梁聰慧 胡惠仁 逯大雷

(天津科技大學(xué)天津市制漿造紙重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，天津，300457)

隨著中堿性造紙工業(yè)的不斷發(fā)展，烷基烯酮二聚體 (AKD)逐漸成為應(yīng)用最為廣泛的中堿性施膠劑。AKD與纖維素羥基的酯化反應(yīng)［1］是個(gè)較緩慢的過(guò)程，故AKD施膠后熟化速度慢［2-3］成為其應(yīng)用過(guò)程中最大的難題之一，限制了AKD的應(yīng)用范圍。目前，為解決AKD施膠熟化速度慢的問(wèn)題，主要有兩種方法:一是AKD自身改性［4］，二是添加熟化促進(jìn)劑［5］。近年來(lái)主要研究和應(yīng)用的熟化促進(jìn)劑有聚酰胺環(huán)氧丙烷 (PAE)、聚乙烯亞胺 (PEI)、聚胺 (PA)以及聚二甲基二烯丙基氯化銨 (PDADMAC)等［6］。但綜合考慮熟化促進(jìn)劑對(duì)于AKD水解速率的影響、應(yīng)用范圍以及成本等方面的因素，PDADMAC是最佳的AKD熟化促進(jìn)劑，未來(lái)市場(chǎng)的應(yīng)用也將會(huì)越來(lái)越廣泛。但針對(duì)PDADMAC合成工藝、性能分析以及將PDADMAC添加至AKD乳液中進(jìn)行表面施膠時(shí)的應(yīng)用效果的研究極少。

本實(shí)驗(yàn)對(duì)AKD熟化促進(jìn)劑PDADMAC的合成工藝進(jìn)行了研究，主要探討了各種因素對(duì)于聚合物的特性黏度、電荷密度的影響，并將自制的PDADMAC添加至AKD乳液中，用于瓦楞原紙生產(chǎn)過(guò)程中的表面施膠，以確定熟化促進(jìn)效果最佳的PDADMAC的合成工藝，用于指導(dǎo)實(shí)際應(yīng)用生產(chǎn)。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 原料及藥品

反應(yīng)單體:二甲基二烯丙基氯化銨 (DADMAC)，工業(yè)級(jí)，山東魯岳化工有限公司;過(guò)硫酸銨(APS):分析純，天津市百世化工有限公司;亞硫酸氫鈉、EDTA·4Na、NaCl、異丙醇均為分析純，天津市北方天醫(yī)化學(xué)試劑廠;無(wú)水乙醇、次亞磷酸鈉均為分析純，天津市江天化工技術(shù)有限公司;AKD乳液取自天津市浩宇助劑有限公司;瓦楞原紙取自天津聚源紙業(yè)有限公司。

1.2 實(shí)驗(yàn)方法

1.2.1 PDADMAC的制備

在250 mL四口瓶中依次加入DADMAC(固含量為65%)，螯合劑EDTA·4Na，加入一定量去離子水調(diào)節(jié)濃度。通10 min氮?dú)庖耘懦w系中的氧氣，升溫至反應(yīng)溫度，開(kāi)動(dòng)攪拌開(kāi)始聚合反應(yīng)，反應(yīng)過(guò)程中持續(xù)滴加引發(fā)劑，再經(jīng)保溫一定時(shí)間后冷卻出料。

1.2.2 PDADMAC性能分析與結(jié)構(gòu)表征

固含量測(cè)定:樣品置于 (105±2)℃的烘箱內(nèi)烘干至恒質(zhì)量，計(jì)算固含量。

電荷密度測(cè)定:取已配好的PDADMAC樣品，置于顆粒電荷測(cè)定儀中，用陰離子標(biāo)準(zhǔn)液測(cè)定樣品電荷密度。電荷密度計(jì)算公式見(jiàn)式 (1)。

式中，M為電荷密度，mmol/g;C標(biāo)液為標(biāo)準(zhǔn)陰離子液濃度，mmol/mL;V標(biāo)液為消耗標(biāo)準(zhǔn)陰離子液體積，mL;C為PDADMAC樣品濃度，g/mL;V樣品為測(cè)定樣品體積，mL。

特性黏度測(cè)定:用烏式黏度計(jì)按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T12005.1—1989和 GB/T12005.1—1992測(cè)定聚合物的特性黏度。

PDADMAC結(jié)構(gòu)表征 (傅里葉紅外光譜分析):將樣品用無(wú)水乙醇洗滌去單體提純后，采用溴化鉀壓片法，用FTIR-650型傅里葉變換紅外光譜儀測(cè)定其紅外譜圖。

1.2.3 PDADMAC在AKD表面施膠中的應(yīng)用

將AKD乳液與濃度為8%的淀粉溶液按1∶10的比例進(jìn)行混合，加入自制的PDADMAC，攪拌均勻后制得表面施膠液。紙張的施膠量控制在6～7 g/m2，施膠溫度為65℃，紙張經(jīng)干燥后按照GB/T 1540—2002測(cè)定Cobb值。

2 結(jié)果與討論

2.1 合成工藝優(yōu)化

2.1.1 引發(fā)體系選擇

對(duì)于聚合反應(yīng)來(lái)說(shuō)，引發(fā)劑的選擇至關(guān)重要。目前，國(guó)內(nèi)外在關(guān)于PDADMAC合成反應(yīng)的研究中，主要采用的引發(fā)劑種類有偶氮類引發(fā)劑、過(guò)氧類引發(fā)劑、氧化-還原類引發(fā)劑［7-8］。過(guò)氧類引發(fā)劑主要以過(guò)硫酸鹽為主，過(guò)硫酸鹽誘導(dǎo)分解產(chǎn)生的氧中心自由基具有較強(qiáng)的奪氫能力，在聚合反應(yīng)中使體系pH值降低，加快引發(fā)劑分解，降低其引發(fā)效率，最終導(dǎo)致難以得到高分子質(zhì)量聚合物［9］。因此，本次實(shí)驗(yàn)中不再對(duì)過(guò)氧類引發(fā)劑加以討論，主要研究偶氮類和氧化-還原類兩類引發(fā)劑對(duì)于合成PDADMAC性能的影響。

圖1為不同引發(fā)劑對(duì)PDADMAC特性黏度的影響。圖1中，偶氮二異丁基脒鹽酸鹽 (V50)屬于偶氮類引發(fā)劑，APS-亞硫酸氫鈉、APS-次亞磷酸鈉以及APS-異丙醇均屬于氧化-還原類引發(fā)劑。從圖1可以看出，偶氮類引發(fā)劑比氧化-還原類引發(fā)劑引發(fā)反應(yīng)聚合的PDADMAC的特性黏度略高。這是因?yàn)椋鄬?duì)于氧化-還原類引發(fā)劑，偶氮類引發(fā)劑沒(méi)有誘導(dǎo)分解和復(fù)分解，引發(fā)效率高，基本無(wú)副反應(yīng)［10］。使引發(fā)聚合PDADMAC能夠達(dá)到更高的聚合度，從而得到較高的特性黏度。氧化-還原類引發(fā)劑引發(fā)聚合的PDADMAC的特性黏度雖稍低于偶氮類引發(fā)劑的，但其特性黏度也較高，基本能滿足用作AKD表面施膠熟化促進(jìn)劑的要求，且氧化-還原類引發(fā)劑引發(fā)速率較快，反應(yīng)周期短，降低反應(yīng)能耗，其市場(chǎng)價(jià)格比偶氮類引發(fā)劑更是低很多。

圖1 不同引發(fā)劑對(duì)PDADMAC特性黏度的影響

圖2為不同引發(fā)劑對(duì)PDADMAC電荷密度的影響。由圖2的數(shù)據(jù)可以看出，偶氮類引發(fā)劑引發(fā)聚合的PDADMAC電荷密度相對(duì)較低，僅為氧化-還原體系引發(fā)聚合的PDADMAC電荷密度的1/2左右。產(chǎn)生此現(xiàn)象的原因是，兩種引發(fā)體系的反應(yīng)時(shí)間相差很多，V50引發(fā)聚合反應(yīng)時(shí)間為24 h，而氧化-還原體系反應(yīng)時(shí)間均為8 h。在偶氮類引發(fā)劑引發(fā)PDADMAC反應(yīng)過(guò)程中，由于反應(yīng)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，其中引發(fā)劑發(fā)生部分分解以及一定量聚合物的降解，導(dǎo)致了其電荷密度偏低。

圖2 不同引發(fā)劑對(duì)PDADMAC電荷密度的影響

對(duì)于PDADMAC來(lái)講，特性黏度與電荷密度是影響其作用性能的重要因素。因此，為使PDADMAC發(fā)揮最佳熟化促進(jìn)作用，應(yīng)選擇特性黏度及電荷密度都較高的反應(yīng)工藝。其次，在生產(chǎn)成本方面，偶氮類引發(fā)劑比氧化-還原系統(tǒng)成本更高。因此綜合考慮，實(shí)驗(yàn)選擇氧化-還原系統(tǒng)中APS-亞硫酸氫鈉作為該聚合反應(yīng)的引發(fā)劑。

2.1.2 引發(fā)劑用量的選擇

選擇合適的引發(fā)劑用量可使引發(fā)劑得到充分的利用，使引發(fā)劑在反應(yīng)中發(fā)揮最大效率，得到最佳效果，對(duì)于聚合反應(yīng)來(lái)說(shuō)，引發(fā)劑用量一直以來(lái)也是研究的一個(gè)重要因素。確定合適的引發(fā)體系后，實(shí)驗(yàn)對(duì)引發(fā)劑的用量進(jìn)行了優(yōu)化。

圖3 引發(fā)劑用量對(duì)PDADMAC特性的影響

圖3為引發(fā)劑用量對(duì)PDADMAC特性的影響。由圖3可見(jiàn)，當(dāng)引發(fā)劑用量由0.2%(相對(duì)于單體的絕干質(zhì)量)增加到0.4%時(shí)，PDADMAC的特性黏度呈直線上升，在用量為0.4%時(shí)，特性黏度達(dá)到最大值;繼而隨引發(fā)劑用量增大，PDADMAC的特性黏度又緩慢下降。分析其原因:當(dāng)引發(fā)劑用量較低時(shí)，引發(fā)劑由于溶劑的“籠子”效應(yīng)［11］導(dǎo)致引發(fā)劑自由基量太少，使聚合反應(yīng)進(jìn)行緩慢且效率低，產(chǎn)物的特性黏度值小。當(dāng)引發(fā)劑用量增加時(shí)，有足夠的引發(fā)劑滿足誘導(dǎo)分解和籠蔽效應(yīng)消耗時(shí)，多余的引發(fā)劑足以引發(fā)反應(yīng)，產(chǎn)物的特性黏度增大。但當(dāng)引發(fā)劑用量過(guò)多時(shí)，引發(fā)劑自由基之間碰撞幾率以及終止鏈增長(zhǎng)的幾率都會(huì)增加［8］，進(jìn)而降低產(chǎn)物的特性黏度。由圖3也可以看出，隨著引發(fā)劑用量增加，PDADMAC的電荷密度也持續(xù)增加。這是因?yàn)殡S著引發(fā)劑用量的增加，反應(yīng)速率增大，單體轉(zhuǎn)化率上升，聚合所得PDADMAC的電荷密度隨之升高。

綜合考慮聚合物特性黏度和電荷密度的影響，實(shí)驗(yàn)確定APS-亞硫酸氫鈉用量0.4%為該聚合反應(yīng)的引發(fā)劑用量。

2.1.3 引發(fā)劑滴加時(shí)間的選擇

聚合反應(yīng)中根據(jù)單體聚合難易程度和引發(fā)劑自身引發(fā)特性的不同，選擇不同的引發(fā)劑加入方式，主要分為一次性加入、分批加入、連續(xù)性加入 (滴加)。DADMAC自身含有阻聚基團(tuán)，反應(yīng)較為困難，并且隨著聚合反應(yīng)的進(jìn)行，體系黏度不斷上升，聚合所產(chǎn)生的熱量無(wú)法及時(shí)消散，容易引起體系溫度驟升，出現(xiàn)暴聚現(xiàn)象。為了易于控制反應(yīng)進(jìn)程，確定引發(fā)劑采用連續(xù)滴加的方式。以下實(shí)驗(yàn)探討了反應(yīng)過(guò)程中，引發(fā)劑滴加時(shí)間對(duì)產(chǎn)物性質(zhì)的影響。

圖4為引發(fā)劑滴加時(shí)間對(duì)PDADMAC特性的影響。由圖4可見(jiàn)，PDADMAC的特性黏度與電荷密度隨引發(fā)劑滴加時(shí)間的變化趨勢(shì)一致。引發(fā)劑滴加時(shí)間由1.5 h增加到2.0 h，PDADMAC的特性黏度與電荷密度均減小，在滴加時(shí)間為2 h時(shí)，出現(xiàn)最低值。隨著滴加時(shí)間的延長(zhǎng)，PDADMAC的特性黏度和電荷密度均持續(xù)增加后并趨于穩(wěn)定。當(dāng)?shù)渭訒r(shí)間較短時(shí)，雖然引發(fā)劑的引發(fā)速率較快，但由于單位時(shí)間內(nèi)生成較多引發(fā)劑自由基，碰撞幾率加大，自由基終止速率加快［11］，導(dǎo)致所得產(chǎn)物特性黏度與電荷密度偏低。隨著滴加時(shí)間的延長(zhǎng)，使整個(gè)體系處于引發(fā)劑饑餓狀態(tài)，有利于聚合物鏈增長(zhǎng)，同時(shí)引發(fā)反應(yīng)也更加均勻，表現(xiàn)為PDADMAC的特性黏度與電荷密度不斷增加。滴加時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)增加反應(yīng)能耗及成本，因此，實(shí)驗(yàn)確定引發(fā)劑滴加時(shí)間為4 h。

圖4 引發(fā)劑滴加時(shí)間對(duì)PDADMAC特性的影響

2.1.4 反應(yīng)溫度的選擇

圖5為反應(yīng)溫度對(duì)PDADMAC特性的影響。由圖5可以看出，PDADMAC的特性黏度與電荷密度隨反應(yīng)溫度的變化趨勢(shì)基本一致，均隨溫度升高先升高后降低，在反應(yīng)溫度為80℃時(shí)，聚合產(chǎn)物的特性黏度及電荷密度均達(dá)到最大值。反應(yīng)溫度的高低間接體現(xiàn)聚合反應(yīng)所需活化能的高低。而聚合反應(yīng)中基本上大部分的活化能用于引發(fā)劑分解，因此反應(yīng)溫度的變化主要影響引發(fā)劑的分解速度。隨著溫度的不斷升高，體系總活化能也隨之升高，引發(fā)劑引發(fā)速率加快，體系的自由基數(shù)目逐漸增多，分子鏈不斷增長(zhǎng)，單體轉(zhuǎn)化率不斷提高，聚合物的特性黏度以及電荷密度也隨之升高，但當(dāng)溫度過(guò)高，引發(fā)劑分解過(guò)于劇烈，引發(fā)劑自由基的終止速率提高，影響反應(yīng)體系中參與引發(fā)聚合反應(yīng)的自由基的數(shù)目，故而影響產(chǎn)物的特性黏度以及電荷密度的提高。同時(shí)溫度升高，鏈轉(zhuǎn)移速率常數(shù)與鏈增長(zhǎng)速率常數(shù)比值增加，鏈轉(zhuǎn)移作用加快［10］，也會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)物分子鏈變短。因此，實(shí)驗(yàn)確定選擇反應(yīng)溫度為80℃。

圖5 反應(yīng)溫度對(duì)PDADMAC特性的影響

通過(guò)探討聚合反應(yīng)的單因素實(shí)驗(yàn)，確定PDADMAC的最佳合成工藝為:引發(fā)體系為APS-亞硫酸氫鈉、引發(fā)劑用量為0.4%、引發(fā)劑采用連續(xù)滴加的方式加入、滴加時(shí)間為4 h、反應(yīng)溫度為80℃。

2.2 PDADMAC結(jié)構(gòu)表征

取自制特性黏度為66.83 mL/g、電荷密度為6.42 mmol/g的PDADMAC，按照紅外光譜圖測(cè)定方法進(jìn)行產(chǎn)物結(jié)構(gòu)性質(zhì)的表征分析。PDADMAC的紅外光譜圖分析見(jiàn)圖6。

圖6 PDADMAC的紅外光譜圖

如圖6所示，3012 cm－1，1473 cm－1為甲基伸縮和彎曲振動(dòng)峰;2946 cm－1為亞甲基伸縮振動(dòng)峰，2865 cm－1為次亞甲基伸縮振動(dòng)峰;并且與—CH═CH—雙鍵有關(guān)的吸收譜帶3025、3080、1424 cm－1與849～880 cm－1均已消失或者大大減弱，碳碳伸縮振動(dòng)峰與水峰同時(shí)出現(xiàn)在1637 cm－1，并不能當(dāng)作雙鍵的鑒別峰。由此可以看出，單體DADMAC已經(jīng)聚合成為PDADMAC。

2.3 PDADMAC在AKD表面施膠中的應(yīng)用

通過(guò)對(duì)PDADMAC合成工藝的探討和研究，自制合成一系列不同特性黏度和電荷密度的聚合物。PDADMAC作為AKD熟化促進(jìn)劑，其最主要的兩個(gè)特性指標(biāo)就是特性黏度和電荷密度，后續(xù)實(shí)驗(yàn)進(jìn)行PDADMAC的應(yīng)用效果的檢測(cè)，由此選取適宜用作AKD熟化促進(jìn)劑的PDADMAC的特性黏度和電荷密度的最佳值。

為了更加準(zhǔn)確和清楚地觀察PDADMAC對(duì)于AKD熟化促進(jìn)的作用，減少其他變量對(duì)實(shí)驗(yàn)效果的影響，實(shí)驗(yàn)采用表面施膠法。

2.3.1 不同特性黏度PDADMAC的應(yīng)用效果

選取電荷密度相近，特性黏度分別為54.17、61.52、69.83、77.59、90.08 mL/g的自制 PDADMAC添加至AKD乳液中，PDADMAC用量為2%(相對(duì)于AKD乳液質(zhì)量)，將淀粉與AKD乳液混合(混合比例為10∶1)進(jìn)行表面施膠，測(cè)定紙張施膠后的Cobb值，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)圖7。

圖7 不同特性黏度的PDADMAC與施膠紙張的Cobb值

由圖7可見(jiàn)，隨著PDADMAC特性黏度的增加，即PDADMAC分子質(zhì)量的增加，經(jīng)表面施膠后瓦楞原紙的Cobb值逐漸降低后又有所升高，PDADMAC的特性黏度為70～90 mL/g時(shí)，紙張的Cobb值較低，在特性黏度為80 mL/g時(shí)達(dá)到最低值。這表明在特性黏度為80 mL/g左右的PDADMAC對(duì)于AKD表面施膠的熟化促進(jìn)效果明顯，能夠使紙張Cobb值降低50%左右。這是因?yàn)?，?dāng)PDADMAC的特性黏度較低時(shí)，分子鏈較短，不能促進(jìn)AKD與纖維間的連接，導(dǎo)致熟化促進(jìn)效果差。但當(dāng)PDADMAC的特性黏度過(guò)大時(shí)，PDADMAC本身不易分散均勻，容易使AKD乳液發(fā)生絮聚，不利于AKD在紙面的展開(kāi)與定向，導(dǎo)致施膠效率低。因此，PDADMAC的特性黏度為70～90 mL/g時(shí)對(duì)AKD熟化促進(jìn)效果明顯，且其特性黏度為80 mL/g左右熟化促進(jìn)效果最佳。

2.3.2 不同電荷密度PDADMAC的應(yīng)用效果

選取特性黏度相近，電荷密度分別為4.862、5.242、5.442、5.781、5.996 mmol/g的自制 PDADMAC添加至AKD乳液中，PDADMAC用量為2%(相對(duì)于AKD乳液質(zhì)量)，將淀粉與AKD乳液混合(混合比例為10∶1)進(jìn)行表面施膠應(yīng)用，測(cè)定紙張施膠后的Cobb值，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)圖8。

圖8 不同電荷密度的PDADMAC與施膠紙張的Cobb值

由圖8可見(jiàn)，隨著PDADMAC電荷密度的不斷增加，紙張Cobb值也隨著降低，當(dāng)其電荷密度為5.8 mmol/g時(shí)，紙張的Cobb值達(dá)到最低值。而當(dāng)電荷密度繼續(xù)增加，紙張的Cobb值又開(kāi)始升高。這說(shuō)明電荷密度在5.8 mmol/g左右時(shí)，PDADMAC對(duì)AKD熟化促進(jìn)作用效果較好。其原因可能是在一定電荷密度范圍內(nèi)，電荷密度的提高有利于AKD正電性的增加，因?yàn)榧垙埍砻胬w維為負(fù)電性這樣可以加速AKD在紙面的定向排列以及遷移［12］，其施膠的快速熟化性能改善。此外，較高電荷密度的PDADMAC有利于AKD顆粒吸附于負(fù)電性纖維上，能提高AKD的留著率，改善AKD乳液的施膠效果。但是當(dāng)PDADMAC的電荷密度過(guò)高時(shí)，對(duì)AKD施膠的熟化效果有不利影響，其原因可能是過(guò)高的電荷密度會(huì)使AKD顆粒間的排斥力增加［4］而不利于AKD與纖維之間的結(jié)合，也可能是AKD和紙料組分的凝聚作用過(guò)強(qiáng)而帶來(lái)負(fù)面影響。最終導(dǎo)致AKD施膠效果差，紙張Cobb值升高。因此，PDADMAC的電荷密度為5.4～6.0 mmol/g時(shí)對(duì)AKD熟化促進(jìn)效果明顯，且其電荷密度為5.8 mmol/g左右熟化促進(jìn)效果最佳。

3 結(jié)論

3.1 對(duì)于單體為二甲基二烯丙基氯化銨 (DADMAC)水溶液自由基聚合反應(yīng)，實(shí)驗(yàn)對(duì)比了偶氮類引發(fā)劑、過(guò)氧類引發(fā)劑以及不同氧化-還原類引發(fā)劑，結(jié)果表明氧化-還原引發(fā)體系 (過(guò)硫酸銨 (APS)-亞硫酸氫鈉)能夠更容易同時(shí)得到高特性黏度以及高電荷密度的聚二甲基二烯丙基氯化銨 (PDADMAC)。3.2 通過(guò)改變反應(yīng)引發(fā)劑用量、引發(fā)劑滴加時(shí)間以及反應(yīng)溫度可制得不同電荷密度和特性黏度的PDADMAC;實(shí)驗(yàn)所得最佳聚合工藝為:引發(fā)體系為APS-亞硫酸氫鈉、引發(fā)劑用量為0.4%、反應(yīng)溫度為80℃、引發(fā)劑采用連續(xù)滴加方式、滴加時(shí)間為4 h。

3.3 自制的PDADMAC添加至AKD乳液中，進(jìn)行表面施膠，可明顯改善AKD施膠滯后現(xiàn)象，可使紙張Cobb值降低50%以上。

3.4 PDADMAC對(duì)AKD的熟化促進(jìn)效果隨特性黏度和電荷密度的增大先升高后降低。PDADMAC的特性黏度為70～90 mL/g、電荷密度為5.4～6.0 mmol/g時(shí)對(duì)AKD熟化促進(jìn)效果較好，紙張Cobb值均低于40 g/m2，并且，PDADMAC特性黏度為80 mL/g、電荷密度為5.8 mmol/g時(shí)對(duì)AKD熟化促進(jìn)作用最佳。3.5 自制PDADMAC能夠有效提高AKD乳液熟化性能，且自制PDADMAC成本低、工藝簡(jiǎn)單、反應(yīng)條件溫和、易于投入工業(yè)化生產(chǎn)。

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