疲勞壽命、性能受損。

圖1 軸承內(nèi)部結(jié)構(gòu)

當(dāng)前，我國大多利用德爾福的方法來進(jìn)行軸承游隙的測試，如圖2所示，根據(jù)不斷的加壓，造成軸承外側(cè)列的負(fù)游隙變大，若內(nèi)側(cè)列的負(fù)游隙過小，并到達(dá)規(guī)定的力（如10N·m）能夠完成鋼球的撥動的時候，進(jìn)行這時壓力值的讀取，從而通過Fa進(jìn)行軸承游隙的計算。

1.2 游隙的分類

1.2.1 徑向游隙

不是預(yù)載情況，軸承承受徑向載荷。徑向游隙G是外輪相對于內(nèi)環(huán)的直徑方向上位置偏差的算術(shù)平均值，其從徑向的偏心極限位置到任意徑向的逆極限位置。

1.2.2 軸向游隙

不是預(yù)載情況，軸向內(nèi)部游隙G是如果沒有外部載荷，從一個軸向邊界位置移動到另一個鋼軌相對邊界的方位，計算出套圈軸向距離的平均值。除此之外，因?yàn)檩S承不同情況下會有些出入，所以游隙值也會存在區(qū)別，具體能夠分成原始距離、有效距離、安裝距離。

2 軸承游隙測量方法

2.1 測量方法現(xiàn)狀

當(dāng)前，我國的輪轂軸承單元游隙檢測手段和儀器還完全比不上那些國外的大型制造商，整個完成軸承生產(chǎn)的階段中，涉及使用到的測試儀器在200種以上，且這當(dāng)中主要的檢測設(shè)備都是比較機(jī)械式的，只有部分設(shè)備是比較現(xiàn)代化。

由于當(dāng)前隨著技術(shù)的更新不斷提高，人們對軸承游隙也有了更高的要求，游隙的值逐漸變成評判軸承質(zhì)量的關(guān)鍵指標(biāo)。

2.2 測量方法分類

2.2.1 手動測量法

由于當(dāng)代技術(shù)的不斷飛躍及進(jìn)步，可以發(fā)現(xiàn)有越來越多簡易的設(shè)備就可以完成軸承游隙的實(shí)際測量，如千分表，即圖3。

圖3 千分表

2.2.2 儀器測量法

當(dāng)前，我國軸承生產(chǎn)商的組裝線使用了軸承游隙測量儀，如圖4所示，不過該裝置為半自動裝置，還需要在檢測過程中有具體的操作人員從中協(xié)助，不能保證足夠的測量精度，效率上對比起來也并不算高。

圖4 半自動化游隙檢測

2.2.3 全自動測量的檢測法

如圖5所示，筆者實(shí)地研究了車輪軸承距離檢測裝置。組裝線整體采用傳送帶、負(fù)載、卸載用機(jī)器人、通過自動檢測、分析裝置傳送的全自動裝置，與傳統(tǒng)方法相比，該方法大大提高了檢測率和軸承清晰度。

圖5 全自動化游隙檢測

基于與彈性變形差（C1、C2）的對應(yīng)關(guān)系，計算負(fù)間隙的理論δ中確定的負(fù)間隙的測量被轉(zhuǎn)換為彈性變形差的測量。圖6顯示出了軸承負(fù)間隙的彈性形變測量，具體步驟如下。

圖6 測量剛性方法示意圖

（1）監(jiān)測剛性位移的偏量，可以準(zhǔn)備一套沒有上列鋼球的樣品，將其外圈固定，傳感器與其內(nèi)圈端面相連接。

（2）在F1上增大軸向線性載荷，使法蘭盤開始轉(zhuǎn)動并將軸向偏差記錄為C01；再減小軸向線性載荷到F2，轉(zhuǎn)到法蘭盤并記錄軸向偏差為C02；（C01-C02）就是零游隙產(chǎn)品的彈性形變量，記錄C1，就是此產(chǎn)品形變量的最大狀態(tài)。

（3）其他產(chǎn)品的彈性形變量C2可以用其他的負(fù)游隙樣品來替換檢測件，重復(fù)上述操作即可。

（4）獲得彈性形變量偏差（C1-C2）后，輪轂軸承的負(fù)游隙可以通過負(fù)游隙和彈性形變偏差之間的相對關(guān)系獲得。

3 軸承游隙計算過程

軸承使用時，鋼球的接觸角變化不大，但應(yīng)用在實(shí)際情況時，接觸角的變化所引發(fā)的偏差不大于3%。為了簡化中期分析過程，本文不考慮在加載期間改變接觸角。

3.1 測定軸承單體的游隙

完成軸承單體的游隙測定，首先找一個平臺，在上面將軸承立置，將軸承外圈用手壓住，內(nèi)外圈注意保持不能傾斜，將內(nèi)圈左右轉(zhuǎn)動0.5~1圈，穩(wěn)定滾子。而后，分別取出左右列的一個滾子置于正上位。對內(nèi)部游隙一般用塞尺測量，測量點(diǎn)和測量位置根據(jù)軸承外徑大小有些不同。對外圈外徑在200mm以上的軸承游隙測定。

在軸承正上面的外圈子與兩列滾子之間插入塞尺，在相對軸承中心左右對稱位置的內(nèi)圈與兩列滾子之間也插入塞尺，將各軸承內(nèi)部游隙測出。

把在軸承正上面兩列滾子與外圈之間測定的軸承內(nèi)部游隙分別設(shè)r1、r2，設(shè)軸承正上面的內(nèi)部游隙為RT，設(shè)軸承內(nèi)部游隙為R。

RT= 1/2(r2+r1)

把在左側(cè)的軸承內(nèi)部游隙設(shè)RL，把外圈與相對軸承中心左右對稱位置的兩列滾子之間測定的軸承內(nèi)部游隙和外圈與在左側(cè)的兩列滾子之間的游隙分設(shè)為rL1、rL2。

RL= 1/2(rL2+rL1)

把右側(cè)的軸承內(nèi)部游隙設(shè)定rR，把外圈與在右側(cè)的2列滾子之間定的游隙分別設(shè)為rR1、rR2。

rR= 1/2(rR2+rR1)

軸承內(nèi)部游隙可以用下方式求出：

R= 1/2(RL+RT+rR)

3.2 測定軸承裝在緊定套或軸上的游隙

對軸承的外圈價于滾子呈下垂?fàn)顟B(tài)時的游隙進(jìn)行測定。左右轉(zhuǎn)動軸承外圈0.5~1圈的同時，保證軸承的正直姿態(tài)，保證兩列滾子列都有一個滾子呈正下方的位置。將游隙用塞尺測定，根據(jù)軸承外圈外徑大小不同測定部位也有些不同。

對外圈外徑在200mm以上的軸承游隙測定。

在軸承正上面的外圈子與兩列滾子之間插入塞尺，在相對軸承中心左右對稱位置的內(nèi)圈與兩列滾子之間也插入塞尺，將各軸承內(nèi)部游隙測出。R為軸承內(nèi)部游隙，把軸承外圈與正下面的兩列滾子之間測定軸承的內(nèi)部游隙分別設(shè)為rS1、rS2，設(shè)軸承正上面的內(nèi)部游隙為rS。

rS= 1/2(rS2+rS1)

設(shè)左側(cè)的軸承內(nèi)部游隙為rL。把外圈與相對軸承中心左右對稱位置的兩列滾子之間測定的軸承內(nèi)部游隙和外圈與在左側(cè)的兩列滾子之間測定的游隙，分別設(shè)定為rL1、rL2：

rL= 1/2(rL2+rL1)

把外圈與右側(cè)的兩列滾子之間測定的游隙分別設(shè)定為R1、R2，設(shè)右側(cè)的軸承內(nèi)部游隙為rR：

rR= 1/2(R2+R1)

軸承內(nèi)部游隙可以用下方式求出：

R= 1/2(rL+rS+rR)

3.3 測定要點(diǎn)

測量儀器與被測部件的溫度在軸承內(nèi)部游隙及軸承尺寸等的測定中必須一致。加熱油槽使用，對軸承用去感應(yīng)加熱器加熱安裝，對其內(nèi)部游隙進(jìn)行測定，必須等到加熱完全冷卻后才能進(jìn)行。例如，從保管倉庫將軸承搬運(yùn)到測定場所，軸承可能有較高的溫度，若在這時就對軸承進(jìn)行游隙尺寸的測定，而不確認(rèn)它的溫度，很有可能就造成測定結(jié)果錯誤。在對外圈外徑大于400mm的大型軸承的游隙或尺寸進(jìn)行測定時，可以將軸承的包裝拆開，放置于平臺上一晝夜，這樣就可以使其測定時的溫度與周圍環(huán)境的溫度達(dá)到一致。

4 最新一代輪轂軸承游隙檢測算例

為了能夠更加明顯地表示這種方法在實(shí)際生產(chǎn)時的使用情況，對最新的第三代輪轂軸承進(jìn)行分析，輪轂軸承的結(jié)構(gòu)參數(shù)如表1所示。施加的兩次負(fù)載A2、A1分別為2kN和20kN（可以選擇任意負(fù)載值，不過為了更好地區(qū)分兩個負(fù)載過程中的軸承軸位移的測量值的差，需要兩個負(fù)載力的差5倍以上）。然后，當(dāng)計算負(fù)間隙值時，圖7示出了彈性形變偏差（C1＝C2）之間的聯(lián)系。只要軸承的彈性變形（C1、C2）與該模型的任一個軸承的差被測量。

表1 某型號輪轂軸承結(jié)構(gòu)參數(shù)

圖7 輪轂軸承的負(fù)游隙和彈性形變偏差之間的關(guān)系

5 結(jié)語

綜上所述，本文提出了一種基于赫茲接觸理論的剛體測量方法，從而改善當(dāng)前不能直接測量第三代輪轂軸承負(fù)游隙問題。通過引入零間隙樣品，創(chuàng)建輪轂軸承單元負(fù)游隙和彈性形變偏差的相關(guān)關(guān)系，把負(fù)間隙的檢測轉(zhuǎn)變?yōu)闄z測軸承彈性形變偏差。采用此法，在產(chǎn)品離開工廠之前輪轂軸承的制造商就可以檢測出負(fù)間隙，并且可以保證所提供的輪轂軸承的負(fù)間隙處于良好狀態(tài)有助于改善供應(yīng)的軸承的使用年限。