溫東旭 熊逸博 顏佩智 鄭志鎮(zhèn) 李建軍

(華中科技大學材料科學與工程學院，材料成形與模具技術(shù)國家重點實驗室，湖北 武漢 430074)

關(guān)鍵字：大型金屬零件；電弧熔絲增材；復(fù)合制造技術(shù)；控形控性

1 大型金屬零件電弧熔絲增材制造技術(shù)的研究進展

1.1 大型金屬零件制造技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展

大型金屬零件在航空、航天、核電、化工、艦船等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，常被用于高溫、高壓、高轉(zhuǎn)速、變載荷等極苛刻服役環(huán)境條件下的關(guān)鍵承力構(gòu)件[1]。為了保證零件組織與性能的一致性，國內(nèi)外主要采用鑄造或者鍛造工藝成形制造[2]。

由于這些零件尺寸大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，采用鑄造或自由鍛工藝制造，成分偏析嚴重，晶粒粗大，不同區(qū)域的性能差異顯著，而且易出現(xiàn)縮松、裂紋等缺陷[3]。對于淺層鑄鍛缺陷，通過刨除后進行補焊修復(fù)，生產(chǎn)效率和材料利用率較低，而深層鑄鍛缺陷去除難度較大，嚴重影響大型金屬零件的服役性能。

采用模鍛工藝成形，由于存在枝丫、筋條等難成形局部結(jié)構(gòu)，需要經(jīng)過多道次的鐓粗、拍扁、拔長等自由鍛或胎模鍛完成制坯，對于復(fù)雜形狀還需要增加成形火次[4]。在模鍛成形階段，大型金屬零件復(fù)雜的結(jié)構(gòu)特征導(dǎo)致變形均勻性差，組織均勻性難以保證，晶粒度級差超差嚴重。

通過上述分析可見，采用傳統(tǒng)制造工藝高品質(zhì)成形大型金屬零件存在諸多挑戰(zhàn)，大型金屬零件鑄造/鍛造/模鍛工藝復(fù)雜、流程長，多次加熱-變形-冷卻過程的循環(huán)進行，使得大型金屬零件的性能和形狀難以控制，材料利用率低，制造周期長，生產(chǎn)成本居高不下。

1.2 大型金屬零件電弧熔絲增材制造工藝的應(yīng)用與研究

金屬材料增材制造技術(shù)是近二十年來迅速發(fā)展起來的一種快速近凈成形制造技術(shù)，代表著國際先進制造技術(shù)發(fā)展的前沿方向，將對整個制造體系帶來全面深刻變革[5]。世界上的主要發(fā)達國家均將增材制造技術(shù)作為“再工業(yè)化”、“重新奪回制造業(yè)”、“重振經(jīng)濟”的國家戰(zhàn)略。我國已將增材制造納入《國家中長期科學和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要(2006—2020年)》和國家重點研發(fā)計劃支持領(lǐng)域，并已在“十三五”和“十四五”重點專項中連續(xù)支持。

按增材熱源類型，增材制造技術(shù)可分為激光、電子束和電弧三類方式[6]。其中，電弧熔絲增材制造可采用傳統(tǒng)常用焊接電源，以電弧為熱源將金屬絲材熔化逐層堆積成形，增材效率最高已超過20 kg/h，而基于鋪粉的激光/電子束增材效率尚未突破1 kg/h[7]。同時，電弧熔絲增材制造金屬零件可在開放環(huán)境下進行，基本不受零件尺寸約束，可成形大型金屬零件，擁有其他增材制造技術(shù)無法比擬的效率和成本優(yōu)勢[8]，典型電弧熔絲增材金屬零件見圖1。

(a)Ti-6Al-4V翼梁[7] (b)螺旋槳[9]

近年來，國內(nèi)外專家學者針對大型金屬零件電弧熔絲增材制造過程中的控形控性難題，開展了大量研究。余圣甫等[10]研究了適用于電弧熔絲增材的空間曲面切片方法和空間路徑規(guī)劃，并成功將零件尺寸誤差控制在±1 mm和±0.5°。張廣軍等[11-12]分析了層間冷卻時間和成形工藝參數(shù)對零件表面質(zhì)量和成形尺寸精度的影響，并開發(fā)了一種被動視覺傳感器系統(tǒng)以控制堆積層高度。孫清潔等[13]討論了電弧熔絲增材制造Inconel 625合金成形件不同位置的微觀組織和性能差異。林建軍等[14]分別采用脈沖和連續(xù)等離子弧作為熱源，增材制造Ti-6Al-4V合金零件，揭示了增材制造逐層堆積過程中多重熱循環(huán)效應(yīng)對合金微觀組織和力學性能演變的影響。何天英等[15]研制了一種3臺機器人協(xié)同工作的五電弧增材制造裝備，如圖2所示，該套裝備大幅提高了增材效率，且最終增材構(gòu)件的成形精度可控制在±0.65 mm之內(nèi)。此外，還對鋁合金、鈦合金、鎳基合金、高強鋼和其他金屬間化合物等多種電弧熔絲增材金屬零件的表面形貌、微觀組織和力學性能進行了大量研究。

圖2 多軸聯(lián)動5絲材協(xié)同電弧增材制造裝備[15]

通過上述研究，可以發(fā)現(xiàn)電弧熔絲增材制造獲得的金屬零件微觀組織主要以鑄態(tài)組織為主，成形過程中的熔池尺寸、動態(tài)特性等顯著受到送絲速度、增材速度、電流、電壓和保護氣體流量等成形工藝參數(shù)的影響[16-18]。由逐層堆積帶來的溫度梯度和熱循環(huán)效應(yīng)，導(dǎo)致增材層幾何尺寸、內(nèi)部微觀組織和元素分布的調(diào)控難度大，不均勻的微觀組織和顯著的各向異性還將進一步影響成形零件的力學性能。此外，堆積層間接合強度較弱，內(nèi)部殘余應(yīng)力較大，易存在開裂、縮孔等宏微觀缺陷，幾何形狀精度和表面質(zhì)量也有待提高[19-20]。因此，在當前大型金屬零件成形制造研究中，改善電弧熔絲增材制造技術(shù)控形控性能力和提高大型金屬零件綜合力學性能已成為熱點研究方向。電弧熔絲增材制造融合傳統(tǒng)塑性成形工藝在改善鑄態(tài)組織和提高成形精度方面極具潛力，并得到迅速發(fā)展。

2 電弧熔絲增材復(fù)合制造技術(shù)的發(fā)展方向

2.1 鍛造復(fù)合增材制造技術(shù)

鍛造復(fù)合增材制造技術(shù)是通過電弧熔絲增材制造出預(yù)鍛件，再對其進行鍛造得到終鍛件，或者在增材的過程中同步進行鍛造制作工件的一種復(fù)合制造工藝。在鍛造過程中，工件內(nèi)部發(fā)生塑性變形，增材過程中產(chǎn)生的缺陷被消除，優(yōu)化了材料的組織，改善了力學性能。

Bambach等[21]設(shè)計了兩種鍛造復(fù)合電弧熔絲增材制造的Ti-6Al-4V合金零件的工藝路線，一是電弧增材制造預(yù)鍛件，經(jīng)鍛造后形成終鍛件，二是先鍛造預(yù)成形，利用電弧增材添加最終零件的特征(如圖3所示)，研究發(fā)現(xiàn)兩種工藝路線的產(chǎn)量和靈活性都高于傳統(tǒng)鍛造。Valdemar等[22]設(shè)計了一種熱鍛電弧熔絲增材制造(HF-WAAM)裝置，如圖4所示，通過這個裝置可以實現(xiàn)在電弧熔絲增材過程中，在材料沉積后立即同步進行局部鍛造，在高溫下發(fā)生原位塑性變形，并且該裝置的不同輸入量可以獨立控制，可以運用于常規(guī)電弧熔絲增材制造使用的多軸機器人或者三軸工作臺中。熊逸博等[23]對電弧熔絲增材制造300M鋼塊體采用了多向鍛造的工藝，對300M鋼增材塊體進行了三個方向的鍛造，多向鍛造工藝示意圖如圖5所示。Zhong Y研究團隊[24]在鍛造成形的核電主管道上增材出多個316L不銹鋼管嘴，如圖6所示，并發(fā)現(xiàn)增材制造的管嘴的高溫和常溫拉伸性能均遠高于鍛態(tài)的ASTM A370標準，滿足使用要求。孫朝遠等[25]采用電弧增材制造的方法在滑軌鍛件上增材出工藝凸臺，接著對構(gòu)件進行整體鍛造得到最終零件，如圖7所示。結(jié)果表明，構(gòu)件充填完整，且晶粒細小。

圖3 先鍛造預(yù)成形再增材的Ti-6Al-4V合金零件[21]

圖4 熱鍛電弧熔絲增材制造(HF-WAAM)多進給裝置圖[22]

圖5 多向鍛造工藝示意圖[23]

圖6 核電主管道上增材的316L不銹鋼管嘴[24]

圖7 滑軌上增材后及鍛后的工藝凸臺[25]

鍛造復(fù)合增材制造技術(shù)結(jié)合了電弧熔絲增材制造和鍛造的優(yōu)點，彌補了兩者的不足，通過電弧熔絲增材制造技術(shù)有效地提高了生產(chǎn)效率，減少了材料的浪費，降低了生產(chǎn)成本，同時通過鍛造技術(shù)改善工件的力學性能，提高了工件的質(zhì)量。

2.2 軋制復(fù)合增材制造技術(shù)

軋制作為一種塑性加工工藝，通過軋輥對增材工件表面施加機械力，使工件產(chǎn)生塑性變形，形成一定的強化層，起到細化晶粒，消除缺陷的作用，從而提高電弧熔絲增材工件的力學性能。

Colegrove等[26]在電弧熔絲增材制造過程中引入層間冷軋變形，首先通過電弧熔絲增材設(shè)備沉積一層，待沉積層冷卻至室溫后，對沉積層進行冷軋變形，之后再沉積下一層。軋制復(fù)合增材制造的設(shè)備示意圖如圖8所示，該設(shè)備通過液壓裝置，可以控制冷軋變形過程中的壓力大小。Donoghue等[27]同樣采用了層間軋制工藝，研究了不同冷軋工藝對于Ti-6Al-4V合金組織和性能的影響，結(jié)果表明，在層間僅施加8%～20%的軋制壓下量就可以減弱織構(gòu)異性，且隨著軋制壓力增大，β相晶粒細化顯著，并且發(fā)現(xiàn)每層軋制間存在協(xié)同優(yōu)勢。Zhang H O等[28]開發(fā)了一項微區(qū)原位鍛造復(fù)合電弧熔絲增材制造(HRAM)技術(shù)，運用該方法可以在一個增材制造單元中，同時完成自由曲面沉積和微軋制兩個工作過程，與層間軋制不同的是，沉積金屬是由微軋輥跟隨焊槍同步進行軋制。由于微軋輥與焊槍距離短，沉積金屬仍具有較高溫度，因此認為是熱軋引導(dǎo)金屬沉積，裝置示意圖如圖9所示。

圖8 軋制復(fù)合增材設(shè)備示意圖[26]

軋制復(fù)合增材制造技術(shù)中軋制溫度、軋制壓力的大小和軋制壓下量等因素會對增材工件的組織和性能產(chǎn)生顯著影響，因此在實際的增材制造過程中要綜合考慮，選擇最優(yōu)的軋制工藝。

圖9 微區(qū)原位軋制復(fù)合電弧熔絲增材制造裝置示意圖[28]Figure 9 Schematic diagram of micro-area in-situ rollingcompound arc fuse additive manufacturing device圖10 大型隨焊錘擊電弧熔絲增材裝備[29]Figure 10 Large-scale hammering arc fuse additiveequipment while welding

2.3 錘擊復(fù)合增材制造技術(shù)

錘擊復(fù)合增材制造技術(shù)是在電弧熔絲增材過程中，通過在層間施加一定的瞬時沖擊力，使工件表層產(chǎn)生塑性變形，改善材料內(nèi)部組織狀態(tài)，使增材工件的表面產(chǎn)生強化層，從而提高工件的力學性能。

權(quán)國政等[29]設(shè)計一套大型隨焊錘擊電弧熔絲增材裝備(如圖10所示)，并研究了錘擊介入溫度對增材構(gòu)件殘余應(yīng)力的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，當錘擊介入溫度為650℃時，既能保證沉積層具有良好的形貌，還能消除其內(nèi)部的殘余應(yīng)力。Xiong X C等[30]設(shè)計了一種隨焊錘擊(WTHP)的工藝，即在電弧熔絲增材制造過程中，在距離焊槍一定距離的位置施加機械錘擊，兩個工作過程相互獨立，錘頭有球形和平面兩種形狀，如圖11所示。胡超雄[31]設(shè)計了一種基于壓電致動的微錘鍛系統(tǒng)，如圖12所示，可以實現(xiàn)電弧熔絲增材過程中進行隨焊錘鍛，與冷卻后錘擊不同，該系統(tǒng)通過錘擊激振熔池，促進液態(tài)金屬熔池對流，起到破碎枝晶、細化晶粒的作用。經(jīng)試驗測試，隨著行走速度的增大，錘擊力保持穩(wěn)定，因此可以應(yīng)用于高速電弧熔絲增材制造。

圖11 配備隨焊錘擊系統(tǒng)的電弧熔絲增材設(shè)備和兩種形狀的錘頭[30]

圖12 基于壓電致動的微錘鍛系統(tǒng)[31]

錘擊復(fù)合增材制造技術(shù)的優(yōu)點為瞬時沖擊力大，自由度高。但瞬時沖擊力大也會提高成形控制的難度，并且由于受錘頭形狀的限制，不同增材區(qū)域受到錘擊的程度不同，導(dǎo)致產(chǎn)生不同程度塑性變形，因此對層間錘擊的精度控制是保證增材區(qū)域成形性能的關(guān)鍵。

2.4 超聲沖擊復(fù)合增材制造技術(shù)

超聲沖擊復(fù)合增材制造技術(shù)在增材過程中引入超聲沖擊，通過超聲沖擊帶來的塑性變形和超聲場對熔池金屬流動和凝固結(jié)晶過程的影響，調(diào)控增材工件表面的組織和性能，從而起到優(yōu)化組織和提高性能的作用。

何智[32]研究了超聲沖擊對電弧熔絲增材TC4鈦合金構(gòu)件組織和性能的影響，并且分別研究了超聲沖擊過程中移動速度、振幅和沖擊次數(shù)的影響。Sun L B等[33]在電弧熔絲增材制造低碳鋼薄壁件工藝中引入了了層間超聲沖擊強化，如圖13所示，采用的是單點連續(xù)沖擊的方法，研究了超聲沖擊對于工件微觀結(jié)構(gòu)和有效深度的影響。與層間超聲沖擊不同，楊冬青等[34]采用了超聲沖擊和電弧熔絲增材制造同步進行的工藝，裝置及示意圖如圖14所示，該裝置將超聲沖擊機與增材設(shè)備通過夾具聯(lián)合，在電弧熔絲增材的過程中，超聲沖擊的頂針對準并垂直于沉積層，在機器人的運動過程中沖擊沉積層表面。

圖13 薄壁件沉積和層間超聲沖擊強化示意圖[33]

圖14 超聲沖擊機與增材制造設(shè)備聯(lián)合裝置[34]

在電弧熔絲增材制造中引入超聲沖擊，其能力、振幅、沖擊次數(shù)等參數(shù)不僅促進了工件表面產(chǎn)生應(yīng)力強化層，對增材構(gòu)件的層間堆積階段的微觀組織演化和性能也產(chǎn)生影響，在實際的增材制造中需要綜合研究和考慮。

3 復(fù)合制造技術(shù)的形性調(diào)控研究

3.1 復(fù)合成形構(gòu)件的控形方法

為了提高復(fù)合成形構(gòu)件的成形精度，國內(nèi)外研究學者對復(fù)合成形過程中構(gòu)件尺寸的實時在線檢測與成形精度調(diào)控技術(shù)進行了研究。視覺傳感技術(shù)具有低成本、高信息量等優(yōu)點，因此視覺實時檢測與閉環(huán)控制是提高電弧增材制造成形精度和穩(wěn)定性的有效方式之一。Xiong J等[35]設(shè)計了一種由雙棱鏡和攝像機組成的虛擬雙目視覺傳感系統(tǒng)，如圖15所示，該傳感系統(tǒng)的檢測誤差小于3%。同時設(shè)計了模糊智能控制器來實時調(diào)節(jié)電弧電流，使每層熔池寬度保持一致，提高了沉積層的成形精度。Xia C Y等[36]采用被動視覺傳感器采集電弧制造過程中的熔池尺寸信息，基于ARX動態(tài)模型提出了一種模型預(yù)測控制策略，通過在線調(diào)節(jié)成形電流，實現(xiàn)對電弧增材制造過程中尺寸的控制。Comas T F等[37]提出了一種基于低光敏傳感器的檢測系統(tǒng)，結(jié)合圖像分析方法，該檢測系統(tǒng)能夠?qū)崟r在線檢測焊縫的形貌和尺寸。

圖15 熔池傳感與控制系統(tǒng)的原理圖[35]

紅外測溫裝置可以對電弧增材制造過程中的溫度場進行檢測，從而對熱輸入和熱擴散進行控制，提高成形件的表面質(zhì)量。Xiong Y B等[38]通過紅外熱成像儀得到電弧增材過程中直壁件的溫度場，并發(fā)現(xiàn)隨著層間溫度的升高，直壁件的表面波紋度先下降后上升，當層間溫度為200℃時，可以獲得適中寬度和最小表面波紋度的增材直壁件，其寬度和表面波紋度分別為7.15 mm和0.47 mm。Yang D Q等[39]也利用紅外熱成像儀獲得了直壁件的表面溫度場，如圖16所示，并發(fā)現(xiàn)適當延長層間冷卻時間可顯著提高直壁件的成形精度。

(a)沉積過程

電參數(shù)傳感器可通過實時檢測電弧增材制造過程中的電流和電壓信號，從而間接反映電弧成形過程的穩(wěn)定性。Bonaccorso F等[40]利用弧壓傳感器采集電弧增材制造過程中弧壓的變化，通過改變送絲速度對弧壓進行調(diào)整，從而保證構(gòu)件成形的穩(wěn)定性。Zhu B B等[41]開發(fā)了一種電弧電壓傳感和控制系統(tǒng)(見圖17)，該系統(tǒng)利用小波包變換算法過濾掉原始弧壓信號中的干擾，通過模糊PID復(fù)合控制器對增材過程中的送絲速度和弧壓進行控制。在閉環(huán)控制實驗中，該系統(tǒng)大大改善了成形構(gòu)件的表面質(zhì)量，如圖18所示。

圖17 電弧電壓傳感和控制系統(tǒng)[41]

圖18 成形直壁件的形貌[41]

除了實時在線檢測與成形精度調(diào)控技術(shù)外，還可以通過各種復(fù)合工藝手段來控制增材構(gòu)件的形成精度。Colegrove P A等[42]研究了層間軋制對電弧增材低合金鋼直壁件的殘余應(yīng)力和翹曲度的變化規(guī)律，結(jié)果發(fā)現(xiàn)采用75 kN的層間軋制能夠?qū)⒅北诩臍堄嗬瓚?yīng)力轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力，同時將翹曲度從7 mm降低至2 mm。Dirisu P等[43]對電弧增材鋼構(gòu)件的側(cè)表面進行軋制，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過軋制后構(gòu)件的表面波紋度明顯下降，構(gòu)件的表面精度提高。Scotti F M等[44]提出了一種近浸式主動冷卻技術(shù)，如圖19所示。該技術(shù)是將增材構(gòu)件置入水箱中，并根據(jù)增材構(gòu)件的高度實時調(diào)整水箱中冷卻水的高度，從而消除成形過程中的熱積累效應(yīng)，提高增材構(gòu)件的表面精度。

圖19 近浸式主動冷卻技術(shù)的示意圖[44]

3.2 復(fù)合成形構(gòu)件的控性方法

微觀組織對于增材構(gòu)件的力學性能起到了決定性的作用，因此許多學者對增材構(gòu)件的控性技術(shù)進行了研究。在電弧增材過程中引入塑性變形是目前改善構(gòu)件微觀組織的一種有效手段。Duarte V R等[22]出了一種原位鍛造復(fù)合電弧增材的成形方法，即在材料沉積后立即進行局部鍛造，如圖20所示。這種方法不僅能夠使沉積材料在高溫下發(fā)生塑性變形，促進動態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生，細化晶粒，還能夠閉合成形過程中的氣孔等缺陷，從而大幅提高材料的強度和韌性。Xu X等[45]研究了層間軋制對電弧增材馬氏體時效鋼的微觀組織和力學影響的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)當層間軋制力高于50 kN時，沉積態(tài)的柱狀晶被打碎，微觀組織中的織構(gòu)被消除，殘余奧氏體的體積分數(shù)下降，材料的抗拉強度從1410 MPa提高至1750 MPa，達到了鍛態(tài)標準。Lan B等[46]將電弧增材制造和鍛造結(jié)合，研究了不同鍛造方向?qū)﹄娀≡霾闹圃霫n718高溫合金熱變形行為與微觀組織的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，鍛造方向?qū)Σ牧系牧鲃討?yīng)力幾乎沒有影響，但是當鍛造方向垂直于沉積高度方向時，變形試樣的動態(tài)再結(jié)晶體積分數(shù)更高，組織更加均勻細小。

圖20 原位鍛造復(fù)合電弧增材技術(shù)的原理圖[22]

外加輔助能場如激光、磁場等可以改變?nèi)鄢貎?nèi)金屬的流動特性，影響晶核的形成及長大，從而改善構(gòu)件的微觀組織和力學性能。Gong M等[47]將振蕩激光束和電弧增材制造結(jié)合，如圖21所示。結(jié)果發(fā)現(xiàn)振動激光束能夠?qū)θ鄢禺a(chǎn)生強烈的攪拌作用，起到細化晶粒和排出熔池內(nèi)氣體的作用，從而消除了材料的內(nèi)部缺陷和各向異性，得到了性能優(yōu)異的增材構(gòu)件。常云龍等[48]將縱向磁場與電弧增材制造相結(jié)合，結(jié)果發(fā)現(xiàn)引入磁場后增材構(gòu)件中的α-Al晶粒得到細化，析出相減少，固溶強化作用增加，從而使得材料的力學性能得到明顯提升。

圖21 激光輔助電弧增材制造的熔池流動示意圖[47]

4 總結(jié)與展望

近年來，國內(nèi)外學者在大型金屬零件電弧熔絲增材及其復(fù)合制造技術(shù)領(lǐng)域已經(jīng)開展了大量研究，并取得了許多有價值的成果。通過塑性成形工藝的引入，有效改善了電弧熔絲增材制造技術(shù)的控形控性能力，增材獲得的柱狀樹枝晶在塑性變形后轉(zhuǎn)變成了鍛態(tài)等軸晶，改善了金屬增材件的各向異性，力學性能也得到了一定程度的提高。同時，由于塑性成形工藝的引入，增材堆積層厚度和表面質(zhì)量也得到了一定提高。但是，相關(guān)研究依然多集中于簡單金屬直臂件的微觀組織和力學性能調(diào)控方面。順應(yīng)大型金屬零件高品質(zhì)制造的發(fā)展趨勢，未來電弧熔絲增材及其復(fù)合制造技術(shù)應(yīng)在以下方面進行深入研究。

(1)制造裝備復(fù)合集成：現(xiàn)階段的電弧熔絲增材復(fù)合制造裝備還多停留在將電弧熔絲增材裝備與復(fù)合成形工藝裝備簡單搭載階段，有必要進一步開發(fā)多制造系統(tǒng)協(xié)同共融的復(fù)合制造平臺，提高復(fù)合制造裝備的集成化、智能化水平。

(2)制造過程在線檢測：電弧熔絲增材及復(fù)合制造過程中，成形工藝參數(shù)顯著影響著成形零件的微觀組織演變、缺陷衍生和力學性能。針對制造過程的在線檢測技術(shù)研究是實現(xiàn)電弧熔絲復(fù)合制造智能調(diào)控的基礎(chǔ)。

(3)制造全流程模擬預(yù)測：電弧熔絲增材復(fù)合制造全流程模擬需要采用涉及溫度場、液態(tài)流動場、塑性應(yīng)變場、微觀組織場的跨越大型金屬零件米級宏觀變形到亞微米級微觀組織演變的多場跨尺度耦合模型，這也是不斷精化大型金屬零件電弧熔絲增材復(fù)合制造工藝的重要基礎(chǔ)。

(4)制造工藝智能協(xié)同調(diào)控：電弧熔絲增材復(fù)合制造工藝參數(shù)眾多，如何建立基于制造過程多元信息的形性協(xié)同優(yōu)化模型，實現(xiàn)大型金屬零件電弧熔絲增材復(fù)合制造工藝參數(shù)的智能協(xié)同調(diào)控極為關(guān)鍵。