張文樸

（北京師范大學(xué),北京 100875）

0 前言

自然資源隨加工深度的逐步推進(jìn),其綜合利用的程度不斷擴(kuò)展,逐步轉(zhuǎn)變?yōu)楦嗟漠a(chǎn)品,排放不斷減少以至為零；同時(shí),各生產(chǎn)步驟產(chǎn)生的廢料和產(chǎn)品使用后的廢物,作為二次資源通過(guò)靜脈物流不斷循環(huán)再生。這是從單程經(jīng)濟(jì)的傳統(tǒng)工業(yè)向循環(huán)經(jīng)濟(jì)的生態(tài)工業(yè)轉(zhuǎn)變的必然取向,是鉬業(yè)實(shí)現(xiàn)資源節(jié)約,環(huán)境友好,達(dá)到又好又快持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略目標(biāo)的必經(jīng)之路。

鉬資源的綜合利用和循環(huán)再生的研發(fā),是建設(shè)生態(tài)鉬業(yè)、發(fā)展鉬循環(huán)經(jīng)濟(jì)、鉬業(yè)持續(xù)發(fā)展的科技核心工作,我國(guó)鉬業(yè)界近些年已做了大量工作,取得了眾多成果。

1 鉬礦資源的綜合利用

1.1 輝鉬礦的氧壓氧化

各種含鉬礦產(chǎn)資源,特別是輝鉬礦的提取工藝進(jìn)步十分重要。歷經(jīng)半個(gè)世紀(jì)研發(fā)的氧壓氧化輝鉬礦工藝日臻完善,現(xiàn)已能用于由輝鉬礦精礦生產(chǎn)工業(yè)氧化鉬、鉬酸銨；從低品位鉬精礦制取二鉬酸銨、高純?nèi)趸f以及從廢催化劑回收鉬、鈷、鎳等。氧壓氧化工藝無(wú)精礦焙燒,環(huán)境友好,金屬利用率與資源綜合利用率高[1～5]。

1.2 輝鉬礦的生物浸出

20世紀(jì) 40年代,發(fā)現(xiàn)用氧化亞鐵硫桿菌能浸出硫化銅礦和輝鉬礦,但鉬離子對(duì)該菌有毒性,需馴化才能有耐受性。魏宗武等用馴化菌種對(duì)輝鉬礦柱浸,最高浸出率達(dá) 28.9％。大量研究說(shuō)明,輝鉬礦的生物浸出,用于處理貧礦、尾礦、含鉬廢渣等,具有耗能低,安全無(wú)污染特點(diǎn)；通過(guò)對(duì)菌種的選育、馴化、遺傳、基因工程,結(jié)合多種工藝參數(shù)的研究,強(qiáng)化浸出,能明顯提高鉬的回收率,應(yīng)用前景良好。目前存在浸礦菌種少、因鉬離子的毒性而使細(xì)菌生長(zhǎng)和浸出速度慢等問(wèn)題[6～7]。

1.3 從鉬精礦中回收錸

鉬精礦焙燒時(shí)錸被氧化為 Re2O7而升華,在SO2氣氛中部分被還原為難溶于水的錸低價(jià)氧化物和硫化物,欲從煙塵浸出錸需把其氧化成易溶于水的Re2O7（或HReO4）。為此,李衛(wèi)昌選電極電位高、氧化性強(qiáng)的 H2O2作氧化劑,不僅能把錸的低價(jià)氧化物氧化成 Re2O7,而且還能把錸的硫化物氧化成易溶于水的 HReO4,浸出鉬精礦焙燒煙塵,浸出率達(dá) 88％以上,且清潔衛(wèi)生,無(wú)腐蝕。

為較好地回收鉬精礦中的錸,可把鉬精礦充分?jǐn)噭?dòng)氧化,并盡量使精礦中鈣、銅等雜質(zhì)降低,以減少焙燒時(shí)形成錸酸鹽而不能進(jìn)入煙塵,使錸更多聚集于煙塵和淋洗液中。從煙塵和淋洗液回收錸,分離錸和鉬,有溶劑萃取和離子交換法。

欒川地區(qū)矽卡巖鉬鎢礦床所產(chǎn)錸品位較低（約11～30 m g/kg）的鉬精礦,在氧化焙燒時(shí)部分錸隨煙氣粉塵進(jìn)收塵袋；氧化鉬焙砂煉鉬鐵時(shí)部分錸揮發(fā)進(jìn)入粉塵,這 2種粉塵皆含錸約 60 m g/kg。利用制酸的酸性淋洗液,分別浸出這 2種粉塵可得含錸0.18～0.2 g/L的溶液,除雜后,于酸性條件下用陰離子交換劑吸附,經(jīng)解析,將含錸溶液蒸發(fā)濃縮。張斌等建議用微波減壓蒸發(fā),可減少錸的逃逸；經(jīng)純水反復(fù)溶解再結(jié)晶可得純度較高的錸酸銨。

中國(guó)專利 CN 101050489采用萃取技術(shù)從鉬精礦焙燒煙道灰及淋洗液提取錸。分離鉬和錸采用的有機(jī)胺類萃取劑主要是 TNOA三正辛胺、N 235三烷基叔胺等。我國(guó)錸生產(chǎn)基地之一——江西銅業(yè)集團(tuán),選用后者制得高錸酸銨。

用氧壓氧化法回收鉬精礦中錸,在襯鈦高壓釜中加少量硝酸鈉（鉀）氧化劑,充氧氧化,于 3.0～3.5 M Pa、220～230℃,鉬轉(zhuǎn)化為三氧化鉬,錸成為氧化錸。將氧化產(chǎn)物過(guò)濾,氨浸濾餅,沉硅后的含錸溶液,經(jīng)萃取,氨水反萃,蒸發(fā)結(jié)晶、再經(jīng)結(jié)晶,可得純度達(dá) 99.9％的高錸酸銨[8～9]。

1.4 從彩鉬鉛礦提取鉬和鉛

常規(guī)選礦工藝難以分離彩鉬鉛礦中的鉛和鉬,因而造成極大浪費(fèi)。對(duì)大量賦存于鄂、黔的彩鉬鉛礦的選別已做大量研究工作。為了回收鉬,可先重選粗精礦,再用常規(guī)浸出劑濕法回收鉬,對(duì)鉛、鉬分離以用硫化鈉法為好。大庸冶煉廠用此法所得鉬酸鈉含鉛﹤ 0.01％,鉬回收率 83.8％,鉛的回收率為94.7％。

馬飛等所做的熱力學(xué)研究說(shuō)明,硫化鈉浸出好于氫氧化鈉浸出,在強(qiáng)堿性條件下不僅浸出充分,而且可以抑制形成可溶性羥基配鉛及其對(duì)后續(xù)工序的影響。硫化鈉法工藝簡(jiǎn)單,環(huán)境污染小,但需要硫化鈉大為過(guò)量,鉬回收率才能較高。但這會(huì)因產(chǎn)生硫代鉬酸鹽發(fā)生變色而使產(chǎn)品質(zhì)量下降。此外,需保持溫度在 90℃以上,能耗較大。

陳建華等將鉬鉛礦礦石磨至 -0.074 mm占 78％,采用特定的浮選工藝進(jìn)行試驗(yàn),可得含 M o 5.8％,鉬回收率 76％的結(jié)果。

專利 CN1931436提出的浮 -重 -浮聯(lián)合流程,能普遍適用于彩鉬鉛礦的鉬礦物與脈石的分離,可得質(zhì)量較好的鉬精礦,并有回收率高、流程短、藥劑易得和成本低的特點(diǎn)。

中南工業(yè)大學(xué)開(kāi)創(chuàng)的機(jī)械化學(xué)分解彩鉬鉛礦新工藝,將球磨與浸出合一。超細(xì)研磨所耗能有一部分使晶格缺陷和應(yīng)力增加,表面活化能降低,使浸出率提高。符劍剛的研究表明,該工藝添加組合藥劑,省去浸出過(guò)程和設(shè)備,反應(yīng)不需加溫,無(wú)硫代鉬酸鹽產(chǎn)生,反應(yīng)過(guò)程短,易擴(kuò)大規(guī)模,結(jié)合溶劑萃取純化富集,可生產(chǎn)鉬酸銨,具有鉬浸出率高、節(jié)能、清潔的特點(diǎn)[10～12]。

1.5 鎢鉬銅礦石的綜合回收

某鎢鉬銅礦石,貧細(xì)雜難選,陳文熙等用浮選 -螺溜 -搖床為主干的流程選別,將浮選出的硫化礦和尾礦,分別進(jìn)行綜合回收,可得鎢精礦、銅精礦、鉬精礦,其綜合回收率分別為：鎢 70.98％,銅 81.2％,鉬 80.23％。該項(xiàng)研究,為選礦廠提供了建設(shè)依據(jù)[13]。

1.6 銅鉬礦石浮選綜合回收

為提高某銅鉬礦的銅鉬分離效果,樊建云先用強(qiáng)組合捕收劑混合浮選銅鉬,再用分散劑及弱組合捕收劑分選銅鉬,閉路試驗(yàn)結(jié)果表明,從含 M o 0.048％和 Cu 0.50％原礦,可得含M o 47.24％的鉬精礦,回收率 67.23％；銅精礦含 Cu 23.02％,回收率 89.94％,可望實(shí)現(xiàn)綜合利用的生產(chǎn)目標(biāo)[14]。

1.7 鎳鉬礦的綜合回收

該鎳鉬礦成分復(fù)雜,品位低,傳統(tǒng)選礦技術(shù)難以有效富集,目前的研究主要集中在浸出鉬后,處理浸出渣提取鎳。張剛等綜合評(píng)價(jià)了各處理工藝,認(rèn)為濕法冶金優(yōu)于火法。一項(xiàng)濕法專利技術(shù)（CN 101086034A,2006-12-12）用堿作浸出劑,空氣氧作氧化劑,使氧與M oS2反應(yīng)生成鉬酸鈉,硫轉(zhuǎn)化為硫酸根、亞硫酸根,釩、鎢等進(jìn)入溶液；鎳、銅等與鐵富集于渣內(nèi),可提取鎳和銅。該工藝簡(jiǎn)單,設(shè)備要求較低,分解效率高,無(wú)有害氣排放,生產(chǎn)成本低,優(yōu)于焙燒 -酸（堿）浸出 -溶液萃取工藝[15]。

1.8 石煤中鉬的綜合利用

石煤是含 60多種伴生元素的腐碳質(zhì)頁(yè)巖,貴州的石煤含鉬高達(dá) 7％。該礦硫化鉬的可浮性和煤接近,難以物理分選。專利 CN 1177012A,將石煤粉碎后煅燒成熟料,加堿浸出,經(jīng)除磷、凈化、洗滌、酸沉可得鉬酸銨產(chǎn)品；從浸出渣可回收鎳。該法未注意含硫煙氣的處理,有待完善。

符劍剛認(rèn)為,較佳工藝方案應(yīng)為：①?gòu)?qiáng)化選礦工藝,使鉬初步富集或?qū)⒏咂肺坏脑V與輝鉬礦摻混直接冶煉或出售；②將石煤用于發(fā)電,含硫煙氣制酸或硫酸鹽,從爐渣回收鉬。近來(lái)研究認(rèn)為,石煤中鉬的升華性好,當(dāng)含鉬在 1％左右,升華率可達(dá) 92％以上。碳鉬礦熱值較高,且硫化礦氧化焙燒大量放熱,用升華法能以較高回收率獲得高質(zhì)量氧化鉬,且能耗不大[16～17]。

1.9 尾礦的綜合利用

1.9.1 白鎢的回收

廖德華等對(duì)含鉬、鎢浮選尾礦的可選性研究指出：輝鉬礦天然可浮性好,只要鉬單體解離或暴露出部分表面就能被捕收上浮,而鎢以細(xì)粒嵌布并和脈石嵌布密切很難與脈石分離,白鎢精選的關(guān)鍵在于調(diào)漿,在適當(dāng)?shù)哪?shù)下,濃漿調(diào)藥、足夠的攪拌時(shí)間是白鎢精選取得合格精礦的基礎(chǔ),研究確定的模數(shù)為2.8；小型閉路試驗(yàn)可獲得白鎢精礦,含 WO356.45％、回收率為 69.74％；鉬精礦含M o 48.50％、回收率 57.06％。本工藝成熟,流程簡(jiǎn)單,便于操作[18]。

欒川一種浮選尾礦的白鎢品位在 0.035％～0.05％,利用浮選柱的特殊富集作用,簡(jiǎn)化工藝流程,并采用新設(shè)備、新藥劑,使低品位伴生白鎢回收成功,回收率達(dá) 60％,精礦品位≥20％[19]。

1.9.2 鐵精礦的回收

JDC鉬礦選鉬尾礦經(jīng)粗選、再磨、精選可獲一定數(shù)量的鐵精礦,但質(zhì)量較差,品位徘徊于 42％～44％之間,經(jīng)合作研發(fā),在磨礦分級(jí)回路中采用串聯(lián)旋流器組作分流設(shè)備,使磨礦濃度和效率提高,可得高質(zhì)量鐵精礦。重要的是,旋流器串聯(lián)分級(jí)適合部分貧、細(xì)、雜礦物的分選[20]。

1.9.3 回收鉬精礦

邱麗娜等對(duì)某含鉬 0.006 3％老尾礦采用 1次粗選,1次掃選,以煤油為捕收劑做回收鉬的研究,得到品位為 0.73％的粗精礦,回收率 77.04％；對(duì)粗精礦進(jìn)行再磨再選,閉路試驗(yàn)得到鉬精礦,品位為24.87％,作業(yè)回收率為 79.68％[21]。

1.9.4 生產(chǎn)硅肥和微晶玻璃

沈宏集團(tuán)以鉬尾礦和白云石（或高鎂石灰石）為原料用立窯或回轉(zhuǎn)窯煅燒制成硅肥熟料,將其粉碎得多元硅肥。該肥抗病蟲(chóng)害性強(qiáng)、增產(chǎn)效果好。建一座年產(chǎn) 50萬(wàn) t硅肥企業(yè),能增加 2.5億元產(chǎn)值和上千人的就業(yè)機(jī)會(huì),經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益十分明顯[22]。

專利 CN 17336939利用含鉬效益和 0.01％～0.02％的尾礦生產(chǎn)一種鉬尾礦微晶玻璃,配比量為40.5％～74.4％,產(chǎn)品性能優(yōu)良,市場(chǎng)前景好。

1.10 冶金“三廢”的綜合利用

1.10.1 從廢水、廢渣回收鉬

回收酸性廢水中的鉬主要有沉淀法、離子交換法、萃取法。桂林提出加堿共沉淀法,用堿液調(diào) pH值至 6～7使金屬雜質(zhì)以氫氧化物析出,鉬在一定pH范圍以鉬酸銨析出。張建剛用氨水中和法,于pH值 5～7鉬幾乎全部進(jìn)入渣中,而后用碳酸鈉浸出渣中的鉬,鉬的回收率在 79％以上[23]。

周新文等選用叔胺類萃取劑 A lam ine 304-1,萃取鉬酸銨生產(chǎn)酸性廢水中的鉬,一級(jí)萃取率高于90％,多級(jí)萃取后,鉬含量可降至 1 g/L以下,基本達(dá)排放標(biāo)準(zhǔn),鉬的回收率 ＞90％,且反萃效果良好[24]。

隨鉬選礦與焙燒技術(shù)的改進(jìn),酸鹽預(yù)處理可改用水代替硝酸,但廢水鉬含量過(guò)高。田建榮對(duì)此進(jìn)行研究確認(rèn),Ca（NO3）2、CaC l2溶液對(duì)鉬均有較高回收能力,可使廢水含鉬達(dá) 0.2 g/L以下,考慮到氯離子對(duì)產(chǎn)品和設(shè)備不利,宜用 CaNO3[25～26]。

鉬酸銨生產(chǎn)中的氨浸渣,含鉬約 8％～20％,約為總鉬含量的 4％～18％,其中鉬有可溶與不可溶之分。前者以M oO42-形式吸附在氫氧化鐵等濾渣表面,后者主要是鈣、鐵、鉛的鉬酸鹽,M oO2及未被氧化的M oS2。近來(lái),蘭時(shí)林等針對(duì)從氨浸渣回收鉬工藝——蘇打焙燒水浸、高壓堿浸、鹽酸分解法所存在的不足,加助劑、添加劑和氨水配成漿料,在氨壓槽內(nèi)氨壓,將所得料漿經(jīng)壓濾,濾液用于氨浸焙砂,鉬收率達(dá) 85％以上。此法節(jié)能,氨水等消耗低,氨對(duì)環(huán)境污染小[27]。

李莉經(jīng)研究認(rèn)為,氨浸渣可以和廢水渣一起回收鉬,采用硝酸分解工藝,效益好,實(shí)際可行[28]。

1.10.2 從煙塵、廢渣回收鉬

洛陽(yáng)欒川鉬業(yè)集團(tuán)股份有限公司對(duì)鉬鐵冶煉煙塵治理,采用特殊的散熱器 -布袋收塵器 -塔式除氟器 -煙囪排空新工藝,實(shí)現(xiàn)了達(dá)標(biāo)排放,將收集的煙塵回收利用,經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益良好[29]。

柿竹園有色金屬公司,其鉍粗煉產(chǎn)生鉍渣含有鉬、鎢,張自軍等為回收其中的鉬進(jìn)行熔渣水淬浸出研究,結(jié)果表明,利用鉬酸鹽在堿性水溶液的溶解性,使鉍渣在熔融態(tài)下水淬可使鉬溶入水中。該新工藝投資、能耗皆約為現(xiàn)行堿浸法的 1/2,有可能代替堿浸法[30]。

1.10.3 煙氣 SO2制酸

用硫化礦焙燒產(chǎn)生的 SO2制硫酸,因其氣量和SO2含量受冶煉過(guò)程控制,是波動(dòng)的,且所含煙塵細(xì),揮發(fā)性雜質(zhì)尤其是砷、鎘等有害雜質(zhì)多,故不能用一般的硫酸工藝。洛鉬集團(tuán)經(jīng)考察論證,決定采用非穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)化脫硫制酸工藝。該技術(shù)于 1993年引入我國(guó),近幾年已建 7套裝置,是目前處理低濃度煙氣的成熟技術(shù),不僅有一定經(jīng)濟(jì)效益,特別是能消除煙氣對(duì)環(huán)境的影響,將為多數(shù)鉬焙燒廠采用[31～32]。

2 鉬二次資源的循環(huán)再生

2.1 廢含鉬催化劑的綜合回收

催化劑是現(xiàn)代化工的核心技術(shù),含鉬催化劑在石油與化工領(lǐng)域具有舉足輕重的作用,催化劑工業(yè)已成當(dāng)代世界性產(chǎn)業(yè)。每年產(chǎn)生的廢催化劑全球約有 50萬(wàn)～70萬(wàn) t,我國(guó)為 10多萬(wàn) t。廢含鉬催化劑已成重要的鉬二次資源,其回收利用,對(duì)節(jié)約資源,環(huán)境友好,建設(shè)生態(tài)鉬業(yè)意義很大。各種鉬系催化劑的制取主要以氧化鋁或氧化硅為載體,經(jīng)用鉬、鎢、鈷、鎳、鉍等的鹽類溶液浸漬等工序制成。不同廢催化劑的綜合回收利用,都有其比較適合的工藝,為此進(jìn)行了大量的研發(fā)工作,成績(jī)斐然[33]。

2.1.1 廢加氫脫硫催化劑的綜合回收

廢加氫脫硫催化劑含有鉬、鎢、釩、鈷、鋁、油渣、碳化物、硫、磷等,其綜合回收,用焙燒—有機(jī)溶劑萃取工藝,可提取全部有用金屬但操作較復(fù)雜,溶劑費(fèi)用高,難于工業(yè)化；國(guó)內(nèi)較多用直接焙燒脫去油、碳,而后加堿焙燒提取工藝。

王淑芳等提出干餾脫硫—焙燒脫碳—加壓浸出—銨鹽沉釩工藝,從重油加氫脫硫廢催化劑回收鉬和釩,鉬浸出率大于 96％,釩浸出率可達(dá) 96.5％以上,產(chǎn)品質(zhì)量好,且環(huán)境友好[34]。

在強(qiáng)堿性溶液中鋁、釩、鉬均以可溶性酸根存在,故其分離有一定困難。若鉬和釩的分離不徹底,會(huì)使鉬酸銨產(chǎn)品純度難于達(dá)到較高的要求。液相兩性金屬分離常用化學(xué)沉淀、離子交換、有機(jī)溶劑萃取法。孫健程等對(duì)化學(xué)沉淀法從強(qiáng)堿性溶液分步分離鋁、鉬、釩,進(jìn)行的實(shí)驗(yàn)與熱力學(xué)研究結(jié)果表明, CaO、CaCl2在V-H2O/M o-H2O體系對(duì)V、Mo沉淀效果較好；在A l-V-H2O/A l-M o-H2O體系中效果較差。原因是 Ca2+與溶液中的鋁生成了鋁酸鈣。A l-V-M o-H2O體系,加入沉淀劑 CDJ,控制一定條件和用量,能有效地分離堿性溶液中的釩和鉬[35～36]。

曾理等用DP-1螯合型樹(shù)脂從鉬酸銨溶液分離釩的研究取得進(jìn)展,于適宜條件下,除釩率可達(dá)99.84％,料液中的釩可從0.638 g/L降至0.007 g/L以下。用鹽酸使樹(shù)脂轉(zhuǎn)型,可重復(fù)使用[37]。

專家最近指出,用氧壓氧化氨化無(wú)載體MoS2-N iS2-V2S3廢催化劑綜合回收鉬、鎳、釩,回收率較高,工藝簡(jiǎn)單,無(wú)焙燒作業(yè),環(huán)境友好,可使廢催化劑循環(huán)再生[1]。

2.1.2 廢催化劑綜合回收中的鉬鎢分離

因鑭系收縮以及在鎢鉬共存的溶液中可形成雜多酸陰離子,加之廢催化劑成分復(fù)雜,鉬和鎢的分離相當(dāng)困難。沉淀法、萃取法、離子交換等分離法,多是在高鎢低鉬的體系中進(jìn)行,而部分廢催化劑則是高鉬低鎢。趙小翠等將廢催化劑與Na2CO3混合焙燒后的水浸液,以堿性胺鹽做溶劑萃取,除鎢效果很好,單級(jí)除鎢率達(dá) 98％以上；萃余液中W/M o小于0.01％,萃取劑有較好的重復(fù)利用效果,可用于工業(yè)生產(chǎn)[38]。

2.1.3 丙烯氨氧化制丙烯腈廢催化劑的綜合回收

該廢催化劑含鉬、鈷、鎳、鉍等。丁舜對(duì)其綜合回收提出的酸浸萃取和堿浸提鉬 2種工藝,均有良好的鉬、鈷、鎳分離效果,收率均在 90％以上,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。堿浸工藝,堿浸液在適當(dāng)條件下,鉍可經(jīng)水解產(chǎn)生氫氧化鉍沉淀,進(jìn)一步可獲海綿鉍。酸浸萃取對(duì)各種含鉬低、含礬高及含鈷、鎳的廢催化劑均很實(shí)用,釩的回收率可達(dá) 85％以上。因酸浸進(jìn)入有機(jī)相的金屬與非金屬元素多,故萃取前除雜較復(fù)雜,若改進(jìn)萃取條件和萃取劑,可有更廣泛應(yīng)用[39]。

馬成兵等對(duì)以 SiO2為載體的廢丙烯腈催化劑用HC l-NH4NO3體系浸提,M oO3、M oO2及其他鉬酸鹽中的鉬轉(zhuǎn)換為鉬酸及多鉬酸鹽存留于固相, Co、N i、Fe、B i經(jīng)反應(yīng)進(jìn)入酸浸液。調(diào)節(jié)酸浸液的pH值,使鉍、鎳、鈷水解成氫氧化物。用堿液浸含鉬的固相（濾餅）,經(jīng)除雜、蒸發(fā)、結(jié)晶可得鉬酸鈉。先將鉬與鉍、鎳、鈷分離,可為鉬制品的雜質(zhì)控制掃除障礙,并不影響鉍、鎳、鈷的回收,鉬產(chǎn)品純度和金屬收率均高,流程簡(jiǎn)單、易操作,設(shè)備要求低,有推廣價(jià)值[40]。

譚剛等采用鹽酸 -硝酸聯(lián)合浸出以 SiO2為載體的廢催化劑,獲得含鉬、鎳、鉍、鎂等酸浸液,經(jīng)沉鉬后,對(duì)鉬酸母液中的鎳、鉍、鎂經(jīng)多級(jí)沉淀加以回收,已實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)[41]。

2.2 廢含鉬合金的綜合回收

2.2.1 廢鉬銅合金的綜合回收

鉬和銅互不相溶,組成的假合金兼具鉬和銅的特性,應(yīng)用廣泛,廢合金不斷增多。付小俊采用稀硝酸綜合回收工藝取得較好結(jié)果。

鉬常溫下不與鹽酸、氫氟酸反應(yīng),在硝酸、王水、硝酸與硫酸的混合酸中溶解生成M oO2或MoO3。銅可被硝酸或濃硫酸氧化生成硝酸銅、硫酸銅。用稀硝酸處理鉬銅合金可得白色沉淀和溶液,并放出大量氣體。白色沉淀含M oO3及少量的銅、鐵等,可用于回收鉬。溶液用于回收硝酸銅。用NaOH溶液吸收放出的氣體（NO、NO2等）。鉬的回收可并入鉬酸銨生產(chǎn)系統(tǒng),能制得高純度（≥99.96％）的金屬鉬粉。該工藝簡(jiǎn)單,投資少,污染小[42]。

2.2.2 高速鋼磨屑再生W、M o、Cr、V合金

高速鋼磨屑含W、Mo、Cr、V等合金元素,雜質(zhì)多,粒度?。?.12～0.17 nm）,易氧化,難以直接再用,常當(dāng)垃圾拋棄,既浪費(fèi)資源又污染環(huán)境。已有的電弧爐、金屬熱還原回收法均效率不高,Cr、V燒失嚴(yán)重,所得制品 P、S等含量高。夏文堂研發(fā)的綜合回收工藝為,先水法去泥土,需要時(shí)加 10％的鹽酸浸洗去銹蝕,清水沖洗后用高溫水（或蒸汽）加堿（NaOH+NaNO3）去油,并除凈銹蝕和部分磷、硫,經(jīng)烘烤,粉碎,磁選得純凈磨屑,加復(fù)合還原劑及石灰、螢石等造渣材料,在電爐中熔煉,氧化物被還原,合金元素再生,磷、硫雜質(zhì)被除去。經(jīng) 520余噸的再生熔煉證明,金屬回收率高,鎢、鉬大于 96％,鉻、釩不小于91％；再生合金中W、M o、C r及V含量高,雜質(zhì)少,質(zhì)量穩(wěn)定,能滿足冶煉高速鋼要求,可達(dá)到資源再生,循環(huán)利用的目的。

3 結(jié)語(yǔ)與建議

（1）加強(qiáng)學(xué)習(xí),不斷提高學(xué)習(xí)實(shí)踐科學(xué)發(fā)展觀的自覺(jué)性與積極性,充分認(rèn)識(shí)鉬資源綜合利用和鉬二次資源再生循環(huán)利用的重要意義。

（2）采取切實(shí)措施,加大對(duì)鉬資源綜合利用和再生循環(huán)利用科技研發(fā)的支持力度,強(qiáng)化產(chǎn)學(xué)研結(jié)合,加快研發(fā)成果產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程。

（3）大力開(kāi)展國(guó)內(nèi)外科技交流,吸取先進(jìn)經(jīng)驗(yàn),立足科技創(chuàng)新,積極推廣研發(fā)成果,促進(jìn)生態(tài)鉬業(yè)建設(shè),不斷提高我國(guó)鉬業(yè)的整體科技水平,為加快實(shí)現(xiàn)我國(guó)成為世界鉬業(yè)強(qiáng)國(guó)的奮斗目標(biāo)做更大貢獻(xiàn)。

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