【關(guān)鍵詞】液晶顯示屏；新產(chǎn)品開發(fā)過程；開發(fā)品質(zhì)；過程品質(zhì)；原材料品質(zhì)

近年來市場變化迅速，市場需求日趨多樣，液晶顯示行業(yè)為了可以更好地匹配市場客戶的需求，產(chǎn)品迭代更新速度越來越快。這就對新產(chǎn)品的開發(fā)提出了更高的要求。要想讓新產(chǎn)品可以在有效滿足市場客戶需求的基礎上，實現(xiàn)健康投產(chǎn)，就需要做好全維度品質(zhì)管理。接下來將從液晶顯示行業(yè)的發(fā)展特點出發(fā)，就新品的全維度品質(zhì)管理進行探討。

一、管理概述及主要過程

液晶顯示屏是一種借助于薄膜晶體管驅(qū)動，通過液晶的不斷偏轉(zhuǎn)，將光通過彩膜投射出，產(chǎn)生不同顏色畫面顯示的一種產(chǎn)品。在液晶顯示行業(yè)中，主要生產(chǎn)過程是：先生產(chǎn)出陣列基板和彩膜基板，兩塊基板對合后，切割成小塊裸屏（部分產(chǎn)品有多次切割和研磨減薄的工藝），根據(jù)整機設計的要求，針對裸屏進行再次加工，包括增加驅(qū)動電路、貼附偏光片、組裝背光源，觸控貼合等模組工藝，最終，最常見以帶有觸控功能的模組樣品為最終的出貨模式。

針對液晶顯示行業(yè)的新品開發(fā)全維度管理，包括開發(fā)品質(zhì)、過程品質(zhì)、原材料品質(zhì)三個部分的輸出。開發(fā)品質(zhì)主要涉及流程中的評審，而評審的依據(jù)，包括過程、原材料及評價的準確性輸出。過程品質(zhì)為基于從x（風險評審）起始，到y(tǒng)（績效考核）的階段輸出，再到Y(jié)（現(xiàn)場檢查）的最終輸出，形成指標看護、工具應用、落地檢查的新品過程FCA模型品質(zhì)管理體系。原材料品質(zhì)則是基于原材料的NUDD識別和結(jié)合IQC管理的重點監(jiān)控，達成問題點的閉環(huán)管理。

通過三個維度的管理強化，實現(xiàn)新產(chǎn)品的健康量產(chǎn)。

二、開發(fā)品質(zhì)管理

開發(fā)品質(zhì)是基于過程、原材料及評價的準確性輸出。關(guān)于過程和原材料評審過程及要求，將在過程品質(zhì)和原材料品質(zhì)緯度進行詳細說明。

（一）評價準確性確保

可靠性評價主要分為光學、電學、環(huán)境、機械、包裝相關(guān)測試，測試基準來源于客戶和內(nèi)部評價規(guī)范?？煽啃栽u價準確性的基礎，是對評價規(guī)范準確性的解讀。內(nèi)部評價規(guī)范可溯源可參考，因此對內(nèi)部評價規(guī)范的理解較為具體明確。

難點在于對客戶提供評價規(guī)范的解讀和內(nèi)化?？蛻籼峁┙o供應商的評價規(guī)范，可能來自不同渠道獲得標準的整理集合，存在測試細節(jié)不明確或者測試本身不適用于此應用場景的情況。因此，如何正確地同客戶確認，或者在部分項目上，以成熟經(jīng)驗來指引客戶尤為重要。每項評價測試的測試條件、數(shù)量、判定準則，都是需要規(guī)范在客戶定供要求上，以此來理解客戶并接收完成客戶的評價需求。

針對重點客戶群體和特殊客戶群體，更適合建立客戶檔案進行管理。比如針對消費品類平板市場占有率排前列的客戶，持續(xù)的物量需求，是建立客戶檔案的基礎。建立客戶檔案，可了解客戶持續(xù)變化和不變的評價關(guān)注點，結(jié)合產(chǎn)品的認證履歷，也可實現(xiàn)檢討初期對產(chǎn)品可達成能力的評估。此外，針對核心客戶的隱性需求，也需要形成檔案記錄并進行傳承，其中包括未體現(xiàn)在RFQ要求中的指標，信賴性評價中特殊的檢查節(jié)點和關(guān)注節(jié)點等。此外，客戶品味也作為客戶檔案的內(nèi)容之一，也需要被詳細記錄和評估。比如某客戶基于自身其他項目曾經(jīng)發(fā)生過的不良，尤其關(guān)注角落位置的發(fā)亮不良，對發(fā)亮程度非常關(guān)注，因此在針對此客戶的規(guī)格檢討和信賴性評價中，需要重點根據(jù)客戶品味關(guān)注相應的不良，并進行經(jīng)驗傳承。

除了對可靠性評價規(guī)范的準確解讀，還需要評價方案標準化，從5M1E出發(fā)，重點關(guān)注 “人”“機”“法”三個方面?；凇皺C”和“法”的準確可靠，可基本忽略“人”的影響。因此，我們針對“機”和“法”進行說明。

“機”指的是評價設備的準確可靠，常指環(huán)境試驗所需要的爐體的準確可靠。為了實現(xiàn)實驗室環(huán)境下的加速驗證，常用溫度或者濕度因子，讓被測樣品處于一個較為嚴苛的環(huán)境中，實現(xiàn)加速驗證。因此需要在能夠滿足環(huán)境要求的實驗條件下根據(jù)評價規(guī)范進行評價。以要求的環(huán)境進行實驗的爐體能夠按照評價規(guī)范要求進行。主要評估項包括：穩(wěn)定可控的溫度，濕度，以及可按照序列安排的溫濕度變化，爐體整體氛圍的單純性。除設備自身能力可滿足外，還需要做到與設備連接的外部資源的穩(wěn)定性，如水、電等。定期對設備循環(huán)水進行Ph及金屬離子的確認，可以保證實驗過程中無其他化學腐蝕的影響，僅需要考慮溫濕度的加速。

“法”可參照評價規(guī)范進行內(nèi)化。接收到的標準包括實驗的條件，而“法”中，不僅是強調(diào)規(guī)范中明確的條件，還需要落實到細節(jié)執(zhí)行中，包括測試治具的使用，測試點位的選取等。標準且可被準確執(zhí)行的方法，才是落地的方法。

（二）評審流程說明

在液晶顯示屏的生產(chǎn)模式中，部分產(chǎn)品是在屏廠直接一站式完成從“大基板”到“最終模組樣品”的生產(chǎn)，也有部分生產(chǎn)模式中，是屏廠與后段模組廠合作分工，進行產(chǎn)品生產(chǎn)。這種模式下，屏廠作為物權(quán)工廠，將模組工藝段外包給合作工廠，由外部合作工廠完成切割后的組裝生產(chǎn)?；诖朔N生產(chǎn)模式，又區(qū)分為OEM和ODM模式，用以區(qū)分原材料由物權(quán)工廠自購（OEM包工不包料）和由模組工廠自購（ODM包工包料）。

不同的生產(chǎn)模式下，評審流程有共性也有差異性。針對共性和差異性，需要明確不同角色的評審要求。

共性要求包括試產(chǎn)每個階段的進階評審，包括量產(chǎn)的進階評審。

單個試產(chǎn)過程包括：試產(chǎn)事前會→試產(chǎn)過程→試產(chǎn)總結(jié)會→下一次試產(chǎn)事前會，試產(chǎn)總結(jié)會作為每個試產(chǎn)過程的評審點，需要針對試產(chǎn)過程中原材料入檢數(shù)據(jù)，過程數(shù)據(jù)，良率數(shù)據(jù)，可靠性評價結(jié)果等進行綜合判斷，確認是否可以進階到下一次試產(chǎn)中。只有試產(chǎn)中的問題點都有明確的原因分析及改善對策，才可以采取有效對策，在下一次試產(chǎn)過程中進行避免，確保每一次試產(chǎn)資源得到充分應用，不會因為相同問題重復發(fā)生而導致評審的反復不通過。

量產(chǎn)的進階評審，相當于更加具體化且詳細的試產(chǎn)評審。在量產(chǎn)進階評審中，需要輸出的結(jié)論為，此產(chǎn)品是否已經(jīng)具備量產(chǎn)能力，是否可以從小批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)為大批量投產(chǎn)。試產(chǎn)問題點是否已經(jīng)全部找到根因并驗證結(jié)束，針對問題點的改善對策，是否已經(jīng)落實在文件中，文件中的變更點是否已經(jīng)傳遞到現(xiàn)場，現(xiàn)場是否可以直接看到或者查詢到最新的文件，關(guān)于文件的執(zhí)行，現(xiàn)場實際作業(yè)人員是否有其他意見。只有以上都得到合理解決，才可以進階量產(chǎn)階段。

在共性的評審流程外，需要針對不同的生產(chǎn)模式，進行評審要求的差異性說明。

基于屏廠為物權(quán)工廠的前提下，針對屏廠從前至后一站式生產(chǎn)的模式，由屏廠的各組織依據(jù)業(yè)務職責，進行評審意見輸出。針對原材料由物權(quán)工廠自購，代工廠只負責生產(chǎn)的模式下，整體評審仍由屏廠對應涉及組織總體輸出，代工廠的制程評審結(jié)論可作為參考。而針對原材料由模組工廠自購的模式，由于代工廠進行整體模組段機構(gòu)以及電路相關(guān)的設計及原材料的選型，對整體模組生產(chǎn)管理負責，因此在這種商務模式下，由代工廠針對模組段部分進行整體評審，物權(quán)工廠作為監(jiān)督方，對代工廠的評審結(jié)論進行復核。如果該新品項目不僅只涉及模組段工藝部分，那仍由屏廠輸出整體評審結(jié)論（通過或者不通過）。

在模組段代工中，仍有一些特殊的代工模式，比如只進行部分制程的代工，整體評審職責的劃定，需要參考以上合作模式，以工藝段進行劃分，每段對其各自部分負責，由屏廠輸出最終匯總結(jié)論。

三、原材料品質(zhì)管理

原材料管理，是輸出也是輸入。它作為生產(chǎn)過程的輸入，決定著整個試產(chǎn)的成功與失敗。在原材料品質(zhì)管理中，界定了5個節(jié)點，包括“做在立項前”、“做在首次試產(chǎn)前”、“做在出貨前”、“做在下次試產(chǎn)前”和“做在轉(zhuǎn)量產(chǎn)前”。通過節(jié)點策劃，把事情做在前面。

在立項前，關(guān)注點在于規(guī)格識別，有利于在供應商定供時爭取更匹配合適的資源池內(nèi)供應商[1]。在首次試產(chǎn)前，進行風險規(guī)避和工藝梳理。在出貨前，完成能力監(jiān)控和機差對標。在下次試產(chǎn)前，對問題點進行充分識別和試產(chǎn)總結(jié)。在轉(zhuǎn)量產(chǎn)前，完成良率和問題點閉環(huán)。通過流程梳理，細化各節(jié)點必要交付物，輸出“需要做好的18項交付物”。

在企劃階段輸出原材料的內(nèi)化規(guī)格，在定供階段輸出良率綜合成本對比結(jié)果。在設計確認階段，輸出《新品設計風險Check》表單和《原材料選型NUDD》文件。首次試產(chǎn)前，需要輸出《工藝Lesson Learnt》《制程工藝門檻》《測試SOP》《單部品 QCP》。在首次試產(chǎn)過程中，需要監(jiān)控首件檢查（即FAI）和過程能力分析，試產(chǎn)后需要輸出光學機差對比，在下次EN前，針對上次試產(chǎn)問題點，需要輸出良率、圖紙、不良改善對策清單和更新后的《單部品QCP》。在產(chǎn)品轉(zhuǎn)量產(chǎn)前，輸出正式的終版文件，包括良率、試產(chǎn)對策清單及QCP文件。

通過交付物的明確，明確了原材料管理的指導方向。

四、過程品質(zhì)管理

穩(wěn)定可控的過程，是新產(chǎn)品穩(wěn)定的基礎[2]。新品開發(fā)過程，試錯成本過高，因此運營生產(chǎn)精益管理彌足重要[3]，基于此思路，需要建立完整的、落地的、可執(zhí)行的體系品質(zhì)鏈。

此體系品質(zhì)鏈的基礎是FMEA。目前FMEA文件版本升級，由第四版FMEA升級為新版FMEA，取消RPN風險等級，更替為AP措施采取等級，而在大部分使用場景下，F(xiàn)MEA文件的運用流于形式，開發(fā)階段項目組未充分使用FMEA工具。

基于FMEA工具的指導，建立FCA模型。

具體模型如下：

“F”代表“FMEA”，“C”代表“ControlPlan”，“A”代表“Action”。基于FCA模型，整體流程包括：流程建立、執(zhí)行監(jiān)控、CP-現(xiàn)場-執(zhí)行一致性檢查、持續(xù)改進。在流程建立方面，需要定義每個時間節(jié)點需要監(jiān)控的事項。如在設計定版前需要完成新品FMEA評審，并在試產(chǎn)投入前3天完成FMEA文件上傳，前1天內(nèi)完成Control Plan文件。每次試產(chǎn)階段根據(jù)問題點持續(xù)檢討優(yōu)化改善，在量產(chǎn)投入前1天，完成終版FMEA和ControlPlan文件上傳。首次量產(chǎn)時，將針對試產(chǎn)階段問題點及對應文件變更，進行Control Plan/現(xiàn)場執(zhí)行一致性檢查。

基于以上流程，進行新品制程問題點管控和過程能力分析和確認，輸出新品制程問題點清單和未達標原因分析改善清單，并在后續(xù)的一致性確認中逐條確認，輸出一致性檢查不符合項，不符合項關(guān)閉率等指標，并完成文件的更新。在這種良性循環(huán)中，定期確認總體的執(zhí)行達成情況，并與績效掛鉤，強化組織間的互動[4-5]。

在整個新品過程管控中，強調(diào)每個過點評審的輸入的完整性和輸出的結(jié)論性，輸入經(jīng)由過程到輸出，強調(diào)設計完成的過點評審，試產(chǎn)完成的過點評審和量產(chǎn)移交的過點評審三個過點。在過點一主要強化風險識別，通過四新識別，輸出《FMEA評審會議錄》、《產(chǎn)品初版FMEA》、《產(chǎn)品初版CP》。過點二開始對產(chǎn)品全生命周期進行制程管理，依據(jù)FMEA文件確定Control Plan文件CTQ，收集跟蹤試產(chǎn)問題點及改善驗證，在試產(chǎn)結(jié)束后，更新相應FMEA和CP文件，再此過點評審時輸出修改版FMEA及Control Plan，以及制程問題點清單。進階到量產(chǎn)階段時，需要完成大批量生產(chǎn)前的所有準備工作，確認改善對策已落實，輸出《量產(chǎn)性FMEAamp;CP》和《一致性檢查不符合項》。

通過FCA模型的運行，結(jié)合既往優(yōu)秀經(jīng)驗模式，建立過點卡控流程，成立新版FMEA 多功能小組，在新品過程介入，實現(xiàn)風險→試產(chǎn)→移交的閉環(huán)管理。

總結(jié)

綜上所述，液晶顯示屏應用非常廣泛，而客戶的不同對于液晶顯示屏的要求也不同，這就對液晶顯示屏的新品開發(fā)提出了較高的要求。通過對開發(fā)品質(zhì)、過程品質(zhì)、原材料品質(zhì)三個維度的全面管理，能夠有效降低試產(chǎn)中問題點數(shù)量，并且針對試產(chǎn)問題點能做到預防再發(fā)的效果。重復問題點在試產(chǎn)和量產(chǎn)中不再發(fā)生，是產(chǎn)品快速健康量產(chǎn)的前提。而減少問題點的發(fā)生，是能夠縮短試產(chǎn)時間的最有效途徑。在未來的研究中，還需要在考慮市場變化的基礎上，針對行業(yè)、企業(yè)的實際情況予以更加深入的研究，只有這樣才能夠確保所開發(fā)出的產(chǎn)品可以更好地滿足客戶的需要、滿足市場發(fā)展的需要。