鄒貴林

（江西江鈴汽車集團改裝車股份有限公司，江西 南昌 330000）

車身結構疲勞損傷是一種常見的現(xiàn)象，它會導致車身結構強度下降，甚至出現(xiàn)失效，對車輛的安全性、使用壽命和維護成本都會產(chǎn)生重要影響。因此，深入研究車身結構疲勞損傷的成因、分析方法和預防措施具有重要意義。

1 車身結構疲勞損傷成因分析

1.1 車身結構材料特性

車身結構的材料特性對其強度和壽命產(chǎn)生著至關重要的影響。其中，材料的力學性能和疲勞特性是非常關鍵的兩個方面。在車身結構的材料選擇和使用中，需要綜合考慮其力學性能和疲勞特性，以保證車身結構具有足夠的強度和壽命。為了更好地了解車身結構材料的力學性能和疲勞特性，需要進行大量的試驗和分析。通過試驗可以獲得材料的力學性能參數(shù)，如屈服強度、韌性、疲勞極限等；通過分析可以了解材料的疲勞壽命、疲勞裂紋擴展速率等疲勞特性。這些數(shù)據(jù)可以為車身結構的設計和材料選擇提供參考和依據(jù)。

1.2 載荷與工況

車身結構在使用過程中承受著各種不同的載荷和工況，這些載荷和工況是引起疲勞損傷的主要原因之一。主要的載荷和工況包括靜態(tài)載荷、動態(tài)載荷以及環(huán)境因素等。

對于車身結構的疲勞損傷分析和預防，需要充分考慮其承受的靜態(tài)載荷、動態(tài)載荷以及環(huán)境因素，采取合理的設計和優(yōu)化措施，以提高其疲勞壽命和使用可靠性。此外，需要制定合理的維護和保養(yǎng)計劃，及時發(fā)現(xiàn)和處理車身結構的缺陷和損傷，確保車輛的安全性和可靠性。

1.3 設計與制造過程中的缺陷

除了材料特性和載荷工況，車身結構的設計與制造過程中存在的缺陷也會對其疲勞壽命產(chǎn)生影響。其中，結構設計不合理和工藝缺陷是比較常見的兩種缺陷。

結構設計不合理是指車身結構在設計階段存在缺陷，例如設計過于簡單，沒有考慮到實際使用過程中的各種載荷和工況，或者在設計中存在弱點和應力集中區(qū)等。這些設計上的缺陷會導致車身結構的疲勞和壽命降低，可能會在使用過程中出現(xiàn)裂紋和斷裂等失效情況。

工藝缺陷則是指車身結構在制造過程中出現(xiàn)的缺陷，例如焊接質量不良、熱處理不當、表面處理不到位等。這些工藝上的缺陷會使車身結構的材料性能下降，導致其強度和韌性降低，從而影響其使用壽命和可靠性。

因此，在車身結構的設計和制造過程中，需要注重細節(jié)和質量控制，避免出現(xiàn)上述缺陷。在結構設計中，需要考慮到各種載荷和工況，進行合理的應力分析和結構優(yōu)化，以提高車身結構的強度和疲勞壽命。在制造過程中，需要確保各種工藝參數(shù)的合理性，如焊接質量、熱處理參數(shù)、表面處理工藝等，以保證車身結構的質量和可靠性。

在實際使用過程中，需要及時發(fā)現(xiàn)和處理車身結構的缺陷和損傷，以延長其使用壽命和保障安全性。此外，還需要加強維護和保養(yǎng)工作，定期檢查車身結構的各項參數(shù)和指標，及時進行維護和更換，確保車身結構的良好狀態(tài)和可靠性。

2 疲勞損傷分析方法

在對車身結構的疲勞損傷進行分析時，可以采用多種方法進行理論分析、試驗和數(shù)值模擬等。

2.1 理論分析

理論分析是對車身結構疲勞損傷機理和疲勞壽命預測模型進行研究和分析。主要包括以下兩個方面。

疲勞損傷機理：疲勞損傷是由于循環(huán)載荷作用下，材料發(fā)生應力變化，導致應力集中、裂紋擴展，最終導致材料疲勞失效的一種現(xiàn)象。了解材料的疲勞損傷機理對疲勞壽命預測和預防具有重要的意義。

疲勞壽命預測模型：疲勞壽命預測模型是利用材料的疲勞特性參數(shù)，通過數(shù)學模型計算得出的疲勞壽命預測結果。這些模型通?；诓牧系腟-N 曲線、疲勞極限等特性參數(shù)，結合載荷工況等因素進行計算。疲勞壽命預測模型的精度和準確性對于車身結構的疲勞壽命預測和優(yōu)化具有重要的意義。

2.2 試驗方法

試驗方法是通過實驗對車身結構的疲勞壽命進行測定和評估。主要包括以下幾個方面。

實車試驗：利用實際的車輛進行載荷和工況測試，了解車身結構在實際使用過程中的疲勞性能和壽命。

加速疲勞試驗：在實驗室中采用模擬載荷和工況進行加速疲勞試驗，從而更快地獲得車身結構的疲勞性能和壽命。

模擬實驗：采用數(shù)值模擬和仿真等方法，模擬車身結構在不同載荷和工況下的應力和應變狀態(tài)，從而預測其疲勞壽命。

2.3 數(shù)值模擬

數(shù)值模擬是通過數(shù)學模型和計算方法，對車身結構的應力和應變狀態(tài)進行分析和計算，以預測其疲勞壽命和疲勞損傷情況。主要包括以下兩個方面。

有限元分析：采用有限元分析方法對車身結構進行建模和分析，從而得出車身結構的應力分布、變形情況以及應力集中等關鍵參數(shù)，以預測其疲勞壽命和疲勞損傷情況。

多體動力學分析：采用多體動力學分析方法對整車系統(tǒng)進行建模和分析，包括車身、懸掛、輪胎、地面等因素，從而模擬車輛在不同路況下的運動狀態(tài)，進而對車身結構的疲勞壽命進行預測和優(yōu)化。多體動力學分析可以考慮車輛運動過程中的慣性、阻尼、彈性等因素，對于研究車身結構在不同路況和工況下的疲勞損傷具有重要意義。

3 預防措施與優(yōu)化策略

為了避免車身結構的疲勞損傷，需要在設計和制造過程中采取一系列的預防措施和優(yōu)化策略。主要包括以下幾個方面。

3.1 材料選擇與處理

優(yōu)化材料選擇：選擇適合的材料可以有效提高車身結構的抗疲勞能力。在材料選擇時，需要充分考慮材料的力學性能、疲勞特性、耐腐蝕性和成本等因素，以選擇合適的材料。

表面處理：采用表面處理方法可以改善材料表面的力學性能和耐腐蝕性能，從而提高車身結構的抗疲勞能力。常見的表面處理方法包括噴涂、鍍層、氮化等，可以根據(jù)具體情況進行選擇。

3.2 結構設計優(yōu)化

結構設計是車身結構疲勞損傷預防和優(yōu)化的重要手段。通過結構設計的優(yōu)化，可以改善車身結構的力學性能和疲勞壽命，提高其抗疲勞能力。

拓撲優(yōu)化是通過優(yōu)化結構形式，減輕結構質量和應力集中程度，以提高車身結構的抗疲勞能力。拓撲優(yōu)化需要充分考慮載荷和工況條件下的應力分布情況，從而優(yōu)化結構形式和減輕結構重量，提高結構的整體性能和疲勞壽命。

3.3 焊接工藝優(yōu)化

焊接是車身結構制造中重要的加工方式之一，對車身結構的質量和抗疲勞能力有著重要影響。通過優(yōu)化焊接工藝和控制焊接過程，可以提高焊縫的強度和耐疲勞性能，減少焊縫處的質量問題和裂紋風險。同時，還需要考慮焊接工藝對材料性能的影響，選擇合適的焊接材料和焊接方法，以保證焊接質量和抗疲勞能力。

點焊是車身板結構拼接的一種重要技術方法，在整車結構上通常需要使用4 000～5 000 個焊點。雖然點焊提高了汽車制造效率，但也帶來了車輛耐久方面的安全隱患。標準化路試和用戶反饋結果表明，車身疲勞開裂的位置90%以上出現(xiàn)在焊點處。

因此，在汽車設計階段，通過CAE（計算機輔助工程）技術對焊點的疲勞損傷進行準確的計算和評估，對控制焊點數(shù)量和分布具有重要的指導意義。此外，在焊接工藝方面，也需要對焊接質量進行嚴格的控制和管理，以提高焊點的強度和耐久性能。

ACM（Advanced Continuum Mechanics）是一種基于連續(xù)介質力學原理的焊點建模方法，相對于傳統(tǒng)的基于有限元方法的焊點建模方式，ACM 具有一些優(yōu)點首先，ACM 可以準確地模擬焊點在受力過程中的力學行為，包括塑性變形、變形硬化和疲勞損傷等，從而提高了模型的精度和可靠性。其次，ACM 不需要對焊點進行離散化處理，避免了有限元方法中網(wǎng)格剖分帶來的誤差和計算復雜度，從而提高了計算效率。最后，ACM 可以直接考慮焊點處的局部幾何形狀和變形情況，從而更好地反映了焊點對整體結構的影響。焊點ACM 建模示意圖見圖1。

圖1 焊點ACM 建模示意圖

3.4 載荷與工況管理

車輛在使用過程中，不同的載荷和工況條件會對車身結構產(chǎn)生不同程度的影響，從而影響其疲勞壽命和抗疲勞能力。為了延長車身結構的使用壽命，需要采取有效的載荷和工況管理措施。載荷和工況管理需要綜合考慮車輛的使用環(huán)境和工作條件，采取有效的措施保障車身結構的安全和可靠性。通過合理使用車輛、預防過載和維護保養(yǎng)等措施，可以減少車身結構的疲勞損傷，提高其抗疲勞能力和使用壽命。

4 案例分析

4.1 某型汽車車身結構疲勞損傷實例分析

某型汽車在使用過程中，發(fā)現(xiàn)其車身結構出現(xiàn)了疲勞損傷現(xiàn)象，具體表現(xiàn)為車身頂棚處出現(xiàn)了裂紋。

經(jīng)過對車身結構的詳細檢測和分析，發(fā)現(xiàn)其主要疲勞損傷原因為車身結構設計不合理和材料性能不足。具體表現(xiàn)為結構在受到周期性載荷作用下，應力集中程度較大，導致部分結構部件出現(xiàn)了疲勞裂紋。同時，車身結構所采用的材料硬度較低，強度和耐疲勞性能較差，也是其出現(xiàn)疲勞損傷的主要原因之一。

4.2 采取預防措施后的效果評估

為了解決上述問題，采取了一系列的預防措施。

結構設計優(yōu)化：重新設計了車身結構的一些部件，采用了拓撲優(yōu)化和局部加強的方式，提高結構的整體性能和疲勞壽命。

材料選擇和處理：優(yōu)化材料選擇，選用了更高強度和耐疲勞性能的材料，同時對材料進行了表面處理，提高其耐腐蝕性和防銹性能。

制造工藝改進：優(yōu)化焊接工藝，控制焊接質量，減少結構中的缺陷和質量問題，提高焊接強度和耐疲勞性能。

載荷和工況管理：加強對車輛的使用管理，遵守相關安全規(guī)范，減少車身結構受到過載和外力沖擊的可能性。

經(jīng)過上述預防措施的實施，車身結構的疲勞壽命和抗疲勞能力得到了明顯提高。經(jīng)過一段時間的使用和檢測，未再發(fā)現(xiàn)車身結構疲勞損傷現(xiàn)象的出現(xiàn)，表明采取的預防措施取得了一定的效果。如表1 所示為車身結構的疲勞壽命和抗疲勞能力評估結果。

表1 車身結構的疲勞壽命和抗疲勞能力評估

綜上所述，通過對車身結構疲勞損傷的原因和預防措施的分析，可以有效延長車身結構的使用壽命和抗疲勞能力，提高車身結構的安全性和可靠性。

5 結論與展望

車身結構的疲勞損傷對汽車的安全性和可靠性具有很大影響，因此需要采取一系列的措施進行預防和修復。文章從車身結構疲勞損傷成因分析、疲勞損傷分析方法、預防措施和案例分析等方面，對車身結構疲勞損傷的預防和治理進行了較為詳細的介紹和探討。

通過對車身結構疲勞損傷的成因分析，可以發(fā)現(xiàn)車身結構材料的特性、載荷和工況以及設計和制造過程中的缺陷都會影響車身結構的疲勞損傷。因此，在車身結構的設計、材料選擇、制造工藝和使用管理等方面，需要采取有效的預防措施。

疲勞損傷分析方法可以通過理論分析、試驗方法和數(shù)值模擬等多種方式對車身結構的疲勞壽命和抗疲勞能力進行預測和評估，從而指導預防和修復措施的制定和實施。

預防措施包括材料選擇和處理、結構設計優(yōu)化、制造工藝改進、載荷和工況管理等方面。通過對這些方面的改進和管理，可以有效預防和治理車身結構疲勞損傷。

在未來的研究中，還需要進一步加強對車身結構疲勞損傷機理和預測模型的研究，探索更加科學和有效的預防和治理措施。同時，還需要加強對新材料和新工藝的研究和應用，提高車身結構的整體性能和疲勞壽命。