盧文明 楊欣霖 王龍

（中國汽車技術(shù)研究中心有限公司，天津 300000）

0 引言

隨著汽車技術(shù)的發(fā)展和人們生活水平的提高，人們對汽車性能提出了更高要求[1]。汽車安全帶作為汽車被動安全的重要組成部分，具有簡單、經(jīng)濟、保護性能好的特點，在汽車工業(yè)中得到了廣泛應用。汽車安全帶性能檢測是驗證其性能的關(guān)鍵手段，在中國、歐洲、美國、日本、韓國等國家對汽車安全帶性能都有強制性檢驗要求[2]。

隨著中國汽車制造業(yè)的飛速發(fā)展，現(xiàn)有的汽車安全帶性能檢測體系已經(jīng)難以滿足市場發(fā)展需求。通過國內(nèi)多家大型檢測機構(gòu)調(diào)研發(fā)現(xiàn)，完善的汽車安全帶管理體系還未建立，主要表現(xiàn)在如下5方面。

（1）在人員方面，未對人員進行系統(tǒng)分工及均衡化配置，缺少人員培訓體系，未形成多能試驗人員和標準化作業(yè)方式。

（2）在檢測設備方面，現(xiàn)有檢測設備相對陳舊、操作性能差、通用性差，難以滿足低成本自動化及快速換裝原則。

（3）在管理方面，檢測過程采用單一人員負責、順序檢測方式的簡單管理模式，沒有形成系統(tǒng)的管理體系，難以實現(xiàn)均衡化檢測。

（4）在標準作業(yè)方面，現(xiàn)行試驗室無標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品數(shù)量，導致試驗周期節(jié)點難以控制。

（5）在質(zhì)量監(jiān)控方面，現(xiàn)行試驗室還未形成全面質(zhì)量管理體系，使得試驗檢測質(zhì)量不能得到有效控制。

綜上，現(xiàn)行國內(nèi)汽車安全帶檢驗試驗室無論是在設備先進性還是在管理先進性方面都與市場要求存在著較大差距，需要一個合適的、成熟的管理方法對汽車安全帶性能檢測全流程進行先進性管理。

本文依據(jù)價值流分析過程，繪制了汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀圖，發(fā)現(xiàn)了其中存在的浪費，并依據(jù)精益生產(chǎn)思維和消除各種浪費原則，提出了相應的改進方向及改進目標。同時對汽車安全帶性能檢測流程進行了均衡化配置，包含創(chuàng)建連續(xù)流檢測單元，建立待檢樣品“超市”，采用看板管理實施拉動式檢測方式以及人員均衡化配置，最終形成了價值流未來圖。建立了汽車安全帶性能檢測價值增值體系，依據(jù)增值體系指導，結(jié)合價值流未來圖拉動式檢測模式，最終實現(xiàn)了汽車安全帶性能均衡化檢測，減少了待檢測樣品數(shù)量，提高了汽車安全帶性能檢驗的準確性、一致性及高效性，檢測質(zhì)量得到了有效保障。

1 價值流分析

1.1 價值流現(xiàn)狀圖繪制

1.1.1 汽車安全帶性能檢測

在現(xiàn)階段汽車安全帶性能測試主要分為靜態(tài)性能測試和動態(tài)性能測試。

汽車安全帶靜態(tài)性能測試主要包含一般檢查、卷收力測試、傾斜鎖止測試、緊急鎖止測試、耐久性能測試、耐腐蝕測試、粉塵測試、耐久后回卷力測試、耐久后傾斜鎖止測試和耐久后緊急鎖止測試。

汽車安全帶性能檢測工序如圖1所示[3]。

圖1 汽車安全帶性能檢測工序[3]

1.1.2 確定繪制價值流圖產(chǎn)品對象

汽車安全帶性能檢測一段時間內(nèi)無法確定測試批次數(shù)量，同時客戶不僅關(guān)注每日能夠提供多少測試結(jié)果，還關(guān)注在一段時間內(nèi)能否完成測試并提供測試報告。

在檢測生產(chǎn)過程中，每批次送樣產(chǎn)品數(shù)量為10種型號、20 件樣品,同時要求每批次完成測試并提供報告時間為30 個工作日以內(nèi)。因此選取每一批次產(chǎn)品即10 種型號、20 件樣品作為汽車安全帶性能檢測價值流分析產(chǎn)品對象。

1.1.3 確定汽車安全帶性能檢測工序信息

檢測工序信息包含設備信息、人員信息、各工序工作時間、工序操作周期時間（C/T）、換型時間（C/O）和工序設備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）[4]。

現(xiàn)階段試驗室主要檢測模式為：根據(jù)樣品批次安排同一個試驗員進行所有檢測工序測試，測試班次為1 班，工作時間為8 h。工位操作周期時間（C/T時間）、換型時間（C/O時間）和工序設備綜合效率如表1所示。

表1 汽車安全帶性能檢測工序C/T、C/O和OEE統(tǒng)計

1.1.4 繪制汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀圖

根據(jù)以上收集匯總汽車安全帶性能檢測各工序信息，以及各工序間相關(guān)流動特性，繪制汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀圖，如圖2所示。

圖2 汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀

1.2 價值流未來圖繪制

1.2.1 檢測工序未來改進目標

對檢測工序進行操作分析和動作分析，提出改進方向及改進目標。檢測工序的目標周期（C/T)時間及換型（C/O)時間如表2所示。

表2 檢測工序的目標周期（C/T)和換型（C/O)時間

1.2.2 實施均衡化檢測

（1）重新規(guī)劃檢測工序單元創(chuàng)建連續(xù)流

根據(jù)表2 統(tǒng)計其中耐久性能測試、耐腐蝕性能測試、耐粉塵性能測試與其它檢測工序的C/T 時間和C/O時間相差較大，不適合建立生產(chǎn)單元連續(xù)流。其中回卷力測試、傾斜鎖止性能測試、緊急鎖止性能測試工序的C/T 時間和C/O 時間相同，適合建立檢測單元連續(xù)流。耐久后的回卷力測試、傾斜鎖止性能測試、緊急鎖止性能測試工序的C/T 時間和C/O 時間相同，同樣能夠建立生產(chǎn)單元連續(xù)流。

（2）建立待檢樣品“超市”

每個相鄰檢測單元的檢測能力不同，檢測一批次樣品的時間不相同，無法形成連續(xù)流。為實現(xiàn)均衡化檢測，在無法實現(xiàn)連續(xù)流工序之間建立待檢樣品存儲區(qū)。利用看板管理由下游工序拉動上游工序檢測。

（3）確定定拍工序

由表2 統(tǒng)計檢測單元檢測能力可知，耐粉塵性能測試和動態(tài)性能測試是瓶頸工序。汽車安全帶性能檢測客戶要求是每批次產(chǎn)品在確定時間內(nèi)完成所有檢測并出具報告，客戶所關(guān)心的是每批次產(chǎn)品的檢測周期，瓶頸檢測工序是影響整個檢測周期的關(guān)鍵，因此將瓶頸檢測工序定為定拍檢測工序，即將汽車安全帶耐粉塵性能測試定為定拍檢測工序，任務安排節(jié)拍時間為2.5 d。

（4）人員均衡化設置

檢測工序生產(chǎn)能力存在差異，同時汽車安全帶耐久性能、耐腐蝕性能測試和耐粉塵測試不需要試驗人員全程進行測試跟蹤，存在人員浪費。為避免浪費人員進行均衡化配置，配置方案如表3所示。

表3 測試人員均衡化配置

根據(jù)表3 所示測試人員C 相對測試工時較少，因此在測試過程中對測試人員C 進行其它類型工作安排，包含現(xiàn)場5S整理、測試后樣品處理、測試前樣品接收和突發(fā)情況緊急應援。

1.2.3 繪制價值流未來圖

汽車安全帶性能檢測價值流未來圖如圖3所示。

圖3 汽車安全帶性能檢測價值流未來圖

價值流未來圖實施方案：客戶與計劃科溝通確定測試批次。計劃科制定測試計劃并發(fā)出樣品配送清單及試驗任務清單（由于整個檢測流成過程中是4批次樣品同時流轉(zhuǎn)，因此樣品配送清單配送批次要比任務清單試驗批次靠后4 批次，即配送清單為第N+5 批次，任務清單為第N 批次樣品）。汽車安全帶耐粉塵試驗工序接收試驗任務，在前方“超市”內(nèi)取出待檢樣品，同時給汽車安全帶耐腐蝕檢測工序和汽車安全帶一般性能檢測工序發(fā)送生產(chǎn)看板。汽車安全帶一般檢查工序接收生產(chǎn)看板進行試驗，試驗完成以單件流并采用先進先出原則將樣品轉(zhuǎn)送給耐久前回卷力、傾斜鎖止性能、緊急鎖止性能檢測。汽車安全帶耐腐蝕檢測工序接收生產(chǎn)看板在前超市取出待檢樣品進行檢測，同時對汽車安全帶耐久性能檢測工序發(fā)送生產(chǎn)看板。汽車安全帶耐久性能檢測工序接收生產(chǎn)看板任務在前超市取出待檢樣品進行檢測。

汽車安全帶耐粉塵試驗后按照一批次樣品完成試驗后流轉(zhuǎn)給耐久后回卷力、傾斜鎖止性能、緊急鎖止性能檢測。耐久后回卷力、傾斜鎖止性能、緊急鎖止性能檢測以單件流并采用先進先出原則轉(zhuǎn)給汽車安全帶動態(tài)試驗工序。動態(tài)完成將試驗數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)給報告出具工序進行報告出具并郵寄報告給客戶。

如上拉動式檢測工作流程針對多批次樣品，在試驗室同時檢測或者相鄰批次檢測樣品委托檢驗時間≤2.5 d。若試驗室在單批次樣品檢測周期內(nèi)只有一批次樣品或者相鄰2 批次樣品委托時間＞2.5 d，由于樣品檢測間隔周期長，檢測過程中不會帶來檢測樣品積壓，因此無需進行拉動式檢測，各檢測工序按照標準化作業(yè)方式順序檢測即可。

看板設置如圖4所示。

圖4 看板設置

2 價值增值體系建立

為保障汽車安全帶性能檢測流程一直處于持續(xù)改進狀態(tài)，依據(jù)精益生產(chǎn)技術(shù)體系建立汽車安全帶性能檢測價值增值體系。汽車安全帶性能檢測價值增值體系如圖5所示。

圖5 汽車安全帶性能檢測價值增值體系

汽車安全帶性能檢測價值增值體系整體實施步驟為，通過汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀圖的分析發(fā)現(xiàn)問題。通過精益生產(chǎn)技術(shù)手段解決問題，實現(xiàn)價值流未來圖目標，最終達到消除浪費、降低成本、柔性生產(chǎn)和實現(xiàn)價值增值效果，提升試驗室核心競爭力。

3 汽車安全帶精益檢測實施

3.1 全面質(zhì)量防錯體系建立

全面質(zhì)量防錯體系的建立是測試數(shù)據(jù)準確性的基石。目前，試驗室按照ISO/IEC17025 試驗室質(zhì)量管理體系要求建立質(zhì)量管理體系，是國內(nèi)外檢測和校準試驗室的基本準則[5]。汽車安全帶性能檢測試驗室質(zhì)量管理體系包含4方面內(nèi)容：質(zhì)量手冊、程序文件、操作指導書和記錄。質(zhì)量手冊，涵蓋了所有的試驗質(zhì)量控制要求。程序文件涵蓋所有質(zhì)量手冊要求的實施程序。根據(jù)程序文件制定操作指導書，規(guī)定了質(zhì)量活動操作指南。記錄對有所涉及的質(zhì)量文件及參數(shù)進行存檔。建立的全面質(zhì)量防錯體系對試驗室人、機、料、法、環(huán)影響因素加以控制，使得在檢測環(huán)節(jié)得到了質(zhì)量約束，為檢測結(jié)果的準確性提供有效保障。

3.2 全面推行6S管理

6S 管理是試驗室實施精益化檢測的基礎，能夠幫助試驗室創(chuàng)建一個安全有序的工作環(huán)境，提升試驗室形象的同時提升工作效率[6]。6S推行步驟如圖6所示。

圖6 6S推行步驟

3.3 均衡化檢測方式建立

3.3.1 低成本自動化及快速換裝

為實現(xiàn)均衡化檢測，提高檢測效率，對檢測工序進行低成本自動化及快速換裝改進，改進結(jié)果如表4所示，由于篇幅原因只給出卷收力測試工序及動態(tài)測試工序改進結(jié)果。

表4 低成本自動化加快速換裝改進

3.3.2 設備合理布局

依據(jù)價值流未來圖拉動式檢測模式，對設備進行合理布局。連續(xù)流檢測單元采用豐田公司提出的典型的U形布置方式[7]，布置方案如圖7所示。

圖7 汽車安全帶性能檢測實驗室設備布局

3.3.3 多能試驗人員

多能測試人員是指能夠完成多種測試操作的人員[8]。為實現(xiàn)多能測試，對測試人員進行操作能力培訓、測試標準學習培訓以及測試能力考核。同時各檢測工序間實行人員輪崗制，輪崗周期為10 批次樣品檢測完成進行一次輪崗，輪崗順序按照測試工序循環(huán)輪換。

汽車安全帶性能測試能力考核分為：現(xiàn)場操作考核和試卷考核。汽車安全帶性能測試組建測試人員能力考核小組，小組成員包括：測試組長、汽車安全帶測試專家、科室領導組成。

3.3.4 標準化作業(yè)方式

標準化作業(yè)主要是指在指定的周期內(nèi)把每1 位測試人員所承擔的測試作業(yè)標準化。主要包含3 方面內(nèi)容，即標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品數(shù)量[9]。汽車安全帶性能測試標準作業(yè)要求如表5所示。

表5 汽車安全帶性能測試標準作業(yè)要求

測試人員A標準作業(yè)工序為，測試人員A根據(jù)汽車安全帶一般性能測試標準操作規(guī)程完成汽車安全帶一般性能檢查，然后根據(jù)標準報告出具流程進行報告編寫。

測試人員B標準作業(yè)工序為，在連續(xù)流檢測單元內(nèi)，檢測設備采用U型布置，測試人員B標準作業(yè)順序如圖8所示，同時在檢測實施過程中采用標準操作規(guī)程。

圖8 測試人員B標準作業(yè)工序

測試人員C 標準作業(yè)工序為，測試人員C 同時負責3個檢測工序的檢測，標準作業(yè)順序尤為重要，標準作業(yè)工序如圖9所示。

圖9 測試人員C標準作業(yè)工序

測試人員D測試工序與測試人員B標準作業(yè)工序相同，測試人員E 和F 只完成汽車安全帶動態(tài)測試工序作業(yè)，作業(yè)過程中按照汽車安全帶動態(tài)測試標準操作規(guī)程進行即可。

為實現(xiàn)標準化作業(yè)，測試工序依據(jù)QSP-018《操作規(guī)程制定程序》制定標準操作規(guī)程。如圖10所示。

圖10 設備標準操作規(guī)程

4 總結(jié)與展望

4.1 總結(jié)

本文將精益生產(chǎn)思想應用于安全帶測試管理。對汽車安全帶性能檢測現(xiàn)狀進行統(tǒng)計，繪制汽車安全帶性能檢測價值流現(xiàn)狀圖，揭示安全帶性能檢測存在的流程長和生產(chǎn)浪費問題。通過對工序動作分析以及操作分析，制定未來改進目標，同時采用拉動式檢測模式實現(xiàn)均衡化檢測，最終完成價值流未來圖繪制。通過對精益生產(chǎn)理體系論研究，建立汽車安全帶性能檢測價值增值體系。結(jié)合汽車安全帶價值流分析及價值增值體系指導，對汽車安全帶性能檢測實施精益檢測，包含建立全面質(zhì)量防錯體系、推行全面6S管理、建立均衡化檢測方式。使得安全帶性能檢測檢驗質(zhì)量提升、檢驗效率提升、現(xiàn)場管理改善、員工參與度提高。

4.2 未來展望

精益生產(chǎn)精髓在于持續(xù)發(fā)現(xiàn)問題解決問題，本文對汽車安全帶性能精益檢測的實施提升，只是對現(xiàn)階段試驗室進行了改進，隨著技術(shù)不斷發(fā)展，改進后的檢測流程、設備提升以及現(xiàn)場管理必然會再次出現(xiàn)浪費，因此在未來要持續(xù)對試驗室的價值流進行分析，發(fā)現(xiàn)浪費。通過精益生產(chǎn)工具消除浪費，才能使試驗室持續(xù)高效運行。