供稿|張少輝,母果路,楊永福,李長亮,盧金武
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鈦應(yīng)用于燃料電池雙極板具有諸多優(yōu)點。通過對雙極板用鈦帶冷軋工藝的研究,以及不同熱處理條件下的力學(xué)性能,特別是延伸率,杯突等數(shù)據(jù)的檢測,進一步對其微觀組織進行了驗證分析,成功制備出一種滿足要求的厚0.12 mm、寬240 mm 的TA1 帶材,獲得了一種較為成熟制備雙極板用鈦帶材的生產(chǎn)工藝。
雙極板又稱集流板,是目前燃料電池的重要部件之一。其主要作用是提供氣體流道,防止電池氣室中的氫氣與氧氣串通,并在串聯(lián)的陰陽兩極之間建立電流通路[1?2]?,F(xiàn)流行的雙極板材料主要有金屬、石墨及復(fù)合材料3 種,其中金屬雙極板材料主要有不銹鋼、鋁、鈦及鈦合金幾種,鈦金屬因其具有密度小、比強度高、耐蝕性強等優(yōu)異特性具有很廣的應(yīng)用領(lǐng)域[3]。
目前已有研究表明:從重量、強度及涂層后的電阻率、耐蝕性等綜合性能比較,相比不銹鋼和鋁,鈦更適合作為燃料電池雙極板的基體材料[4]。
實驗采用普通TA1 冷軋鈦帶,規(guī)格:0.55 mm×260 mm,采用兩軋程軋制。第一軋程在二十輥冷軋機上軋至0.25 mm 厚,軋后在氬氣作為保護氣氛的連續(xù)退火爐中,在680 °C 下以4 m/min 速度進行中間退火,退火后再進行第二軋程,軋至0.12 mm厚,切邊后成品寬度為240 mm。然后取樣,分別在700、725、750、780 °C 溫度下,以4 m/min 進行熱處理實驗,并制備金相組織照片。實驗所用鈦帶主要化學(xué)成分見表1。
表1 實驗用鈦帶主要化學(xué)成分(質(zhì)量分數(shù)) %
鐵、氧元素在鈦材中作為雜質(zhì)元素,會產(chǎn)生晶格畸變,增高鈦材強度,使鈦材軋制抗力較大,因此極薄鈦材的軋制選取低鐵、低氧的母卷鈦材生產(chǎn)。
工業(yè)純鈦的屈強比較高,在冷變形時有產(chǎn)生裂紋的傾向,彈性模量小,約為鐵的一半,冷成形時回彈大,成形困難,因此軋制時應(yīng)以遵循“多道次,小變形”的原則。同時由于鈦的導(dǎo)熱率低,相比不銹鋼,在軋制冷卻液濃度不變的情況下,應(yīng)適當降低軋制速度,以免軋制溫度過高而發(fā)生粘輥現(xiàn)象[5],此外,降低軋制速度還有利于軋制過程中的板形控制。實驗中兩個軋程基本都采用了初始道次較大變形量,成品道次小變形的壓下設(shè)計,具體見表2。
表2 兩個軋程道次厚度及變形率
鈦在高溫條件下性質(zhì)比較活潑,特別容易氧化,因此,鈦的退火一般是在真空或惰性氣體保護氣氛中進行。目前,鈦帶的連續(xù)退火普遍采用氬氣作為保護氣氛,本實驗熱處理均在氬氣保護條件下,且爐內(nèi)氧質(zhì)量分數(shù)低于0.003%。表3 是不同熱處理溫度下鈦帶的力學(xué)性能數(shù)據(jù)。
表3 TA1 不同熱處理溫度的力學(xué)性能
從表3 可以看到:隨著退火溫度的升高,鈦帶的橫、縱向抗拉和屈服強度總體呈下降趨勢,而延伸率在750 °C 退火達到最好。杯突主要用來反映雙極板用鈦帶的沖壓性能,以上所測不同退火溫度下的杯突值均滿足客戶技術(shù)要求。
鈦帶板形表面質(zhì)量總體良好,厚度0.115~0.120 mm,滿足GB/T3622—2012《鈦及鈦合金帶、箔材》標準要求,低鐵、低氧的化學(xué)成分有助于實現(xiàn)相對較低的強度與較高延伸率的匹配,符合雙極板的沖壓成型要求。
圖1是橫向試樣分別在700、725、750 和780 °C溫度下以4 m/min 退火后的金相組織照片。
圖1 不同熱處理溫度下試樣橫向金相組織:(a)700 °C;(b)725 °C;(c)750 °C;(d)780 °C
從金相照片可以看出:從700~750 °C 退火的微觀組織主要是由等軸晶和拉長等軸晶組成,隨著退火溫度不斷升高,晶粒尺寸逐漸增大,而且均含有孿晶。而780 °C 退火組織中晶粒急劇變大,同樣含有孿晶,晶粒形狀也變得極不規(guī)則,這主要是退火溫度升高,晶粒迅速長大所致。
在雙極板用鈦帶制備實驗的基礎(chǔ)上,對原料化學(xué)成分,軋制變形量,性能數(shù)據(jù)以及微觀組織進行了歸納、分析,此類鈦帶原料化學(xué)成分應(yīng)選用低鐵、低氧類;成品軋制的最后幾個道次變形量應(yīng)不大于10%;氬氣保護氣氛下750 °C、4 m/min 連續(xù)退火可獲得良好的綜合性能和金相組織。本文的實驗探索能夠為雙極板用鈦帶大批量生產(chǎn)提供一定的經(jīng)驗借鑒和現(xiàn)實指引。