羅妮

摘要：本文針對如何提高水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量問題，分析原材料、施工工藝、混合料級配等幾個方面的主要影響因素，并提出各個施工階段的質(zhì)量控制措施。

關鍵詞：水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量控制技術

1.引言

水泥穩(wěn)定碎石基層具有良好的水穩(wěn)定性、整體力學特性和較強的抗沖刷能力等優(yōu)點，但在實際應用中，水泥穩(wěn)定碎石基層存在許多問題，如干縮裂縫等，本文針對這些問題，從原材料、施工工藝、混合料級配等幾個方面分析碎石基層施工對基層質(zhì)量的影響，施工角度總結(jié)并提出了水泥穩(wěn)定碎石基層施工控制措施。

2.原材料選擇與拌合場管理

選用合適的水泥。一般來說，C3A含量大、細度較細、石膏含量不足及SO3含量小的水泥收縮較大。選用含泥量小、結(jié)構致密、吸水率小、彈性模量較大的骨料。在普通骨料范圍內(nèi)，砂巖骨料的收縮最大，石灰?guī)r和石英巖的干縮都較小。摻用質(zhì)量好、顆粒細的粉煤灰。

拌合場的首要任務是根據(jù)試驗室提供的配合比，拌制出符合設計要求的混合料。因此，拌合場的管理主要集中在對集料、水泥劑量和用水量的管理。

（1）拌合站堆放集料場地必須先進行硬化處理，且需保證排水通暢。不同料場、不同型號的集料不能混堆； 各堆料倉之間應設置一定高度的磚砌隔墻，防止各種集料之間相互混雜，以減小材料造成的施工變異性。堆放集料過程中為避免發(fā)生離析，集料堆不宜過高。4.75mm以下的料堆應進行覆蓋，以便于施工時混合料含水量的控制。裝載機裝料時，應從料堆底部鏟裝，不應從集料堆中部鏟料。為防止裝料時料倉間串料，料倉間應設置加高隔板。

（2）每天施工前，應進行一次混合料篩分試驗，檢查其級配是否與目標配合比相符。

（3）生產(chǎn)時嚴格控制水泥劑量，水泥劑量應比設計水泥劑量稍高。加強目測， 隨時觀察混合料有無灰條、灰團，色澤是否均勻，有無離析現(xiàn)象，異常時立即進行檢查。

（4）嚴格控制施工時的含水量，施工前對原材料含水量進行檢測。拌合時混合料含水量應略大于最佳含水量，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。拌合場與攤鋪現(xiàn)場隨時保持聯(lián)系，應根據(jù)氣溫變化、運距遠近和現(xiàn)場混合料含水量變化及時調(diào)整加水量。

3 混合料配合比設計

良好的配合比設計，選擇合適的試驗方法是十分重要的。

通過級配的合理調(diào)整，盡可能采用經(jīng)過優(yōu)化的骨架密實型結(jié)構，減少水泥含量，降低用水量，增加粗骨料的相對含量。而范對半剛性材料路用性能要求簡單。除原材料性質(zhì)外，要求無側(cè)限抗壓強度達到要求及現(xiàn)場鉆芯完整即可，而對混合料抗裂能力既無標準試驗方法，也沒有評價標準，這就使得設計或施工時只注重提高強度，甚至導致實際強度過大。擬采用《公路瀝青路面設計規(guī)范》（JTGD50-2006）推薦的振動成型法。振動成型試件抗壓強度遠大于靜壓成型試件抗壓強度。可以降低水泥劑量1%-1.5%，這樣不僅降低了工程造價，滿足強度設計要求，更重要的是顯著提高了半剛性基層的抗裂能力。采用優(yōu)化的骨架密實型級配，減少了細料含量，振動壓實降低了最佳含水量，降低了材料的自身收縮。通過提高壓實機械效率和優(yōu)化壓實工藝與骨架密實型級配相匹配，增加了混合料的單位體積質(zhì)量，提高了基層的回彈模量。

4 混合料的運輸

混合料的運輸能力應與拌和能力、運輸距離及時間、攤鋪能力相協(xié)調(diào)，以保證攤鋪機連續(xù)作業(yè)。根據(jù)施工經(jīng)驗，混合料應在45min內(nèi)運至現(xiàn)場。由于湖南氣候原因，往往水泥穩(wěn)定碎石基層的施工處于高溫季節(jié)，因此，應采取覆蓋措施，以減少水分損失。裝料時為減少混合料的離析，可采用3次裝料法。

5 混合料的攤鋪

在混合料攤鋪前，下承層表面應清理干凈，并灑水濕潤。進行攤鋪作業(yè)前應有足夠的混合料運到施工現(xiàn)場，保證連續(xù)作業(yè)。攤鋪時應勻速攤鋪，如果出現(xiàn)其他原因影響供料，造成供料不足，應適當調(diào)整作業(yè)速度，以維持不間斷作業(yè)。攤鋪機后設專人檢查，當有離析現(xiàn)象時采用人工處理，特別是對局部粗集料窩應鏟除，并用新混合料填補。嚴禁采用薄層貼補的方法進行找平及標高調(diào)整。

6 混合料的壓實

碾壓是混合料充分密實、形成穩(wěn)定基層的主要工序。施工中，碾壓應及時，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間盡量控制在3h以內(nèi)。應根據(jù)施工容許的延遲時間、拌和噸位、運輸距離、攤鋪速度、碾壓時間，確定最大碾壓長度，一般碾壓長度為30m左右。碾壓應按照先輕后重、先邊后中、由內(nèi)到外的原則進行。壓路機的碾壓速度不宜過快， 任何壓路機不得在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，以避免破壞基層表面。碾壓過程中，水泥穩(wěn)定碎石基層的表面應始終保持濕潤。如表面水分蒸發(fā)得快，應及時補灑適量的水，嚴禁隨意灑水。為避免在壓實過程中出現(xiàn)混合料被推移的問題，初壓時最好是選用全輪驅(qū)動的鋼輪壓路機進行碾壓。

7 養(yǎng)生措施

在下基層碾壓成型并經(jīng)壓實度檢驗合格后，即采用復合材料養(yǎng)生膜覆蓋進行保濕養(yǎng)生。上基層碾壓結(jié)束表面稍干，隨即灑布透層瀝青進行養(yǎng)生。薄膜覆蓋養(yǎng)生可以保證有充足的水分讓水泥充分水化，并且可以防止因失水過多而引起干縮裂縫。養(yǎng)生期間，應封閉交通。如不能封閉交通，應禁止重車通行，其他車輛的車速不得超過30km/h，并避免在主車道上集中行駛。上基層采用透層油養(yǎng)生時，透層油采用慢裂、滲透性好的灑布型乳化瀝青。氣溫低于10℃或大風、即將降雨時，不得噴灑透層油。

7影響施工質(zhì)量的因素

由于施工控制不好，基層產(chǎn)生裂縫的原因主要有以下幾點：

（1）級配不合理。細集料含量偏多，特別是粉料（<0.075mm）含量大時，水穩(wěn)碎石的收縮也大。

（2）集料的影響。碎石強度不夠、針片狀顆粒含量大，混合料一壓就碎；配合比不當，不管級配是偏粗、偏細還是夾有超粒徑的顆粒，或者配合比曲線曲折不平順、不連續(xù)，都可能會影響到基層的壓實度。

（3）含水量的影響。水泥穩(wěn)定碎石混合料處于或略大于最佳含水量狀況下才能碾壓密實。如果含水量過大，碾壓時易形成彈簧；含水量過小，則混合料易松散。

（4）混合料離析的影響。在混合料拌和、運輸及攤鋪過程中均有可能造成混合料離析，這些離析位置如果沒有及時處理，則在粗集料集中區(qū)不易壓實，細集料集中區(qū)容易導致過度壓實。

（5）碾壓機械不配套的影響。水泥穩(wěn)定碎石混合料只有在一定的碾壓機械組合情況下，以一定的碾壓次序并達到一定的碾壓遍數(shù)才有可能達到合格的壓實度。如果壓路機的噸位不夠，或碾壓機械不配套就很難達到規(guī)定的碾壓效果。

參考文獻：

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