陳平軒　竇富吉　江興中

金陵石化將尾氣治理作為挖潛創(chuàng)效的有力手段，年創(chuàng)效超億元。

金陵石化煉油二部六工區(qū)尾氣回收現(xiàn)場，兩臺大型儲氣柜安靜安穩(wěn)地運行。這是公司治理尾氣創(chuàng)效的舉措之一。

今年一季度，金陵石化通過尾氣回用實現(xiàn)創(chuàng)效約4000萬元，實現(xiàn)營業(yè)收入270億元，經(jīng)濟效益位居中國石化集團公司煉化板塊首位。目前，公司每年在治理尾氣的同時實現(xiàn)創(chuàng)效超億元。

喚醒效益沉睡點

“公司在持續(xù)提升裝置回收尾氣能力上下功夫，尾氣從原來大量燃燒后外排到現(xiàn)在的應收盡收，從中搶出了可觀的效益?！苯鹆晔療捰投苛^(qū)主任孟常迎說。

煉油生產(chǎn)中，上游裝置會產(chǎn)生瓦斯氣、酸性氣和閃蒸氣等尾氣。以前，這些氣體被當作火炬氣燒掉，造成環(huán)境污染和效益流失。2009年開始，金陵石化投資上億元，先后建成了兩座2萬立方米氣柜、6臺高壓螺桿機，并將濕式氣柜改成干式氣柜，將尾氣回收能力提升30%；將出口瓦斯線并入煉油四部的干氣脫硫系統(tǒng)，進一步提高機組利用率，確?；鹁鏆鈶毡M收。同時，裝置人員精心巡檢、加強監(jiān)控、嚴格操作，根據(jù)來氣量的大小優(yōu)化螺桿壓縮機在運臺數(shù)，以最大限度回收火炬氣。公司還在班組中開展“防污染、降能耗、增效益”勞動競賽，激勵班組“苦干實干強‘三基，提質(zhì)提速創(chuàng)標桿”，從火炬氣中搶效益，實現(xiàn)尾氣回收量與質(zhì)的雙重提升。

目前，裝置運行安穩(wěn)高效。一季度，9號低壓機開工率100%，回收火炬氣2.3萬多噸、同比增加14.9%，創(chuàng)效超3000萬元。

“異丁烷，56噸/小時?！?月10日，異丁烷裝置主任婁芳在中控室查看裝置生產(chǎn)情況，DCS實時數(shù)據(jù)顯示生產(chǎn)正常。

“尾氣雖然回收了，但效益不高。如何更好喚醒效益沉睡點，是需要攻克的難點之一。異丁烷裝置投運，就是為了這個目的?！眾浞颊f。

煉油尾氣組分復雜，其中含碳三和碳四組分。公司將其中分離精制的丙烯作為高附加值產(chǎn)品出售；丙烷、飽和液化氣當作輕烴裂解原料，分別供應揚子石化和武漢乙烯；醚前碳四進行醚化反應生產(chǎn)MTBE（甲基叔丁基醚），作為汽油添加劑；隨后的醚后碳四進入芳構(gòu)化或烷基化等液化氣深加工企業(yè)。

2017年5月，異丁烷裝置建成中交，投運后將醚后碳四深度加工，采用萃取精餾及加氫精制組合技術，實現(xiàn)生產(chǎn)異丁烷、正丁烷、丁烯等細化分、高純度、高附加值產(chǎn)品，優(yōu)化了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，創(chuàng)造了新的效益增長點。其后，為解決碳四原料短缺問題，公司立即實施碳四異構(gòu)化項目。2018年9月項目投運，將正丁烷異構(gòu)化為異丁烷，緊貼市場靈活生產(chǎn)。“宜異則異，宜正則正”，保證了裝置效益的最大化。

一年之計在于春。今年一季度，異丁烷裝置累計生產(chǎn)異丁烷約12萬噸、正丁烷1.1萬噸、丁烯2.6萬噸，超額完成了季度目標。

激活效益潛在點

4月11日上午，煉油二部四工區(qū)旁，一袋袋重50公斤、標注國標的“中國石化固體片狀工業(yè)硫黃”源源不斷地從倉庫運出，為農(nóng)用肥生產(chǎn)提供原料。

金陵石化共有五套硫黃回收裝置，年生產(chǎn)能力超過40萬噸。硫黃裝置由克勞斯、RAR、尾氣處理焚燒和煙氣脫硫四大部分組成，以催化、加氫、產(chǎn)品精制等上游裝置的酸性氣為原料，通過克勞斯制硫和加氫還原吸收法使硫化氫轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫，作為農(nóng)用肥、工業(yè)生產(chǎn)的原料，硫回收率約99.9%。同時，通過煙氣前后堿洗或氨洗，進一步將硫“吃干榨盡”，保證煙氣中的硫含量低于國家標準限值。

特別值得一提的是公司第五套硫黃回收裝置采用“KTI克勞斯工藝+后氨洗”新工藝，將尾氣中的含硫物質(zhì)轉(zhuǎn)變成硫銨肥，成為國內(nèi)石化行業(yè)首套近零排放裝置。近年來，金陵石化具有國內(nèi)自有知識產(chǎn)權的氨法脫硫技術以及在節(jié)能降碳、綠色發(fā)展方面的先進做法被中央電視臺等新聞媒體多次報道。

“截至3月底，公司累計生產(chǎn)硫黃約6.6萬噸，變廢為寶，有效激活了綠色效益潛在點，并為春季工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)及時提供了原料。”金陵石化值班調(diào)度長方珩說。

堵住效益損失點

“大型煉化企業(yè)結(jié)構(gòu)復雜、裝置眾多、儲運繁忙，治理好VOCs既是一項系統(tǒng)的環(huán)保工程，也可以堵住看不見的效益損失點，拓展社會效益?！苯鹆晔h(huán)保專家表示。

全系統(tǒng)治理片區(qū)VOCs。金陵石化針對裝置生產(chǎn)、油品儲罐、污水處理等過程中逸散的VOCs形成了較為完整的治理管網(wǎng)，通過應用TO直燃、RTO蓄熱氧化和CO催化氧化三種現(xiàn)代化技術全覆蓋深度去除來自東西南片區(qū)中高溫蠟油、酸性水、粗汽油、苯類等尾氣，將尾氣中的VOCs燃燒分解成無害的二氧化碳和水。在線監(jiān)測表明，今年以來，尾氣中的VOCs含量小于20毫克/立方米。

全方位回用裝船裝車尾氣。2010年開始，公司陸續(xù)建成和升級改造了化工原料密閉裝船、中轉(zhuǎn)站碼頭裝船油氣處理、碼頭輕油裝船尾氣回收等裝置，分別采用活性炭吸附法、“冷凝法+吸附法”、低溫柴油吸收法將各種裝船尾氣回收。公司建立了油品儲運鐵路汽油裝車油氣回收裝置，采用活性炭吸附工藝，將油氣與來自罐區(qū)的常溫貧油逆流接觸，被吸收后回收利用。

全過程推進無泄漏行動。2011年開始，公司實施泄漏檢測（LDAR）與整改項目，引進了先進的泄漏檢測設備，實行全員查漏堵漏。公司將裝置責任區(qū)包干分配到班、承包到人，細查管道、機泵、閥門等部位漏點并進行專業(yè)修復。同時，深化信息化技術應用，對所有密封點、標識牌建檔，完成標準化密封點60余萬個，懸掛二維碼密封標識牌近6萬個，建立標準化LDAR密封點信息庫，實現(xiàn)了檢測任務分配、現(xiàn)場掃碼檢測、數(shù)據(jù)智能傳輸、漏點報警等全過程智能化閉環(huán)管理。

十年來，金陵石化累計實施300多項節(jié)能改造和環(huán)保提升項目，完成了22套裝置VOCs治理。目前，公司在原油加工量增加約40%的基礎上，主要污染物排放減少90%左右。

本文圖片均由金陵石化提供

責任編輯：鄭 丹

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