郭華衛(wèi)

一汽集團研發(fā)總院 吉林長春 130000

我是郭華衛(wèi)，是一汽研發(fā)總院試制部的一名技術(shù)工人，同時也是數(shù)控加工高級技師、一汽首批聘任的高級技能師、長春市技能大師工作室領(lǐng)銜人，主要負責(zé)汽車新產(chǎn)品零部件的試制加工工作，曾榮獲吉林省五一勞動獎?wù)?、吉林省?jīng)濟技術(shù)創(chuàng)新能手、長春市優(yōu)秀青年大學(xué)畢業(yè)生及長春工匠等榮譽。

提升技能，踔厲奮發(fā)學(xué)無止境

1999年，我從一汽技校畢業(yè)，分配到汽車研究所工作，由于表現(xiàn)突出，半年實習(xí)期滿后，被派到數(shù)控班組學(xué)習(xí)數(shù)控加工中心機床的操作和編程。面對全新的環(huán)境和當(dāng)時最高端的汽車零部件制造技術(shù)，我一頭扎進了工作和學(xué)習(xí)中。為彌補自身理論知識的匱乏，利用業(yè)余時間上夜大?？瓢鄬W(xué)習(xí)，并通過自學(xué)考試獲得本科學(xué)歷，還自學(xué)了計算機知識、CAD及CAM專業(yè)軟件、夾具設(shè)計及制造等知識。在20多年數(shù)控加工中心操作和編程的生涯中，我掌握了海德漢、西門子及發(fā)那科等數(shù)控系統(tǒng)的操作和編程，具備數(shù)控機床換型調(diào)試、程序設(shè)計及新產(chǎn)品量產(chǎn)工藝開發(fā)等能力，精通數(shù)控磨床和五軸加工中心的手工編程和CAM軟件多軸自動編程，擅長殼體零件數(shù)控加工和柔性夾具設(shè)計。先后完成紅旗E-QM5、H5、HS7、H9、HQ9及L5等車型的變速器和減速器殼體、驅(qū)動橋、發(fā)動機缸體及缸蓋等產(chǎn)品的試制工作。首創(chuàng)小夾角定心孔銑刀插補法，解決了發(fā)動機超細斜向測溫傳感器孔加工無法定心的難題。自主開發(fā)V8TD發(fā)動機缸體5個工序的裝夾、刀具及數(shù)控加工工藝方案，首次將全新V型發(fā)動機缸體的試制周期壓縮在30天以內(nèi)。設(shè)計自制加長刀桿、異形倒角刀等多種專用刀具，解決長期存在的異形面加工、深孔加工、特殊倒角等加工難題。自主開發(fā)柔性化孔系夾具，突破傳統(tǒng)工藝在殼體試制階段專用工裝投入大、研發(fā)成本高和試制周期長的瓶頸。

2018年11月初，我被集團公司選派德國，參加首批紅旗越洋工匠能力提升培訓(xùn)班學(xué)習(xí)，堅持每天完成一篇《越洋日記》總結(jié)，已被收錄在一汽大學(xué)堂網(wǎng)站培訓(xùn)板塊?；貒?，我將所學(xué)知識應(yīng)用于實際生產(chǎn)，針對CNC快速樣件加工，開發(fā)了“側(cè)固夾具”，提升了數(shù)控編程的安全性，減少大型六面體毛坯的裝夾次數(shù)，提高生產(chǎn)效率20%以上，廣泛應(yīng)用于紅旗系列車型的變速器殼體、發(fā)動機罩蓋等產(chǎn)品試制中，并將其拓展應(yīng)用在銑床、龍門銑刨床、數(shù)控加工中心等設(shè)備。

面對挑戰(zhàn)，創(chuàng)新思變勇攀高峰

在大紅旗轎車發(fā)動機自主研發(fā)試制中，德國引進的數(shù)控曲軸磨床涉及換型改造，但設(shè)備在交付使用時只完成了單一產(chǎn)品的簡單調(diào)試和操作培訓(xùn)，后續(xù)的曲軸換型還需請機床廠家的工程師來調(diào)試。為掌握曲軸換型核心技術(shù)，降低產(chǎn)品研發(fā)費用，我主動請命，承接曲軸換型調(diào)試及加工任務(wù)（見圖1）。調(diào)試期間，查閱大量機床資料，驗證系統(tǒng)變量參數(shù)862個、翻譯德文注釋319條、編寫磨削工藝流程和數(shù)控程序16個。最終，成功突破了數(shù)控曲軸磨床產(chǎn)品換型的技術(shù)壁壘，徹底擺脫曲軸換型必須依靠機床廠家調(diào)試的束縛，實現(xiàn)一汽首款大型汽油發(fā)動機曲軸的數(shù)控磨削自主調(diào)試，建立了JUNKER5000數(shù)控磨床附件調(diào)整方法、曲軸數(shù)控磨削操作步驟、曲軸非圓磨削工藝編制方法及曲軸數(shù)控磨削精度控制方法等，為后續(xù)V8曲軸、V6曲軸和單缸機曲軸的多品種快速換型奠定了基礎(chǔ)。

圖1 承接曲軸換型調(diào)試及加工任務(wù)

突破難題，求精求實降本增效

在DHT混合動力變速器首批樣機試制中，其殼體結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度要求高、加工難度大，傳統(tǒng)的試制工藝需根據(jù)殼體的特殊結(jié)構(gòu)和現(xiàn)有加工條件定制專用刀具，并為復(fù)雜殼體和薄壁殼體定做專用的工裝夾具，費用高、周期長。作為工作室?guī)ь^人，我?guī)ьI(lǐng)團隊，創(chuàng)新加工方法，解決沒有專用刀具無法加工超長同軸孔和內(nèi)部凹腔的問題；解決狹長陡峭型面加工振刀問題；解決變速器側(cè)蓋裝夾變形問題；以及解決變速器中板異形結(jié)構(gòu)裝夾困難等問題。

通過DHT變速器樣機的快速試制，制定了5種變速器殼體的工藝技術(shù)文件，固化了11種加工方法，自制專用夾具3套，改制專用刀具3把，將變速器殼體的試制周期由45天縮短至28天。該項技術(shù)現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于自主變速器和減速器殼體產(chǎn)品的試制，相繼完成DHT400變速器、DHT300變速器、E111減速器、FME減速器、48V減速器及DT450減速器等23款產(chǎn)品的試制加工任務(wù)，累計節(jié)省工裝夾具采購費用、專用刀具訂購費用和新產(chǎn)品調(diào)試加工費用約313萬元人民幣。此項目獲2020年度中國機械工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎“科技進步三等獎”和第二十五屆全國發(fā)明展會“金獎”。

帶徒傳技，傾囊相授傳承育人

在數(shù)控加工一線工作的24年里，我先后帶過8個徒弟，對他們傾囊相授，毫無保留地傳授自己的經(jīng)驗和知識，從剛畢業(yè)的學(xué)生到試制領(lǐng)域的技術(shù)骨干，每個徒弟至少要經(jīng)過1年以上的精心培養(yǎng)，其中4人已成長為高級技師，3人曾在長春市數(shù)控大賽中包攬前三名。依托職工創(chuàng)新工作室開展一點課、案例分享、能力提升等相關(guān)培訓(xùn)，累計培訓(xùn)員工1000余人次，并多次擔(dān)任省、市、集團數(shù)控競賽技術(shù)指導(dǎo)及裁判。

作為紅旗試制人，我始終以踐行工匠精神為準(zhǔn)則，以掌握核心技術(shù)為目標(biāo)，立足崗位，盡一切能力提高工作效率、降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量，為打造高品質(zhì)紅旗產(chǎn)品貢獻力量。