鄭鵬奇 肖時(shí)剛 桂雙軍
摘要:對(duì)小型零件和中大型尺寸零件提出一種全自動(dòng)折彎工作島工藝實(shí)施方案,通過(guò)用AGV上料、3D視覺(jué)識(shí)別、機(jī)器人抓取、機(jī)器人折彎、機(jī)器人碼垛、AGV下料,實(shí)現(xiàn)了折彎作業(yè)過(guò)程自動(dòng)化、無(wú)人化、智能化,從而實(shí)現(xiàn)了多品種批量的柔性化生產(chǎn)。該方案中人工只負(fù)責(zé)設(shè)備開(kāi)啟、維護(hù)、異常處理及上模的更換,大大降低勞動(dòng)強(qiáng)度,提升效率,并提高產(chǎn)品穩(wěn)定性。
關(guān)鍵詞:自動(dòng)折彎;機(jī)器人;工作島;模具
中圖分類號(hào):U466? 收稿日期:2023-04-10
DOI:10.19999/j.cnki.1004-0226.2023.08.026
1 前言
在當(dāng)今生產(chǎn)制造業(yè)領(lǐng)域,鈑金折彎成形已經(jīng)滲透到諸多行業(yè),如汽車、家電、電氣、廚具、電子及消費(fèi)品等。折彎工序在整個(gè)鈑金加工工藝流程中起到承上啟下的重要作用,折彎工藝的好壞直接影響到產(chǎn)品的最終尺寸及外觀。
傳統(tǒng)作業(yè)時(shí)每臺(tái)折彎?rùn)C(jī)均需要配備操作員。對(duì)于較大、較重的零件,進(jìn)行折彎時(shí)需要兩人甚至多人配合作業(yè),人工成本較高,同時(shí)人工操作不能長(zhǎng)時(shí)間作業(yè),且作業(yè)具有一定的危險(xiǎn)性,有工傷風(fēng)險(xiǎn)。
目前市場(chǎng)上也存在有使用專機(jī)進(jìn)行折彎,但操作性、靈活性以及空間上仍有不足。隨著鈑金加工自動(dòng)化、智能化、數(shù)字化的發(fā)展,由機(jī)器人與數(shù)控折彎?rùn)C(jī)組成的鈑金折彎柔性加工單元已成為主流趨勢(shì)[1]。對(duì)于很多中小企業(yè)來(lái)說(shuō),投資成本較低的全自動(dòng)折彎島可能更加適用。
2 方案規(guī)劃
2.1 需求功能要求
a.實(shí)現(xiàn)多種產(chǎn)品的無(wú)人化生產(chǎn),功能包括:來(lái)料的自動(dòng)識(shí)別、自動(dòng)換抓手、自動(dòng)調(diào)用機(jī)器人和折彎?rùn)C(jī)程序功能、自動(dòng)上料、自動(dòng)折彎、自動(dòng)調(diào)整滑塊下壓位置、自動(dòng)下料。
b.加工的產(chǎn)品效率要求:機(jī)器人直線速度1m/s時(shí),130臺(tái)套產(chǎn)品(單臺(tái)套約25個(gè)零件)生產(chǎn)完成時(shí)間應(yīng)小于20 h(不含待料、換模、來(lái)料問(wèn)題處理等時(shí)間)。
c.設(shè)備連續(xù)工作能力:每日2班工作制,每班10 h。要求設(shè)備具備不停機(jī)連續(xù)工作的能力,平均每月工作時(shí)間不小于580 h。
d.物料連續(xù)供給能力:工作島1上下料工位采用雙工作位,工作島2上下料工位采用單工作位(兩臺(tái)機(jī)器人復(fù)用一個(gè)上料位),提前3 min通知AGV調(diào)度系統(tǒng),同時(shí)應(yīng)向換模人員發(fā)出是否換模的信號(hào)。
e.物料識(shí)別要求:機(jī)器人在抓取物料時(shí)通過(guò)視覺(jué)及人工掃碼校驗(yàn)物料型號(hào),如有異常自動(dòng)報(bào)警;能識(shí)別空托盤(pán),缺料能提前提示報(bào)警。
f.報(bào)警與停止:來(lái)料區(qū)零件高度(或數(shù)量)低于設(shè)定值,工作島發(fā)出報(bào)警音,來(lái)料區(qū)無(wú)料,工作島自動(dòng)停止作業(yè)。
2.2 方案規(guī)劃
本文的自動(dòng)折彎方案規(guī)劃兩種常用工作島,如圖1所示,包括400 d自動(dòng)折彎工作島(單機(jī)器人)和300 d自動(dòng)折彎工作島(雙機(jī)器人)??蓪?shí)現(xiàn)大零件在400 d折彎島(左側(cè))、小零件在300 d折彎島(右側(cè))的無(wú)人化和柔性化生產(chǎn)。
2.3 布局和組成
400 d自動(dòng)折彎工作島由視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)、對(duì)中定位系統(tǒng)、機(jī)器人、折彎?rùn)C(jī)、總控系統(tǒng)組成,此工作島為單機(jī)器人折彎工作島。視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)包括3D智能相機(jī)模塊3個(gè),用于識(shí)別來(lái)料零件,給予機(jī)器人抓取位置,以及零件視覺(jué)精定位;對(duì)中定位系統(tǒng)1套,用于零件機(jī)械對(duì)中精定位;折彎?rùn)C(jī)器人(荷載≥100 kg)1臺(tái),用于零件上料、折彎以及下料的抓??;400 d折彎?rùn)C(jī)1臺(tái),用于實(shí)現(xiàn)零件折彎;總控系統(tǒng)1套,用于400 d自動(dòng)折彎工作島的總控制。
300 d自動(dòng)折彎工作島由視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)、對(duì)中定位系統(tǒng)、機(jī)器人、折彎?rùn)C(jī)、總控系統(tǒng)組成,此工作島的對(duì)中定位系統(tǒng)有兩套,折彎?rùn)C(jī)器人兩臺(tái),為雙機(jī)器人聯(lián)動(dòng)式折彎工作島。視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)包括3D智能相機(jī)模塊1個(gè),2D智能相機(jī)模塊2個(gè),用于識(shí)別來(lái)料零件,給予機(jī)器人抓取位置,以及零件視覺(jué)精定位;對(duì)中定位系統(tǒng)兩套,用于零件機(jī)械對(duì)中精定位;折彎?rùn)C(jī)器人(荷載≥30 kg)兩臺(tái),用于零件上料、折彎以及下料的抓取;300 d折彎?rùn)C(jī)1臺(tái),用于實(shí)現(xiàn)零件折彎;總控系統(tǒng)1套,用于300 d自動(dòng)折彎工作島的總控制。
2.4 工藝流程
400 d自動(dòng)折彎工作島布局如圖2所示,其作業(yè)流程為:AGV上料至上料區(qū),視覺(jué)拍照①識(shí)別零件,自動(dòng)調(diào)用機(jī)器人和折彎?rùn)C(jī)程序,機(jī)器人②抓取零件放置到對(duì)中定位平臺(tái)③精定位,機(jī)器人抓取零件至400 d折彎?rùn)C(jī)④后檔止定位,折彎?rùn)C(jī)下行完成折彎,機(jī)器人跟隨折彎完成后抓取零件至下料位⑤碼垛,機(jī)器人返回,繼續(xù)下一次作業(yè),總控系統(tǒng)⑥用于控制此工作島作業(yè)過(guò)程。
300 d自動(dòng)折彎工作島布局如圖3所示。其作業(yè)流程為:AGV上料至上料區(qū),視覺(jué)拍照⑦識(shí)別零件,自動(dòng)調(diào)用機(jī)器人和折彎?rùn)C(jī)程序,機(jī)器人1⑧抓取零件放置到對(duì)中定位平臺(tái)⑩精定位,機(jī)器人1抓取零件至300 d折彎?rùn)C(jī)?后檔止定位,視覺(jué)拍照⑦,機(jī)器人2⑨抓取零件放置到對(duì)中定位平臺(tái)?精定位,機(jī)器人2抓取零件至300 d折彎?rùn)C(jī)?后檔止定位,折彎?rùn)C(jī)下行完成折彎,機(jī)器人1跟隨折彎完成后抓取零件至下料位?碼垛,機(jī)器人2跟隨折彎完成后抓取零件至下料位?碼垛,機(jī)器人1和機(jī)器人2返回,繼續(xù)下一次作業(yè),總控系統(tǒng)?用于控制此工作島作業(yè)過(guò)程。
自動(dòng)折彎島工藝流程簡(jiǎn)圖如圖4所示。
a.操作員工接收到某一工件的折彎任務(wù)后,開(kāi)啟設(shè)備,人工檢查折彎?rùn)C(jī)上下模是否符合工件的生產(chǎn),并檢查機(jī)器人初始狀態(tài)是否正常。
b.檢查無(wú)異常后,啟動(dòng)自動(dòng)模式,待AGV來(lái)料至上料區(qū),視覺(jué)系統(tǒng)識(shí)別出來(lái)料零件,并調(diào)用相應(yīng)的定位、搬運(yùn)程序、對(duì)中位置和折彎程序。
c.機(jī)器人行駛至上料區(qū)拿取板料,并放置至對(duì)中平臺(tái)進(jìn)行對(duì)中、定位;再將板料搬運(yùn)至折彎?rùn)C(jī)后擋料處進(jìn)行再定位;定位完成后,調(diào)用相應(yīng)的折彎程序,折彎?rùn)C(jī)滑塊下行開(kāi)始折彎。
d.機(jī)器人再將折彎完成的工件搬運(yùn)至下料區(qū),并按照零件進(jìn)行碼垛,以上循環(huán)進(jìn)行。
e.當(dāng)系統(tǒng)檢測(cè)到待加工板料不足,搬運(yùn)系統(tǒng)需向工廠MES或MOM[2]反饋信號(hào),調(diào)度AGV進(jìn)行自動(dòng)補(bǔ)料;當(dāng)系統(tǒng)檢測(cè)到成品區(qū)碼垛即將滿時(shí),搬運(yùn)系統(tǒng)向工廠MES或MOM反饋信號(hào),調(diào)度AGV將成品區(qū)清空,并補(bǔ)充空載托盤(pán)。為避免出現(xiàn)機(jī)器人、折彎?rùn)C(jī)等待上料零件或成品零件清空,上料區(qū)和成品區(qū)設(shè)置A、B工位,以實(shí)現(xiàn)機(jī)器人連續(xù)、不間斷工作。
2.5 方案設(shè)計(jì)
生產(chǎn)線的布局在實(shí)現(xiàn)要求的功能前提下,不僅要考慮生產(chǎn)節(jié)拍的最優(yōu),還要考慮AGV送料、更換模具、維修保養(yǎng)等的便利性。布局要緊湊,整個(gè)折彎單元占地面積9 m×8 m。
400 d自動(dòng)折彎島和300 d全自動(dòng)折彎島詳細(xì)設(shè)計(jì)如圖5、圖6所示。
2.6 自動(dòng)上下料
零件在專用托盤(pán)上按規(guī)范多排多列多層擺放,由AGV送至工作島,工作島設(shè)置上料位與下料位,并采用機(jī)械定位裝置用于托盤(pán)粗定位。工作島通過(guò)視覺(jué)系統(tǒng)識(shí)別來(lái)料,并將視覺(jué)等信息反饋給搬運(yùn)機(jī)器人,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)零件自動(dòng)抓取。折彎完成后,搬運(yùn)機(jī)器人抓取零件整齊擺放至成品托盤(pán)內(nèi),零件需考慮碼放形式。
工作島1用于折大件,采取上下料雙工位方式實(shí)現(xiàn)物料連續(xù)傳輸,以保證多規(guī)格產(chǎn)品不停機(jī)作業(yè)與無(wú)人化作業(yè)(不換型情況下)。對(duì)于上料作業(yè),當(dāng)C上料位物料抓空后,機(jī)器人自行移動(dòng)至D上料位進(jìn)行抓取,同時(shí)向MES系統(tǒng)反饋信號(hào),調(diào)度AGV小車對(duì)C上料位的物料進(jìn)行物料補(bǔ)充或更換,直至D上料位物料被抓空,如此循環(huán)往復(fù)。對(duì)于下料作業(yè),當(dāng)系統(tǒng)檢測(cè)到A下料位物料滿載后,自動(dòng)輸送物料至B下料位上的進(jìn)行下料作業(yè),同時(shí)向MES系統(tǒng)反饋信號(hào),調(diào)度AGV。
工作島2用于折中小件,采用單工位上料、雙工位下料工作方式實(shí)現(xiàn)物料的連續(xù)傳輸,以保證多規(guī)格產(chǎn)品無(wú)人化作業(yè)(不換型情況下)。對(duì)于上料作業(yè),兩臺(tái)機(jī)器人共用1個(gè)上料位,當(dāng)上料位物料抓空后,由AGV小車進(jìn)行物料補(bǔ)充或更換,如此循環(huán)往復(fù);對(duì)于下料作業(yè),當(dāng)系統(tǒng)檢測(cè)到A下料位物料滿載時(shí),向MES系統(tǒng)反饋信號(hào),調(diào)度AGV進(jìn)行A下料位物料的搬出,并自動(dòng)補(bǔ)充空托盤(pán)A下料位,B下料工作原理相同。
上料時(shí)通過(guò)3D相機(jī)和人工掃碼協(xié)同工作識(shí)別工件的種類和位置,可以根據(jù)每款產(chǎn)品工藝流程自動(dòng)生成控制配方,實(shí)現(xiàn)柔性控制。
3 設(shè)備關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)
3.1 折彎?rùn)C(jī)配置及參數(shù)
機(jī)床主要技術(shù)參數(shù)包括公稱壓力、最大折彎長(zhǎng)度、最大開(kāi)啟高度、兩側(cè)立柱之間距離、滑塊行程、喉口深度、數(shù)控軸數(shù)、快下速度、工作速度、返程速度等項(xiàng)目,各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)都需要滿足給定范圍,具體要求如表1所示。
機(jī)床配置6+1軸(Y1、Y2、V、X、R、Z1、Z2),數(shù)控系統(tǒng)采用荷蘭DA66T數(shù)控系統(tǒng)。
機(jī)床運(yùn)動(dòng)精準(zhǔn)、穩(wěn)定、可靠,作業(yè)時(shí)無(wú)抖動(dòng),折彎回程前段應(yīng)緩慢卸荷,上模完全脫離工件后再快速回程,折彎?rùn)C(jī)需配備冷卻系統(tǒng),防止連續(xù)工作導(dǎo)致油溫過(guò)高。
機(jī)床主要由機(jī)架、工作臺(tái)、后擋料和滑塊組成,機(jī)架等主要構(gòu)件需采用全鋼整體焊接結(jié)構(gòu),并采用美國(guó)ANSYS和UGS/CAD/CAE/CAM三維軟件進(jìn)行有限元分析和設(shè)計(jì)[3],保證精度穩(wěn)定可靠。
3.2 折彎?rùn)C(jī)模具設(shè)計(jì)要求
a.工件載荷在模具可承受范圍內(nèi)。
b.避免工件干涉、避開(kāi)孔位,防止孔翻邊變形。
c.模具盡可能通用,上下模種類數(shù)量滿足圖紙要求(下模覆蓋R角根據(jù)圖紙能完成工件);同時(shí)提供1套儲(chǔ)存上下模具的模具庫(kù);下模使用單V模具。
d.上下模的實(shí)際數(shù)量應(yīng)滿足所述零件的折彎,并具備可擴(kuò)展至其他零件的折彎。
3.3 折彎?rùn)C(jī)機(jī)器人基本要求
折彎?rùn)C(jī)器人配合智能相機(jī)用于工件自動(dòng)識(shí)別工件種類(可識(shí)別混料)、與折彎?rùn)C(jī)通信,自動(dòng)上下料(工作站1工件≤70 kg,工作站2工件≤12 kg),自動(dòng)跟隨(折彎線垂直方向外露尺寸小于300 mm除外),自動(dòng)碼垛(碼垛方式乙方根據(jù)工件具體情況確定),實(shí)現(xiàn)工件搬運(yùn)無(wú)人化生產(chǎn),人工只負(fù)責(zé)設(shè)備開(kāi)啟、維護(hù)、異常處理及模具的更換,其它均由機(jī)器人負(fù)責(zé)。
機(jī)器人節(jié)拍要求:上下件約30 s(只針對(duì)上料位取件、對(duì)中、送至折彎?rùn)C(jī)工作臺(tái)、取出、放至下料位5個(gè)動(dòng)作,在1 m/s位移速度下。
利用3D虛擬場(chǎng)景技術(shù)中,合理規(guī)劃折彎?rùn)C(jī)器人路徑,可實(shí)現(xiàn)折彎?rùn)C(jī)器人折彎加工的運(yùn)動(dòng)仿真,為折彎可行性提供可靠、有效的數(shù)據(jù)支持和模型支撐[4]。
機(jī)器人主要參數(shù)包括機(jī)器人型號(hào)、TP線纜長(zhǎng)度、額定負(fù)載、額定臂展、重復(fù)定位精度、軸數(shù)等,具體如表2所示。
3.4 模具材料及硬度要求
a.上下模,材料建議采用6CrW2Si/42CrMo或同等級(jí)別工具鋼,球化后整體調(diào)質(zhì),硬度HRC45-55HRC。
b.下模硬度應(yīng)不低于上模硬度(建議下模比上模高2-3HRC)。
c.鑲嵌圓棒建議采用Cr12MoV或同等級(jí)別工具鋼,硬度58-62HRC。
d.模具精度滿足:尺寸與精度符合圖紙,直線度和平行度≤0.02 mm,(若分段)接縫處臺(tái)階≤0.02 mm,工作部位粗糙度為Ra0.4。
e.模具硬度滿足:上下模工作部位硬度HRC60以上,模具淬硬層深度≥1 mm。
3.5 數(shù)控系統(tǒng)
a.CNC滑塊Y1-Y2軸。兩個(gè)獨(dú)立伺服液壓軸,通過(guò)HEIDENHAIN[5]光柵尺定位,測(cè)量精度高達(dá)±0.4″,抗污染特性極高,閉環(huán)控制保證滑塊定位精度高達(dá)±0.01 mm??刂葡到y(tǒng)通過(guò)液壓比例閥分配兩油缸流量,保證滑塊平行運(yùn)動(dòng),調(diào)整左右角度或設(shè)置傾角供特殊用途。光柵精度:+/-0.005 mm;讀數(shù)精度:+/-0.01 mm;定位精度:+/-0.01 mm。
b.X軸。通過(guò)AC伺服電機(jī)-控制后擋料的前后移動(dòng),用來(lái)控制折彎擋邊尺寸,左右驅(qū)動(dòng)單元為鋁型材,穩(wěn)定性高;傳動(dòng)電機(jī)位于機(jī)床后部便于檢修。后定位行程:500 mm;最大移動(dòng)速度:300 mm/s;重復(fù)定位精度:±0.02 mm;定位精度:±0.1 mm。
c.R軸。R軸為擋料上升、下降軸。上下移動(dòng)位移為:+100/-100 mm;最大移動(dòng)速度:300mm /s;定位精度:+/-0.1 mm。
d.Z1、Z2軸。Z1、Z2軸為擋料爪沿?fù)趿蠙M梁左右移動(dòng)軸,擋料不同區(qū)域板料。左右移動(dòng)位移為1 000 mm,最大移動(dòng)速度為300 mm/s,定位精度為±0.1 mm/m。
e.V軸-數(shù)控的撓度補(bǔ)償系統(tǒng)(工作臺(tái)的拱形調(diào)整)。讀數(shù)精度為0.01 mm。
CNC撓度補(bǔ)償系統(tǒng)可以確保在折彎操作中工作臺(tái)面與上滑塊始終保持平行。板料厚度、長(zhǎng)度、下刀開(kāi)口與拉伸強(qiáng)度等數(shù)據(jù)均被輸入到數(shù)控系統(tǒng)中,折彎強(qiáng)度與相應(yīng)的工作臺(tái)及上滑塊的偏移被自動(dòng)計(jì)算確定,每次折彎操作均會(huì)通過(guò)計(jì)算機(jī)自動(dòng)指揮伺服電機(jī),來(lái)調(diào)整工作臺(tái)面的凸起量達(dá)到最佳位置系統(tǒng)提供自動(dòng)修正和自動(dòng)補(bǔ)償能力,能方便、可靠、精確地通過(guò)電腦調(diào)節(jié)每200 mm距離,在全長(zhǎng)范圍內(nèi)撓度曲線吻合變形曲線使全長(zhǎng)角度一致。
3.6 智能相機(jī)
智能相機(jī)采用3D的方式,對(duì)料框內(nèi)的工件進(jìn)行拍照,對(duì)工件進(jìn)行識(shí)別、粗定位和精定位,引導(dǎo)搬運(yùn)機(jī)器人對(duì)料框內(nèi)的工件進(jìn)行抓取,智能相機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表如表3所示。
智能相機(jī)運(yùn)用機(jī)器視覺(jué)識(shí)別技術(shù)實(shí)現(xiàn)鈑金加工過(guò)程中自動(dòng)定位,去掉繁雜的鈑金加工過(guò)程中的特定模具,利用視覺(jué)圖像處理實(shí)現(xiàn)鈑金加工過(guò)程中的精確定位自動(dòng)加工[6]。
3.7 其他附屬設(shè)備
a.機(jī)器人抓手。抓手采用吸盤(pán)、磁鐵組合的形式,要涵蓋全部產(chǎn)品的抓取,基本功能:機(jī)器人根據(jù)工件的需求,通過(guò)ATC換手盤(pán)自動(dòng)更換手爪。手爪上設(shè)有工件在位檢測(cè)傳感器,機(jī)器人后臺(tái)程序需要設(shè)有監(jiān)控功能,防止操作人員誤操作導(dǎo)致手爪松開(kāi)工件發(fā)生意外。
b.上料臺(tái)。上料位具有以下基本功能:上料區(qū)域設(shè)有初定位裝置,方便AGV快速放置托盤(pán)至上料臺(tái)上。上料過(guò)程中,人員不可闖入安全光柵,若此時(shí)人員闖入,立刻停止工作,需要人工手動(dòng)復(fù)位。上下料區(qū)設(shè)有料框限位裝置,單個(gè)上料臺(tái)最大負(fù)載2 d,上料臺(tái)工件最高不能碼放超過(guò)0.3 m。
c.下料貨架。下料貨架實(shí)現(xiàn)以下基本功能:下料區(qū)域需要設(shè)有AGV限位裝置。單個(gè)下料貨架最大負(fù)載2 d,碼放最大高度限制在0.3 m。
d.翻面臺(tái)。翻面臺(tái)實(shí)現(xiàn)以下基本功能:翻面臺(tái)用于對(duì)部分工件進(jìn)行翻面交換,安裝有磁性吸盤(pán)[7],用于對(duì)鐵板臨時(shí)固定。機(jī)器人調(diào)整姿態(tài),通過(guò)上放下抓或下放上抓的方式實(shí)現(xiàn)工件的翻面,手爪需要避開(kāi)翻面臺(tái)支架的干涉。
e.換手架及換手盤(pán)?!皳Q手爪”[8]實(shí)現(xiàn)以下基本功能:換手架用于存放系統(tǒng)中的多個(gè)手爪,機(jī)器人根據(jù)系統(tǒng)需求,到換手架上抓取相應(yīng)的手爪。
換手盤(pán)采用1主多副,機(jī)器人通過(guò)換手盤(pán)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)換手作業(yè)。換手架設(shè)有防塵罩,防止現(xiàn)場(chǎng)粉塵對(duì)換手盤(pán)造成影響。換手架設(shè)有手爪在位檢測(cè),放置手爪時(shí),機(jī)器人需要判斷手爪在位信號(hào),否則無(wú)法松開(kāi)換手盤(pán)。
4 結(jié)語(yǔ)
全自動(dòng)化折彎工作島工藝方案的優(yōu)點(diǎn):
a.采用3D相機(jī)視覺(jué)識(shí)別工件外形,自動(dòng)計(jì)算抓取點(diǎn),對(duì)來(lái)料方向性要求不高。
b.多個(gè)上下料位,且接入工廠AGV物流,實(shí)現(xiàn)了物料無(wú)人化輸送。
c.其中400T工作島主要折彎大件,采用單機(jī)器人作業(yè)模式,300T工作島主要折彎小工件,采用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)作業(yè)模式,能實(shí)現(xiàn)一出二,極大地提高了折彎效率。
隨著“工業(yè)4.0”時(shí)代以及“智能制造與中國(guó)制造2025”概念的到來(lái),鈑金行業(yè)也不例外地進(jìn)行著一場(chǎng)變革。智能化、柔性化加工技術(shù)已成為鈑金高端制造者的追求和愿望[9]。本文的全自動(dòng)折彎工作島工藝方案集自動(dòng)化、無(wú)人化、智能化、AGV自動(dòng)上下料等于一體,大大降低勞動(dòng)強(qiáng)度,提升效率,并提高產(chǎn)品穩(wěn)定性,可實(shí)現(xiàn)多品種批量柔性化生產(chǎn),為鈑金加工行業(yè)提供了一種新型的高效率的生產(chǎn)途徑[10]。
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作者簡(jiǎn)介:
鄭鵬奇,男,1983年生,工程師,研究方向?yàn)楣に囍圃旒耙?guī)劃。