胡利杰

（長城汽車股份有限公司技術中心 河北省汽車工程技術研究中心，河北 保定 071000）

隨著企業(yè)發(fā)展壯大及人員成本增加，為提升企業(yè)形象，提高物流配送的自動化水平，實現(xiàn)少人化，汽車總裝車間物流配送向著物流自動化的方向發(fā)展。儀表板線無一例外是我們項目實施規(guī)劃的一部分，下面就儀表板線物流自動化規(guī)劃與實施過程進行介紹。

1 儀表板生產(chǎn)線布置及工藝內容

1.1 儀表板生產(chǎn)線布置

儀表板裝配段采用CPC輸送鏈，輸送和儲存線采用空中摩擦式輸送機。設有1臺升降機，儀表板上下線均采用升降機來完成。要求全線能滿足吊具帶儀表板總成通過。設計節(jié)拍滿足62 s，年產(chǎn)能25萬輛。

為減少摩擦驅動，降低設備投資，采用4套車組吊具掛在一起的運行方式，掛鉤和脫鉤均為自動完成，共設有2套車組掛鉤裝置和脫鉤裝置。

儀表板分裝線為一獨立驅動的輸送線，運行速度為0.9～3.7m／min，采用變頻調速。共設18個分裝工位，工位間距為2800mm。裝配時，儀表板的夾具要求旋轉，不能影響部件的裝配。工藝段設置平衡軌，保持吊具平衡，不晃動。上坡段設止退鏈，下坡段設防滑鏈。分裝完的儀表板轉入快速線，由升降機輸送至裝儀表板工位，在裝儀表板工位由輔助機械手將儀表板取下再與車體合裝。

全線共有42套車組吊具，車組為三車組。為便于車組、吊具的維修，在空吊具區(qū)特設一檢修區(qū)，需檢修的吊具由分流道岔進入檢修區(qū)檢修，完成后再通過合流道岔進入主線重新投入使用，檢修區(qū)采用花紋鋼板，需更換的吊具和車組由裝儀表板處的升降機降下完成。

1.2 儀表板線工段工藝內容

負責儀表板總成主要部件中央面板、線束總成、揚聲器、收放機、繼電器、安全氣囊和飾板等裝配及相關件的分裝。

2 儀表板線物流自動化規(guī)劃

2.1 儀表板裝配線實施工藝參數(shù)

儀表板裝配線物流自動化實施需要考慮以下內容：節(jié)拍、路線長度、上下線工位等。具體實施工藝參數(shù)見表1。

表1 儀表板裝配線工藝參數(shù)

2.2 儀表板裝配線工作過程描述

1）在儀表板SPS配料區(qū)分別設置3個停止點，滿足員工配料及AGV充電需求，該過程中要求AGV牽引料車行進，無需人工干預，并保證配料時間滿足節(jié)拍62 s要求，與儀表板裝配線實現(xiàn)同步運行，滿足生產(chǎn)要求 （注：設計節(jié)拍為62 s，目前節(jié)拍為80s，車間生產(chǎn)為單班，日產(chǎn)量300臺左右）。

2）AGV牽引3臺滿載料車到達儀表板線首上線輔助裝置處，AGV與料車脫離，再由上線輔助裝置將料車移載至指定位置，待吊具到達后推動料車隨行 （推動方式及料車形狀后期進行設計及評審，推動方式利用吊具間空間，料車的設計利用吊具和儀表下方空間）；裝配完畢后，料車到達線尾后通過下線輔助裝置將空料車集合，再由AGV牽引回料區(qū)配料；按此循環(huán)運行實現(xiàn)儀表板線的物料自動配送效果。

2.3 儀表板裝配線物流自動化實施具體方案

實施區(qū)域：儀表分裝線吊具下方鋪設輥床線，用于實現(xiàn)儀表板整條線體的SPS配送運行，其中輥床線高450mm、凈寬800mm、承載質量50kg。

隨行方式：在線首由自動移載裝置將SPS料箱移載至輥床線上，并置于兩吊具間，由吊具帶動SPS料箱與線體隨行，在線末由自動移載裝置將空料箱進行集合。

配送方式：AGV+工裝組合背載3～4臺份料箱在儀表料區(qū)進行節(jié)拍性配料，完畢后牽引至線首，由自動移載裝置將SPS料箱移載至輥床線上，由吊具帶動隨行，線末由自動移載裝置將空料箱移載至AGV+工裝組合上，在配料區(qū)進行節(jié)拍性配料，如此循環(huán)實現(xiàn)物料配送自動化。

總裝車間物流自動化線體的SPS料車／箱的尺寸與AGV尺寸、輥床尺寸、吊具間隙尺寸等相關，SPS料車／箱的尺寸為1000mm×700mm×400mm， 料箱的尺寸根據(jù)不同型號零部件的大小進行考慮，并預留一定的空間，考慮滿足后期不同型號車型零部件的生產(chǎn)配送及裝配工藝優(yōu)化等。

如圖1所示，在儀表板吊具下方鋪設輥床線，通過吊具動力帶動料箱與生產(chǎn)線體同步；AGV牽引SPS料車實現(xiàn)物料從配料區(qū)到生產(chǎn)線體的物料自動配送。

3 物流自動化實施過程

3.1 儀表板分裝線輥床線鋪設

輥床的鋪設要遵循以儀表板線中心線為基準進行鋪設，保證在線體的正下方，鋪設完成后先不要固定，驗證后再固定，防止位置不合適導致返工。

3.2 儀表板分裝線儀表推板驗證

為實現(xiàn)依靠吊具動力帶動料箱與生產(chǎn)線體同步運行，需要在吊具上增加相應的輔助裝置推板，新增推板需要制作樣件，從儀表分裝線裝配段、空中輸送段、儀表板合裝3個方面進行過線驗證，提前識別風險點和問題點并進行整改。下面介紹樣件的驗證過程。

3.2.1 裝配段儀表推板驗證

經(jīng)過實際現(xiàn)場過線驗證，儀表推板固定在儀表吊具右側前端，與SPS料箱配合驗證，儀表擋板位置在物料箱上方，可順利推箱子。儀表線18個工位員工作業(yè)，安裝零部件時無干涉，滿足裝配線要求；但考慮到鋪設儀表輥床后，員工作業(yè)不方便，由于大部分人員在儀表線左側作業(yè)，故將儀表輥床以原定位置向右側移動50mm，對輥床進行了固定，見圖2。

3.2.2 空中輸送段推板驗證

為保證增加輔助裝置推板的儀表板吊具能夠在空中安全通過，需要在空中輸送段進行驗證，保證運行過程及上、下坡時吊具不與護網(wǎng)干涉；實際驗證過程中在儀表板吊具下坡處，儀表推板與護網(wǎng)干涉，儀表擋板需z向偏移，見圖3。

3.2.3 儀表板合裝工位推板驗證

在儀表板合裝工位驗證時，要考慮兩方面的內容，推板與升降機和儀表板助力機械手是否干涉；實際驗證過程中在內飾二線合裝儀表板時，機械手與儀表推板干涉，需將推板向左側偏移，見圖4。

通過對儀表板推板樣件的全方位驗證，從各個環(huán)節(jié)識別了問題點并進行了改正，更改后能夠滿足通過吊具動力帶動料箱與生產(chǎn)線體同步的物流配送生產(chǎn)模式。

3.3 AGV牽引SPS料車及料箱上、下線的實現(xiàn)

AGV+工裝組合背載3臺份料箱在儀表料區(qū)進行節(jié)拍性配料，完畢后牽引至線首，由自動移載裝置將SPS料箱移載至輥床線上，由吊具帶動隨行，線末由自動移載裝置將空料箱移載至AGV+工裝組合上，在配料區(qū)進行節(jié)拍性配料，如此循環(huán)實現(xiàn)物料配送自動化，見圖5、圖6、圖7。

3.4 AGV運行過程調試及控制

AGV的自動運行由現(xiàn)在的成熟技術磁導航來實現(xiàn)，按照規(guī)劃路線粘貼相應的磁條并且布置控制點，為監(jiān)控運行狀態(tài)需要設置相應的顯示內容，目前顯示內容包括狀態(tài)、模式及通信的內容，見表2。

表2 AGV運行過程監(jiān)控顯示

4 實施后效果

儀表板線物流自動化場景見圖8。儀表板分裝線的自動化配送方式為吊具下方鋪設輥床線，形成閉環(huán)，并在其基礎上進行自動化設置，實現(xiàn)員工配料時料箱自動隨行 （消除員工走動），料箱自動移載至兩吊具間，以及料箱從吊具間自動移載出 （消除員工推動）等。通過實施自動配送，達到節(jié)省人員數(shù)量降低員工勞動強度效果。