熱夏提·亞力坤, 曹 楠

(上汽大眾(新疆)汽車有限公司, 烏魯木齊 830000)

汽車白車身主要采用焊接工藝連接,其中螺柱焊接作為汽車制造四大焊接工藝(點(diǎn)焊、熔化極氣體保護(hù)焊、螺柱焊、激光焊)中的一種,是將金屬螺柱或類似的其他固件焊接在工件上,可將車內(nèi)儀表盤、線纜、內(nèi)飾件等部件連接固定在車身上。目前汽車白車身上的螺柱一般采用電弧焊的方法進(jìn)行焊接[1]。電弧焊接螺柱按照自動化程度又分為自動焊接及手動焊接:自動焊接具有效率高、定位準(zhǔn)等優(yōu)勢[2];手動焊接是自動焊接的補(bǔ)充,具有成本低、靈活性高等優(yōu)勢,在節(jié)拍較慢的低成本工廠使用比較廣泛,因而也在汽車行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用。手動螺柱焊接需要焊裝夾具的輔助,生產(chǎn)工序多,任何一個工序?qū)е碌馁|(zhì)量問題都會影響白車身總成的質(zhì)量。

1 問題背景

在車身螺柱焊接過程中,會產(chǎn)生尺寸精度偏差導(dǎo)致的質(zhì)量問題缺陷。焊接尺寸精度主要是指將螺柱等零件焊接到一起后焊接總成的尺寸精度。由于螺柱零件缺陷、焊接夾具不穩(wěn)定及人為操作影響等原因,都會在一定程度上造成尺寸偏差,導(dǎo)致實(shí)際尺寸與理論尺寸差距較大,最終造成焊接后的螺柱與其相關(guān)聯(lián)零件出現(xiàn)配合不吻合、孔位不對應(yīng)等問題[3]。焊接總成上螺柱焊接后的尺寸精度不僅會影響車身零件的裝配,還可能會因螺柱返工影響車身外表質(zhì)量。

2 螺柱尺寸波動分析

結(jié)合上述白車身螺柱在焊接過程中出現(xiàn)尺寸偏差的原因[3],以新桑塔納車型的后保螺柱為例,畫出該位置螺柱手動焊接尺寸偏差魚骨圖,如圖1所示。

圖1 螺柱手動焊接尺寸偏差魚骨圖

對圖1進(jìn)行人機(jī)料法環(huán)分析,最終確定產(chǎn)生尺寸偏差的主要原因在尺寸鏈、過程因素及設(shè)備因素三個方面[4-5]。

2.1 螺柱尺寸鏈分析

圖2中左右兩側(cè)共6顆螺柱均為手動焊接,通過查看其在車身的三坐標(biāo)測量報(bào)告,取最近一年的測量數(shù)據(jù),并研究往年的趨勢以確定手動焊接螺柱的尺寸狀態(tài)(哪一顆螺柱尺寸最不穩(wěn)定?哪一顆相對穩(wěn)定?哪一個方向最不穩(wěn)定?哪一個方向最穩(wěn)定?)。

圖2 左右后保螺柱示意圖

由圖3和圖4所示的左/右側(cè)后保螺柱測量數(shù)據(jù)可知:

圖3 左側(cè)后保螺柱尺寸趨勢

圖4 右側(cè)后保螺柱尺寸趨勢

1) 左側(cè)螺柱。X向(前后):超過理論公差的波動量為0%～8%(可接受范圍);Y向(左右):超過理論公差的波動量為6%～33%(不可接受范圍);Z向(上下):超過理論公差的波動量為14%～33%(不可接受范圍)。

2) 右側(cè)螺柱。X向(前后):超過理論公差的波動量為0%～3%(可接受范圍);Y向(左右):超過理論公差的波動量為6%～50%(不可接受范圍);Z向(上下):超過理論公差的波動量為11%～33%(不可接受范圍)。

由以上數(shù)據(jù)趨勢可知:手動焊接的左右側(cè)后保螺柱的X向(前后)尺寸最穩(wěn)定,而Y向(左右)和Z向(上下)尺寸波動量較大,偏差較為明顯,這是影響后保裝配的關(guān)鍵尺寸。因?yàn)閄向(前后深度)尺寸是由車身尺寸決定,由于車身尺寸波動量較小,所以對螺柱手動焊接的尺寸影響不大,而Y向(左右)和Z向(上下)尺寸波動則是由夾具定位及人員操作造成的。通過以上尺寸精度分析,確定了后續(xù)研究應(yīng)放在設(shè)備定位因素及過程因素兩方面。

2.2 設(shè)備定位因素

套筒機(jī)械機(jī)構(gòu)的配合度會影響螺柱尺寸的精度,該螺柱焊槍套筒在夾具導(dǎo)向中存在較大的晃動及偏移,因此該定位方式精度較低。而且受操作人員焊接動作影響,焊接后的螺柱尺寸波動量較大,無法滿足尺寸控制要求。

觀察焊接前螺柱在螺柱導(dǎo)向套內(nèi)的位置,發(fā)現(xiàn)螺柱在夾持器內(nèi)明顯不對中(如圖5所示)。盡管夾持器具有適當(dāng)?shù)膴A緊力及驅(qū)動力,但其長期受焊接及出料影響,出現(xiàn)了明顯的松動,從而產(chǎn)生了不對中的問題。焊接前待焊接螺柱相對于螺柱導(dǎo)向套內(nèi)的位置已出現(xiàn)明顯的不對中問題,因此,該不對中問題也極易造成焊接后螺柱尺寸出現(xiàn)偏差,并且此偏差不受定位夾具所控制。

(a) 不對中(b) 對中

2.3 螺柱焊接過程因素

根據(jù)螺柱預(yù)定用途和要求確定定位方法,對于精度要求較高的螺柱,一般采用特殊定位夾具或固定式螺柱焊設(shè)備,即需要焊裝夾具的定位、夾緊和支撐,焊裝夾具的作用是保證車身所要焊接的零件間的相對位置和焊接件的尺寸精度,減少焊接過程中的尺寸偏差。而對于更高精度的焊接則完全由機(jī)器人進(jìn)行。

生產(chǎn)規(guī)劃初期,按低成本、低產(chǎn)量方式設(shè)計(jì)的后保螺柱焊接定位夾具和螺柱焊槍導(dǎo)向套如圖6和圖7所示。

圖6 螺柱定位夾具圖7 螺柱焊槍導(dǎo)向套

通過觀察后保螺柱的手動焊接過程及圖6、圖7可知:操作人員將焊槍套入夾具內(nèi)進(jìn)行焊接時(如圖8所示),明顯存在較大的晃動量,此晃動余量最大可達(dá)到2 mm,并且在上下(Z向)及左右(Y向)平面內(nèi)均能進(jìn)行2 mm內(nèi)的焊接。此焊接過程的研究結(jié)果與尺寸分析報(bào)告一致。

圖8 螺柱焊槍在夾具內(nèi)

綜上所述,首先,螺柱在導(dǎo)向套內(nèi)存在明顯的不對中問題。其次,螺柱套筒機(jī)械機(jī)構(gòu)配合精度差。以上兩個問題直接導(dǎo)致了螺柱焊接后偏移量較大,降低了焊接后的螺柱尺寸精度。

3 螺柱焊接尺寸精度控制對策

通過以上分析,提出保證新桑塔納白車身后保螺柱尺寸精度的基本對策和措施,主要在螺柱焊接工裝夾具的設(shè)備優(yōu)化以及焊接設(shè)備的過程優(yōu)化兩個方面[6]。

3.1 設(shè)備定位優(yōu)化

焊裝夾具設(shè)備是指螺柱焊裝過程中使用的定位夾具,主要由臺板、支座、基準(zhǔn)銷、基準(zhǔn)面、氣缸、限位塊等組成[7-8]。

3.1.1 螺柱定位夾具改進(jìn)前

螺柱焊接夾具原定位方式為圓柱面+止口定位,如圖9所示。其中,螺柱尺寸波動量大于10%,螺柱尺寸精度為2 mm。優(yōu)點(diǎn)是制造簡單、易加工、成本低;缺點(diǎn)是尺寸定位精度低(公差帶為2 mm左右),當(dāng)操作人員將螺柱焊槍推緊后,錐形定位面與夾具不配合,且止口離縫較大,極易使焊槍在焊接時出現(xiàn)歪斜現(xiàn)象,從而導(dǎo)致焊接后的螺柱尺寸出現(xiàn)較大波動。

(a) 止口定位(b) 焊槍套(c)結(jié)構(gòu)圖

3.1.2 螺柱定位夾具改進(jìn)方案一

改進(jìn)方案一的螺柱焊接夾具定位方式為加長圓柱面+止口定位,如圖10所示。其中,螺柱尺寸波動量大于4%,螺柱尺寸精度為2 mm。優(yōu)點(diǎn)是制造簡單、易加工、成本低,且配合度相對較好;缺點(diǎn)是定位精度低(公差帶為2 mm左右),當(dāng)操作人員未將焊槍推緊或者配合磨損嚴(yán)重時,由于止口離縫,容易出現(xiàn)焊槍歪斜現(xiàn)象,仍然會導(dǎo)致焊接后的螺柱尺寸出現(xiàn)較大波動,如圖11所示。

(a) 止口定位(b) 焊槍套(c)結(jié)構(gòu)圖

圖11 方案一焊接過程圖示

3.1.3 螺柱定位夾具改進(jìn)方案二

改進(jìn)方案二的螺柱焊接夾具定位方式為圓柱面+端面三抓銷,如圖12所示。其中,螺柱尺寸波動量低于4%,螺柱尺寸精度為1 mm。優(yōu)點(diǎn)是定位后焊槍不會繞導(dǎo)向套軸向轉(zhuǎn)動,可防止夾持器磨損后螺柱位置波動;缺點(diǎn)是制造難度大,導(dǎo)向套對焊槍鎖緊螺母有破壞性磨損,使非易損件的配件變成了易損件,而且極易使焊槍螺母松脫,導(dǎo)致防飛濺罩活動,進(jìn)而導(dǎo)致定位不準(zhǔn)確。對該螺柱定位夾具焊接過程進(jìn)行為期3天的跟蹤,其中2天都出現(xiàn)了鎖緊螺母松脫現(xiàn)象(如圖13所示),因?yàn)橛行┞菽甘?個孔,所以三抓銷不適用于所有的鎖緊螺母。

(a) 止口定位(b) 焊槍套(c) 結(jié)構(gòu)圖

(a) 止口定位(b) 鎖緊螺母損壞

3.1.4 螺柱定位夾具改進(jìn)方案三

改進(jìn)方案三的螺柱焊接夾具定位方式為圓柱面+錐面配合定位,如圖14和圖15所示。其中,螺柱尺寸波動量低于1%,螺柱尺寸精度為0.5 mm。優(yōu)點(diǎn)是此螺柱夾具結(jié)構(gòu)定位精度較高。錐孔配合定位本來就有自找中心的作用,加上原有的圓柱面,再使用錐面替代止口倒角定位,更容易矯正操作人員塞槍歪斜的問題。錐面加圓柱面定位實(shí)際上增大了定位面積,使定位更準(zhǔn)確,且焊槍從錐孔大頭一側(cè)塞入,易于操作(如圖16所示);定位止口端面留有1 mm的安裝間隙,可用于檢驗(yàn)定位裝置磨損量,當(dāng)間隙小于0.5 mm時,可提前警示員工更換已磨損的定位套和防飛濺罩。因此,該錐面定位方式使焊槍與導(dǎo)向塊接合度較高,焊接后螺柱尺寸波動較小。缺點(diǎn)是增加了加工難度。

(a) 止口定位(b) 焊槍套(c) 結(jié)構(gòu)圖

(a)螺柱導(dǎo)向套 (b)定位夾具

(a) 焊接過程(b) 定位結(jié)構(gòu)圖示

本文最終采用了第三種改進(jìn)方案,即使用圓柱面+錐面配合定位的夾具,使得白車身螺柱尺寸波動由原先1 mm減小至0.5 mm,尺寸波動量明顯減小,螺柱夾具結(jié)構(gòu)定位精度顯著提升。

3.1.5 夾具導(dǎo)向塊定位控制

夾具導(dǎo)向塊因松動發(fā)生轉(zhuǎn)動時,導(dǎo)致型面接觸面積發(fā)生變化,極易影響焊接后的螺柱尺寸。因此,為便于觀察夾具導(dǎo)向是否因松動而發(fā)生轉(zhuǎn)動,需對導(dǎo)向塊與夾具相對位置進(jìn)行標(biāo)記。參考螺栓等緊固件的防松標(biāo)記作業(yè)指導(dǎo)進(jìn)行畫線標(biāo)記[9]。一般要求有:

1) 使用油漆筆在導(dǎo)向塊及夾具相對位置處涂上標(biāo)記,并保證標(biāo)記干燥后不易被擦掉。

2) 統(tǒng)一用紅色油漆筆進(jìn)行標(biāo)記。

3) 如因夾具調(diào)整等需要拆卸,再次安裝時需將導(dǎo)向塊緊固并安裝至原先紅線相連位置。

3.2 過程優(yōu)化

螺柱焊槍內(nèi)的螺柱夾持器因長期受焊接及出料送料影響而出現(xiàn)松動,造成螺柱不對中問題。本文針對夾持器的目視以及螺柱對中度的檢查做了以下兩方面過程優(yōu)化。

3.2.1 焊接易損件更換規(guī)定

針對螺柱夾持器等焊接易損件,為便于目視化,現(xiàn)場焊接所需的螺柱夾持器更換標(biāo)準(zhǔn)具體如下:

1) 更換條件。螺柱夾持器存在松動、斷裂、磨損、焊渣等影響螺柱質(zhì)量問題時立即更換(在現(xiàn)場張貼如圖17所示的目視檢查圖)。

(a) 正常(b) 飛濺、焊渣(c) 松動(d) 斷裂

2) 檢查流程。每天開工前操作人員需對螺柱夾持器進(jìn)行自檢,所在工段班長需每天抽查一次。

3) 更換流程。操作人員在使用或者點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)螺柱夾持器等焊接易損件達(dá)到更換條件時,必須向班長匯報(bào),班長確認(rèn)后填寫領(lǐng)料單,領(lǐng)取新的夾持器和導(dǎo)電嘴,并及時更換。

3.2.2 設(shè)備點(diǎn)檢控制規(guī)定

為避免因后保螺柱焊相關(guān)設(shè)備磨損或更換等情況導(dǎo)致螺柱焊尺寸異常波動,造成后道裝配工序匹配度差,甚至出現(xiàn)無法裝配等情況,后保螺柱焊接操作人員須對夾具導(dǎo)向套、焊槍導(dǎo)向套、夾具導(dǎo)向孔進(jìn)行每周一次目視及測量檢查。

1) 檢查工具:數(shù)顯游標(biāo)卡尺及檢具(如圖18所示)。

(a) 對中度檢具(b) 檢具的使用

2) 檢查方法。①用數(shù)顯游標(biāo)卡尺平行于夾具導(dǎo)向套軸線進(jìn)行測量,然后旋轉(zhuǎn)90°再次進(jìn)行測量(如圖19所示),選出2次測量的最大值作為本次測量數(shù)據(jù);②使用對中度檢具進(jìn)行檢查(如圖18所示)。

(a) 夾具測量(b) 導(dǎo)向套測量

3) 檢查步驟。①目視檢查:目視夾具導(dǎo)向套、焊

槍導(dǎo)向套、夾持器無飛濺附著,無毛刺和表面殘缺;②晃動檢查:晃動夾具導(dǎo)向套無松動,焊槍導(dǎo)向套無松動且未偏離畫線位置;③游標(biāo)卡尺測量:用游標(biāo)卡尺貼緊測量夾具導(dǎo)向套、焊槍導(dǎo)向套、夾具導(dǎo)向孔直徑;④記錄數(shù)據(jù)并根據(jù)磨損量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行報(bào)警并更換。

4) 異常情況處理。對于超過上述容許直徑的導(dǎo)向套,需立即通知班長進(jìn)行更換,同時記錄首臺車號并安排首臺車送測量室對螺柱進(jìn)行三坐標(biāo)測量。

4 結(jié)束語

本文以白車身后保螺柱尺寸精度為研究對象,提出了保證白車身手動后保螺柱尺寸精度的基本對策和措施,對手動螺柱焊接過程中精度要求較高的螺柱焊接進(jìn)行逐步優(yōu)化,解決了手動螺柱焊接尺寸精度低的難題。