發(fā)電設(shè)備是電力工業(yè)健康發(fā)展的基礎(chǔ)，目前，國內(nèi)發(fā)電設(shè)備產(chǎn)業(yè)已成為振興裝備制造業(yè)的重要標(biāo)志。
　　
　　一、發(fā)電設(shè)備制造大國的地位進一步鞏固
　　
　　全國發(fā)電裝機容量繼1987年突破1億千瓦后，2007年預(yù)計超過7億千瓦，位居世界第2位。在2006年完成發(fā)電設(shè)備制造11811萬千瓦基礎(chǔ)上，2007年預(yù)計完成13000萬千瓦，哈爾濱、上海、四川的三大設(shè)備制造企業(yè)的年產(chǎn)量均超過3000萬千瓦，超過世界所有該領(lǐng)域跨國公司的歷史最高水平，不斷創(chuàng)造世界發(fā)電設(shè)備制造史的奇跡。目前30萬、60萬千瓦機組已成為電力工業(yè)的主力機組，在國內(nèi)總裝機容量中，90％以上為國產(chǎn)機組，設(shè)備價格比國外同類設(shè)備低1/3以上，電力裝機突破7億千瓦主要得益于國內(nèi)發(fā)電設(shè)備制造能力和水平的提高。同時，同內(nèi)制造在設(shè)備造價上更有力地支持了電站建設(shè)，初步估算設(shè)備的節(jié)省費用將達(dá)到上千億元人民幣。出口增長趨勢明顯，2007年預(yù)計出口量超過600萬千瓦，2008年出口合同將超過1000萬千瓦，出口地域已由東南亞、中東擴大到非洲、南美、韓國，發(fā)電設(shè)備基本實現(xiàn)了由進口國向出口國轉(zhuǎn)變。
　　伴隨著國民經(jīng)濟和電力工業(yè)的快速發(fā)展，發(fā)電設(shè)備制造業(yè)實現(xiàn)從小到大、從弱到強，國內(nèi)已形成了相對完整、集中的制造體系，較好地滿足了國內(nèi)電力工業(yè)發(fā)展的需要，尤其是哈爾濱、上海、四川電力裝備三大制造基地的工藝裝備水平和開發(fā)設(shè)計能力已有較大的提高。
　　
　　二、自主化成效顯著
　　
　　近幾年來，通過技術(shù)引進、消化吸收、技貿(mào)結(jié)合、合作設(shè)計、合作制造、關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)等方式，并進行了大規(guī)模的科技攻關(guān)和技術(shù)改造，有力地推動了發(fā)電設(shè)備制造業(yè)的技術(shù)進步，開創(chuàng)了在技術(shù)引進、消化吸收的基礎(chǔ)上再創(chuàng)新的新局面。
　　第一，大型水電設(shè)備制造躍居世界先進水平。通過上世紀(jì)90年代一大批大型水電項目的鍛煉，在消化引進技術(shù)的基礎(chǔ)上，水電設(shè)備行業(yè)的自主開發(fā)實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，自主生產(chǎn)的三峽電站的轉(zhuǎn)輪最大外徑達(dá)到10.6米，高5.06米，凈重430噸，制造難度堪稱世界之最。同時，在三峽右岸機組招標(biāo)采購中，國內(nèi)制造企業(yè)不僅在報價上優(yōu)于國外競爭對手，而且在模型轉(zhuǎn)輪的能量指標(biāo)、穩(wěn)定性等主要性能方面明顯優(yōu)于國外技術(shù)，具備了與國際跨國公司競爭的實力。
　　第二，大型高效煤電機組制造水平縮短與世界先進水平差距。通過對引進機組的技術(shù)參數(shù)優(yōu)化改進，國內(nèi)制造的30、60萬千瓦亞臨界機組性能優(yōu)于進口機組水平，30萬千瓦機組等效可用系數(shù)優(yōu)于進口同類型機組，60萬千瓦機組可靠性接近進口同類機組。超臨界一次再熱機組熱效率達(dá)到40％，比同等容量的亞臨界機組熱效率提高2—3個百分點，超超臨界參數(shù)機組熱效率可再提高2—3個百分點。以玉環(huán)百萬千瓦級超超臨界機組投入商業(yè)運行為標(biāo)志，國內(nèi)已初步掌握了制造技術(shù)并取得了運行業(yè)績。同時，國內(nèi)還承擔(dān)了百萬千瓦級超超臨界空冷機組的制造任務(wù)，目前制造企業(yè)已承接的百萬千瓦級超超臨界機組訂貨合同超過50套。在潔凈煤發(fā)電技術(shù)方面也取得突破性進展，循環(huán)流化床作為一種新型成熟的高效低污染清潔煤技術(shù)，其氮氧化物排放遠(yuǎn)低于煤粉爐，在燃燒過程中可實現(xiàn)直接脫硫，且脫硫效率高，大型循環(huán)流化床鍋爐(30萬千瓦級)已可完全立足國內(nèi)制造；此外，通過對引進技術(shù)進行了大量研究和生產(chǎn)工藝改造，我國發(fā)展整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)(IGCC)已奠定了良好的基礎(chǔ)，IGCC設(shè)備制造國內(nèi)已基本具備條件。
　　第三，重型燃汽輪機制造填補國內(nèi)空白。重型燃?xì)廨啓C設(shè)計制造技術(shù)一直為國內(nèi)最大的薄弱環(huán)節(jié)。由于重型燃?xì)廨啓C設(shè)計、工藝、材料和測試技術(shù)涉及軍工領(lǐng)域，且屬高端戰(zhàn)略性設(shè)備，國際上一直對我國實施技術(shù)封鎖，通過技貿(mào)結(jié)合方式組織實施三批“打捆招標(biāo)”項目，順利突破了國外的技術(shù)壟斷，目前技術(shù)引進、消化吸收和技術(shù)改造工作進展順利，在招標(biāo)采購的53套機組中，已完成43套機組。同時，國內(nèi)企業(yè)還與世界著名跨國公司合作，參與世界市場的重型燃?xì)廨啓C市場分包。
　　第四，核電設(shè)備制造水平躍上新臺階。繼我國已自行研制了秦山30萬千瓦(一期)和60萬千瓦(二期)壓水堆核電設(shè)備，援建巴基斯坦的30萬千瓦核電站國產(chǎn)化率達(dá)到了90％之后，國家進一步加大了制造企業(yè)生產(chǎn)條件的改造支持力度。第三代核電技術(shù)(APl000)引進和國產(chǎn)化工作正穩(wěn)步推進，按照國家“采用先進技術(shù)，統(tǒng)一技術(shù)路線，推進核電發(fā)展”的方針，依托浙江三門、山東海陽兩個電站4套機組的建設(shè)，國內(nèi)制造企業(yè)在設(shè)計技術(shù)、計算軟件、工程管理、設(shè)備成套等方面的能力將會快速提升，并已具備第三代核電設(shè)備自主化制造的條件，達(dá)到最終實現(xiàn)國產(chǎn)化率70％的目標(biāo)。
　　第五，新能源(風(fēng)力發(fā)電設(shè)備)發(fā)展迅猛。通過合資或許可證方式引進世界知名風(fēng)電設(shè)備公司的技術(shù)，風(fēng)電設(shè)備行業(yè)在國家重點支持下，生產(chǎn)能力及技術(shù)條件的改造力度進一步加大，消化吸收再創(chuàng)新的能力進一步提高，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的開發(fā)、制造、總裝能力已初步形成，兆瓦級風(fēng)電設(shè)備已大量投入商業(yè)運行。同時，涌現(xiàn)了一大批致力于風(fēng)電設(shè)備制造的廠家、工程公司、研究院所、設(shè)備成套公司。
　　
　　(國家發(fā)展改革委工業(yè)司供