摘要：文章闡述了某腹舉自卸車舉升系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計(jì)，通過系列尺寸參數(shù)的調(diào)整，系統(tǒng)工作壓力大為降低，使得油缸、拉臂受力、系統(tǒng)工作壓力及車廂結(jié)構(gòu)所能允許的尺寸參數(shù)之間達(dá)到了一個(gè)較好的平衡點(diǎn)，為提高產(chǎn)品可靠性提供了理論支撐。

關(guān)鍵詞：腹舉自卸車；舉升系統(tǒng)；尺寸參數(shù)

中圖分類號(hào)：U463 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1009-2374（2013）11-0048-02

某腹舉自卸車舉升系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)是對(duì)原方案的補(bǔ)充和完善。通過系列尺寸參數(shù)的調(diào)整，系統(tǒng)工作壓力大為降低，使得油缸、拉臂受力、系統(tǒng)工作壓力及車廂結(jié)構(gòu)所能允許的尺寸參數(shù)之間達(dá)到了一個(gè)較好的平衡點(diǎn)。

1 尺寸參數(shù)調(diào)整

某腹舉自卸車舉升系統(tǒng)原方案尺寸參數(shù)見圖1，尺寸參數(shù)調(diào)整后見圖2。

1.三角臂總成；2.拉臂；3.油缸

2 運(yùn)動(dòng)及受力分析

2.1 載荷分析

尺寸參數(shù)調(diào)整后，應(yīng)用Pro/E及自卸車舉升機(jī)構(gòu)分析系統(tǒng)軟件對(duì)如圖3所示模型進(jìn)行了運(yùn)動(dòng)和受力分析，系統(tǒng)工作壓力大為降低，使得油缸、拉臂受力、系統(tǒng)工作壓力及車廂結(jié)構(gòu)所能允許的尺寸參數(shù)之間達(dá)到了一個(gè)較好的平衡點(diǎn)。如圖4、圖5、圖6、圖7所示。其中，圖4、圖5計(jì)算載荷為30t，圖6、圖7計(jì)算載荷為40t。計(jì)算載荷為30t時(shí)，最高油壓為13.11MPa，液壓缸最大壓力為51t，拉臂最大拉力為71t。計(jì)算載荷為40t時(shí)，最高油壓為17.48.11 MPa，液壓缸最大壓力為67t，拉臂最大拉力為94t。

2.2 拉臂受力分析

優(yōu)化設(shè)計(jì)后， 拉臂受力有所增大，需對(duì)其重新校核強(qiáng)度， 拉臂結(jié)構(gòu)如圖8所示。圖8所示拉臂在廂體舉升過程中受拉力作用，在舉升載荷為40t時(shí)，拉臂所受最大拉力為91t，單根拉臂受力為45.5t，則計(jì)算出拉臂最大應(yīng)力為180MPa。拉臂材料設(shè)計(jì)采用16Mn，根據(jù)GB1591-79，在材料厚度在26～36范圍時(shí)，其σs=32 MPa，則拉臂的安全系數(shù)約為1.78，拉臂設(shè)計(jì)是安全的。

3 對(duì)比分析

3.1 優(yōu)化前后的分析比較

優(yōu)化設(shè)計(jì)后，與原方案比較，除拉臂受力有所增加外，各零部件受力狀態(tài)均有較大改善，如表1所示。

3.2 零部件的影響

優(yōu)化設(shè)計(jì)后，對(duì)下列零部件需重新設(shè)計(jì)（原庫存零部件無法利用）：三角臂及三角臂總成；油缸下支座；油缸上支座；左右連接板；固定座。

4 結(jié)語

通過前述優(yōu)化設(shè)計(jì)，改善了自卸車舉升機(jī)構(gòu)的受力狀況，使各機(jī)構(gòu)的受力環(huán)境，運(yùn)動(dòng)狀態(tài)得到可靠保證，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品使用的安全性、可靠性，使腹舉式自卸車產(chǎn)品質(zhì)量得到控制，為提高產(chǎn)品可靠性提供了理論支撐。

參考文獻(xiàn)

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作者簡(jiǎn)介：張華（1973—），貴州航天特種車有限責(zé)任公司副總工程師，高級(jí)工程師，碩士。

（責(zé)任編輯：秦遜玉）