(1.華電湖北發(fā)電有限公司黃石熱電分公司，黃石 435004；2.青島達(dá)能環(huán)保設(shè)備股份有限公司，青島 266313)

0 引 言

石灰石-石膏法濕法脫硫工藝是目前世界上應(yīng)用最廣泛、最為成熟的脫硫技術(shù)，約占我國(guó)燃煤火電廠脫硫技術(shù)總量的90%以上。濕法脫硫工藝產(chǎn)生的廢水成分復(fù)雜，含有Cl-、金屬離子(Ca2+、Mg2+)、重金屬(Hg、Cr、Pb、Ni、Cd)和懸浮物，具有含鹽量高、硬度高、易結(jié)垢等特點(diǎn)[1]，造成腐蝕設(shè)備、污染環(huán)境、脫硫效率下降等問(wèn)題[2-3]。為有效控制燃煤電廠污染物排放，我國(guó)相繼出臺(tái)了相關(guān)法律法規(guī)及政策。根據(jù)《火電廠污染防治可行技術(shù)指南》和《水污染防治行動(dòng)計(jì)劃》等政策的相關(guān)要求，火電廠實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放已迫在眉睫。

目前，脫硫廢水零排放技術(shù)逐漸成為研究熱點(diǎn)，其中第二階段蒸發(fā)濃縮減量的路線主要有低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮、多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝(MED)、以空氣為載體利用余熱濃縮三種[4]。

低溫?zé)煔庹舭l(fā)濃縮技術(shù)煙氣直接與脫硫廢水接觸蒸發(fā)，該技術(shù)能耗高、耗煙氣量大、噸水運(yùn)行電耗高、設(shè)備布置不靈活；多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝?yán)玫蜏卣羝訜嵴舭l(fā)脫硫廢水，盡管具有耗熱量小、噸水運(yùn)行電耗少的特點(diǎn)，但仍然存在投資高、占地面積大、需要曝氣處理等問(wèn)題[5-6]；而以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮將空氣作為載體帶走水分，其投資小、噸水運(yùn)行電耗較低、操作運(yùn)行簡(jiǎn)單、設(shè)備布置靈活、占地面積小的優(yōu)勢(shì)使其應(yīng)用更廣泛，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中更具有優(yōu)勢(shì)。

黃石電廠機(jī)組脫硫廢水項(xiàng)目則采用了以空氣為載體利用余熱濃縮的技術(shù)路線，本文對(duì)其技術(shù)原理、實(shí)際運(yùn)行情況和經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行了全面的分析，為后續(xù)其他燃煤電廠脫硫廢水零排放系統(tǒng)的改造與應(yīng)用推廣提供一定參考。

1 以空氣為載體利用余熱的脫硫廢水濃縮系統(tǒng)技術(shù)簡(jiǎn)述

1.1 工藝原理

如圖1廢水濃縮減量工藝原理圖所示，從三聯(lián)箱入口緩沖箱取廢水，設(shè)置高鹽廢水輸送泵將其輸送至蒸發(fā)塔，蒸發(fā)塔為密閉式結(jié)構(gòu)，由下部的濃縮盛液圓錐段與上部的噴淋蒸發(fā)圓柱段組成，濃縮盛液段的高鹽廢水由廢水循環(huán)泵連續(xù)抽取至上部的噴淋蒸發(fā)段，并通過(guò)噴淋裝置的霧化噴嘴在蒸發(fā)段進(jìn)行霧化噴淋，在廢水強(qiáng)制循環(huán)過(guò)程中通過(guò)換熱器對(duì)高鹽廢水進(jìn)行加熱，為滿足蒸發(fā)效率，一般加熱至70～80 ℃，加熱熱源可采用電廠余熱。風(fēng)機(jī)抽取自然空氣通入蒸發(fā)塔內(nèi)，空氣與噴淋的高鹽廢水逆向流動(dòng)并充分混合，使通入的空氣達(dá)到特定溫度下(60～70 ℃)的飽和狀態(tài)，從而使高鹽廢水蒸發(fā)并被空氣攜帶，蒸發(fā)段上部設(shè)有高效除霧裝置，以去除飽和濕空氣中的大粒徑液滴，潔凈的高溫飽和濕空氣最終進(jìn)入脫硫塔前煙道與煙氣混合。

圖1 廢水濃縮減量工藝原理圖

1.2 廢水預(yù)處理

脫硫廢水處理零排放處理系統(tǒng)處理過(guò)程一般包括預(yù)處理、濃縮減量、末端固化三個(gè)部分。預(yù)處理通過(guò)沉降、軟化等過(guò)程去除廢水中的固體懸浮物、Ca2+、Mg2+、重金屬離子、硫化物和氟化物等，達(dá)到避免對(duì)后續(xù)設(shè)備造成的結(jié)垢和污堵的目的。而以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮技術(shù)路線以晶種法防止系統(tǒng)結(jié)垢，即脫硫廢水原水中含有大量的石膏晶體，結(jié)垢物質(zhì)與晶種本身結(jié)構(gòu)相同，晶種表面對(duì)結(jié)垢物質(zhì)的親和力大于管道和設(shè)備內(nèi)壁對(duì)結(jié)垢物質(zhì)的親和力，廢水中析出的硫酸鈣分子優(yōu)先附著在懸浮的硫酸鈣晶體上，同時(shí)廢水中硫酸鈣晶體的表面積遠(yuǎn)大于管道和設(shè)備內(nèi)壁面積，濃縮過(guò)程中，析出的硫酸鈣絕大部分以晶種為核心而長(zhǎng)大，管道和設(shè)備內(nèi)壁不易結(jié)垢，因此脫硫廢水無(wú)需進(jìn)行軟化去硬預(yù)處理。

2 機(jī)組運(yùn)行情況

華電湖北發(fā)電有限公司黃石熱電分公司300 MW熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組采用石灰石-石膏法濕法脫硫技術(shù)，經(jīng)全廠深度優(yōu)化用水改造后，其廢水處理設(shè)計(jì)量為8.5 t/h。廢水設(shè)計(jì)水質(zhì)見(jiàn)表1。

表1 脫硫廢水設(shè)計(jì)水質(zhì)

根據(jù)改造技術(shù)協(xié)議及相關(guān)要求，其性能保證值如下所示：

(1)蒸發(fā)塔實(shí)現(xiàn)廢水濃縮倍率至少5 倍以上；

(2)整套廢水處理系統(tǒng)設(shè)計(jì)處理量不低于8.5 m3/h。

3 工藝設(shè)計(jì)及蒸發(fā)水量平衡設(shè)計(jì)

廢水濃縮減量共分為高鹽廢水蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)、余熱利用系統(tǒng)、高鹽廢水輸送系統(tǒng)、沖洗水系統(tǒng)及自動(dòng)控制系統(tǒng)5個(gè)子系統(tǒng)。

3.1 高鹽廢水蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)

高鹽廢水蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)布置在原增壓風(fēng)機(jī)位置，主要設(shè)備包括蒸發(fā)塔，4臺(tái)高鹽廢水循環(huán)泵(2用2備)，2臺(tái)高鹽廢水換熱器，2臺(tái)風(fēng)機(jī)。

蒸發(fā)塔為高鹽廢水蒸發(fā)濃縮場(chǎng)所，尺寸為φ3000-φ2500×15000，蒸發(fā)塔整體采用鈦合金復(fù)合板材質(zhì)。塔內(nèi)設(shè)置噴淋層及除霧器，底部設(shè)置擾動(dòng)裝置防止結(jié)垢及內(nèi)壁粘連。

換熱器提供蒸發(fā)熱量，每個(gè)噴淋層設(shè)置一臺(tái)，熱源為80～90 ℃閉式循環(huán)熱媒水，脫硫廢水循環(huán)量30 0 t/h，脫硫廢水加熱后升溫至70 ℃，換熱器為直通單管程管殼結(jié)構(gòu)，豎直布置，材質(zhì)為TA2。

噴淋層采用單元制，一層噴淋對(duì)應(yīng)2臺(tái)高鹽廢水循環(huán)泵(一用一備)，共設(shè)置4臺(tái)高鹽廢水循環(huán)泵，葉輪、泵體、泵蓋均采用陶瓷材料。

送風(fēng)機(jī)主要作用為提供蒸發(fā)塔使用所需要的空氣，變頻調(diào)節(jié)，一用一備，風(fēng)量42 000 m3/h，揚(yáng)程6 000 Pa。

3.2 余熱利用系統(tǒng)

為節(jié)約能源，充分利用電廠低品位熱量，對(duì)連排熱量進(jìn)行回收利用。從鍋爐來(lái)的連續(xù)排污進(jìn)入新增的連排擴(kuò)容器，蒸汽通過(guò)安全閥排到大氣，剩下的飽和水(約0.8 MPa)通過(guò)管道進(jìn)入熱媒水循環(huán)泵前，與高鹽廢水加熱器出口涼的熱媒水混合，多余水通過(guò)出口閥門排放，排放水溫大概為70 ℃。

本項(xiàng)目直接換熱介質(zhì)為80～90 ℃熱媒水，熱媒水循環(huán)量為450～500 t/h，最優(yōu)熱源為110～150 ℃低溫?zé)煔庥酂?，可通過(guò)煙氣換熱器(低溫省煤器)將煙氣余熱轉(zhuǎn)換為80～90 ℃熱媒水。

3.3 高鹽廢水輸送系統(tǒng)

廢水旋流器出口脫硫廢水進(jìn)入200 m3緩沖箱，給料泵將高鹽廢水從緩沖箱輸送至蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，返料泵將濃縮液輸送至三階段處理。

3.4 沖洗水系統(tǒng)

高鹽廢水容易沉積、結(jié)垢，在各關(guān)鍵設(shè)備及管道均設(shè)置自動(dòng)沖洗系統(tǒng)，所有沖洗水進(jìn)入地坑收集后泵入廢水緩沖箱，重新進(jìn)入廢水濃縮系統(tǒng)，保證廢水不外排。

3.5 自動(dòng)控制系統(tǒng)

系統(tǒng)控制采用DCS，接入電廠原脫硫控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)一鍵啟停、一鍵沖洗、自動(dòng)報(bào)警等功能。

廢水蒸發(fā)量為6.8 t/h，環(huán)境溫度按照30 ℃，相對(duì)濕度為80%設(shè)計(jì)。通過(guò)前期實(shí)驗(yàn)，蒸發(fā)塔出口飽和濕空氣溫度確定為68 ℃。蒸發(fā)塔入口空氣含濕量為21.57 g/kg(d)，蒸發(fā)塔出口空氣含濕量為244.89 g/kg(d)，需要空氣量為23 550 Nmm3/h(d)。蒸發(fā)塔入口空氣焓值為85.42 kJ/kg(d)，出口空氣焓值為711.54 kJ/kg(d)，計(jì)算得出蒸發(fā)塔換熱量為5.3 MW。

4 運(yùn)行情況分析

黃石電廠脫硫廢水零排放項(xiàng)目采用以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮的技術(shù)路線，已于2021年6月投運(yùn)，現(xiàn)場(chǎng)照片如圖2所示，DCS運(yùn)行畫(huà)面如圖3所示，運(yùn)行效果理想。滿負(fù)荷狀態(tài)下，廢水處理量為9 m3/h。

圖2 黃石項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)照片

圖3 黃石電廠脫硫廢水零排放系統(tǒng)運(yùn)行畫(huà)面

4.1 蒸發(fā)塔傳質(zhì)傳熱模型分析

蒸發(fā)塔內(nèi)脫硫廢水與空氣為直接接觸式逆流換熱，建立蒸發(fā)塔傳質(zhì)傳熱模型，利用正交實(shí)驗(yàn)法，以進(jìn)入噴淋塔的實(shí)際空氣量、廢水循環(huán)量、廢水出口溫度、用于加熱的熱媒水循環(huán)量為實(shí)驗(yàn)變量，研究影響脫硫廢水和空氣之間換熱的主要因素，廢水蒸發(fā)量、噴淋層壓力、耗熱量等參數(shù)的變化關(guān)系，在機(jī)組不同負(fù)荷條件下，控制實(shí)驗(yàn)變量，記錄DCS運(yùn)行畫(huà)面上的相關(guān)數(shù)值，并對(duì)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理及相關(guān)計(jì)算，現(xiàn)以其中兩組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)為例進(jìn)行分析說(shuō)明。

表2 系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表

由上表可以看出，在相同的空氣量的工況下，噴淋層壓力與廢水量成正相關(guān)，廢水循環(huán)量越大，噴淋層壓力越大，因此，噴嘴的霧化效果好，噴出的廢水液滴粒徑小，液氣比大即能保證噴淋廢水與空氣充分接觸，增大換熱面積，最終強(qiáng)化了液滴與空氣之間的換熱，增強(qiáng)了換熱效果，使得廢水蒸發(fā)量變大。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，蒸發(fā)量和廢水循環(huán)量成正相關(guān)關(guān)系，液滴粒徑、液氣比均是影響換熱的主要因素。

4.2 濃縮倍率

脫硫廢水零排放技術(shù)最重要的技術(shù)指標(biāo)是濃縮倍率，運(yùn)行過(guò)程中，在蒸發(fā)塔進(jìn)口廢水管路和出口廢水管路處分別取樣，利用電位滴定儀、液相色譜化驗(yàn)分析蒸發(fā)前和蒸發(fā)后的氯離子、含鹽量及硫酸根成分，計(jì)算廢水濃縮倍率，廢水水質(zhì)分析結(jié)果見(jiàn)表3。

表3 廢水水質(zhì)分析結(jié)果數(shù)據(jù)匯總表

n=c2/c1

(1)

式中，n為濃縮倍率；c1為原水的濃度，mg/L；c2為濃縮液的濃度，mg/L。

按式(1)的氯離子濃度計(jì)算，濃縮倍率分別為9.02、8.90，濃縮倍率約為9倍，滿足技術(shù)協(xié)議中廢水濃縮倍率控制不低于5倍的性能保證要求。

4.3 對(duì)脫硫塔水平衡的影響

蒸發(fā)塔出口飽和濕空氣匯入脫硫塔前煙道，增大了煙氣含濕量，降低了脫硫塔入口煙氣溫度。

額定工況下，脫硫塔前原煙氣量為1 311 455 Nm3/h，溫度為145 ℃，脫硫出口原煙氣溫度為55 ℃。增加高鹽廢水濃縮減量系統(tǒng)后需要在脫硫塔前煙道匯入32 820 Nm3/h的68 ℃飽和濕空氣。建立脫硫塔熱平衡計(jì)算模型，脫硫入口空氣焓值+脫硫塔入口煙氣焓值+脫硫入口水焓值+氧化風(fēng)機(jī)空氣焓值+脫硫塔入口固體焓值+反應(yīng)熱-脫硫塔散熱=脫硫塔出口煙氣焓值+脫硫塔排出液體焓值+脫硫排出固體焓值，經(jīng)理論計(jì)算改造后脫硫塔耗水量增加0.21 t/h。此種情況對(duì)緩解目前電廠除霧器沖洗頻率比較低的情況是稍有改善的。

通過(guò)實(shí)際運(yùn)行情況來(lái)看，蒸發(fā)塔出口飽和濕空氣直接匯入脫硫塔前煙道對(duì)脫硫塔水平衡無(wú)影響。

4.4 對(duì)排放指標(biāo)的影響

脫硫塔脫硫的影響因素主要有煙氣溫度、煙氣流速、吸收塔內(nèi)SO2濃度、煙氣中氧氣濃度、煙氣含塵濃度。

脫硫效率按如下公式計(jì)算：

η=(CSO2-rawgas-CSO2-cleangas)/CSO2-rawgas×100%

式中,CSO2-rawgas為折算到標(biāo)態(tài)、干基、6%O2下的原煙氣SO2濃度，mg/m3；CSO2-cleangas為折算到標(biāo)態(tài)、干基、6%O2下的凈煙氣SO2濃度，mg/m3。

本項(xiàng)目設(shè)計(jì)高鹽廢水處理量為8.5 t/h，濃縮倍率為5，設(shè)計(jì)廢水蒸發(fā)量為6.8 t/h。設(shè)計(jì)空氣量為23 550 Nm3/h，經(jīng)過(guò)蒸發(fā)塔加熱后成為68 ℃飽和濕空氣，空氣量為32 820 Nm3/h(標(biāo)態(tài)、濕基、實(shí)際O2)，THA工況下，脫硫塔前原煙氣量為1 311 455 Nm3/h(標(biāo)態(tài)、濕基、實(shí)際O2)。

4.4.1 煙氣溫度的影響

吸收塔內(nèi)的脫硫反應(yīng)屬于放熱反應(yīng)，溫度過(guò)高不利于脫除SO2化學(xué)反應(yīng)的運(yùn)行，脫硫塔入口煙氣溫度對(duì)脫硫效率的影響如圖4所示。

圖4 脫硫塔入口煙氣溫度對(duì)脫硫效率的影響

改造前脫硫塔入口煙氣溫度為145 ℃，改造后煙氣溫度降低1.85 ℃，脫硫效率提高。

4.4.2 煙氣流速的影響

在其他參數(shù)不變的工況下，煙氣流速變大，可以增強(qiáng)石灰石漿液與煙氣之間的流動(dòng)，減弱進(jìn)塔煙氣與塔內(nèi)石灰石漿液之間膜的厚度，加強(qiáng)氣液傳質(zhì)。另一方面，進(jìn)入塔內(nèi)的煙氣流速變大，但是液滴的降落速度減慢，因此煙氣流速和液滴的降落速度之間存在一定的速度差，在體積一定的情況下，持液量增大，消耗了更多SO2，相對(duì)提高了脫硫效率。但隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，塔內(nèi)石灰石粉的溶解度有限，并逐漸消耗完。此時(shí)塔內(nèi)的SO2含量較多，pH值的降低又會(huì)減弱石灰石的溶解度，較多的反應(yīng)劑顆粒析出，從而進(jìn)一步阻礙脫硫反應(yīng)的進(jìn)行。其它條件不變情況下，提高煙氣流速，使煙氣在脫硫塔內(nèi)的停留時(shí)間變短，脫硫效率降低。因此可以得出以下結(jié)論：提高煙氣的流速，可以在一定程度上增加SO2的反應(yīng)速率，但會(huì)降低脫硫效率。

改造前脫硫塔入口煙氣量為1 311 455 Nm3/h，改造后新增空氣量為23 550 Nm3/h，煙氣體積流量增加2.0%，煙氣流速提高2.0%，煙氣脫硫效率降低。

4.4.3 吸收塔內(nèi)SO2濃度的影響

假定在pH值恒定、含硫燃料品質(zhì)穩(wěn)定的工況下，當(dāng)吸收塔內(nèi)入口SO2濃度上升，在漿液密度值及質(zhì)量不變的情況下，更有利于脫硫反應(yīng)的發(fā)生。

改造后煙氣SO2濃度降低2.1%，脫硫效率降低。

4.4.4 煙氣中氧氣濃度的影響

圖5 煙氣含氧量對(duì)脫硫效率的影響

假定在其他參數(shù)恒定的情況下，隨著煙氣中O2的增加，脫硫效率有增大的趨勢(shì)；當(dāng)煙氣中的O2增加到一定程度后(6%～6.5%)，脫硫效率的增加呈現(xiàn)放緩趨勢(shì)。

改造后煙氣氧氣濃度增加2.8%，脫硫效率增加。

4.4.5 煙氣含塵濃度

高溫飽和濕空氣經(jīng)過(guò)除霧器除去液滴后，進(jìn)入脫硫塔前煙道，對(duì)脫硫塔前煙氣中含塵總量沒(méi)有影響。

綜上所述，飽和濕空氣的匯入使脫硫塔煙氣溫度降低、煙氣流速升高、入口SO2濃度降低、煙氣含氧量增加、煙氣含塵濃度不變，其中煙氣流速升高使脫硫塔出口SO2濃度升高，煙氣含氧量增加、煙氣溫度降低、入口SO2濃度降低使脫硫塔出口SO2濃度降低，綜合以上結(jié)果可判定脫硫塔出口SO2濃度(標(biāo)態(tài)、干基、基準(zhǔn)氧)基本不變。

4.4.6 對(duì)其它污染物的影響

蒸發(fā)塔出口飽和濕空氣匯入脫硫前煙道，在脫硝及除塵器以后，對(duì)SCR及除塵器工作無(wú)影響。排入的尾部煙道中的飽和濕空氣對(duì)污染物有稀釋作用，污染物實(shí)測(cè)排放濃度有相應(yīng)降低。依據(jù)《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，需要對(duì)污染物排放值按照下式進(jìn)行折算。

折算后的大氣污染物基準(zhǔn)氧含量排放濃度與改造前沒(méi)有變化。

綜合以上理論分析，以空氣為載體基于余熱的脫硫廢水濃縮系統(tǒng)對(duì)電廠原來(lái)的排放指標(biāo)沒(méi)有影響，通過(guò)實(shí)際運(yùn)行狀況來(lái)看亦如此。

4.5 結(jié)垢情況

該項(xiàng)目連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行4個(gè)月后，對(duì)系統(tǒng)中各設(shè)備進(jìn)行檢查，圖6-圖8分別為換熱器、襯氟閥門、管道照片，從照片可以看出，設(shè)備及管道均無(wú)結(jié)垢現(xiàn)象。

圖6 換熱器照片

圖7 襯氟閥門照片

圖8 管道照片

經(jīng)分析，系統(tǒng)中設(shè)備沒(méi)有產(chǎn)生結(jié)垢的現(xiàn)象，除本文1.2廢水預(yù)處理中提到的以晶種法防止系統(tǒng)結(jié)垢外，還歸結(jié)于以下原因：

① 廢水的加熱和濃縮是分離的，廢水的加熱是在廢水加熱器內(nèi)完成，廢水的蒸發(fā)濃縮過(guò)程則在蒸發(fā)塔內(nèi)進(jìn)行，蒸發(fā)塔內(nèi)廢水在氣水界面上蒸發(fā)，較傳統(tǒng)蒸發(fā)器中水在熱交換器金屬表面蒸發(fā)的方式，結(jié)垢傾向降低。

② 廢水?dāng)_流管來(lái)的脫硫廢水使持液段中的廢水圓周運(yùn)動(dòng)，大量鹽沙對(duì)設(shè)備表面進(jìn)行沖刷摩擦，避免脫硫廢水在持液段內(nèi)壁的沉積結(jié)垢；持液段下端為錐狀，既能夠及時(shí)排出濃度高的廢水，又減輕結(jié)晶鹽對(duì)內(nèi)壁的附著。

③ 脫硫廢水在廢水加熱器的溫度較低，低溫下廢水的結(jié)垢傾向較小。

④ 蒸發(fā)塔內(nèi)脫硫廢水與空氣充分接觸，空氣中氧氣含量高，可氧化廢水中的亞硫酸鈣形成硫酸鈣；傳統(tǒng)低溫?zé)煔鉂饪s蒸發(fā)工藝，煙氣中氧氣含量低，不能夠充分氧化亞硫酸鈣，會(huì)在設(shè)備內(nèi)生成亞硫酸鈣與硫酸鈣的混合晶體，造成結(jié)垢現(xiàn)象。

⑤ 脫硫廢水濃縮液pH值稍微下降，大致保持不變；傳統(tǒng)低溫?zé)煔鉂饪s蒸發(fā)工藝，煙氣中的SO2與脫硫廢水反應(yīng)，廢水濃縮液pH可低至0～1，需加藥處理。

4.6 運(yùn)行成本分析

系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)(此時(shí)廢水處理量為6 t/h)，記錄各設(shè)備運(yùn)行時(shí)的實(shí)際功率數(shù)據(jù)，見(jiàn)表4。

表14 項(xiàng)目運(yùn)行電耗表

由表4計(jì)算得出，采用以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮的技術(shù)路線對(duì)廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，濃縮階段噸水運(yùn)行電耗約為22 kW·h，電耗成本按0.414元/kW·h計(jì)算，則處理一噸水運(yùn)行費(fèi)用為9.108元，相對(duì)于傳統(tǒng)的蒸發(fā)結(jié)晶工藝，運(yùn)行成本大幅度降低[7-8]。

5 結(jié)束語(yǔ)

(1)以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮利用空氣溫度升高，攜水能力增強(qiáng)的原理對(duì)脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，廢水無(wú)需預(yù)處理，運(yùn)行過(guò)程中設(shè)備及管道無(wú)結(jié)垢現(xiàn)象。設(shè)備投資小、噸水運(yùn)行電耗較低、運(yùn)行成本低。

(2)通過(guò)建立蒸發(fā)塔傳熱傳質(zhì)模型，分析表明，蒸發(fā)量和廢水循環(huán)量成正相關(guān)關(guān)系，液滴粒徑、液氣比均是影響換熱的主要因素。

(3)滿負(fù)荷狀態(tài)下，廢水處理量為9 m3/h，濃縮倍率為9倍。

(4)采用以空氣為載體利用余熱蒸發(fā)濃縮的技術(shù)路線，蒸發(fā)塔出口飽和濕空氣直接匯入脫硫塔前煙道對(duì)脫硫塔水平衡無(wú)影響；脫硫塔出口SO2濃度(標(biāo)態(tài)、干基、基準(zhǔn)氧)基本不變。