陸毅 丁振義 王質(zhì)龍

摘 要：作為某廠電極制備生產(chǎn)線的主體設備，7000噸油壓機主要是用來制備一次電極，且生產(chǎn)效率高低對該廠生產(chǎn)任務產(chǎn)生直接的影響。鑒于常規(guī)思路中利用主缸加壓的改造所具有的不便，本文通過分析7000噸油壓機液壓系統(tǒng)及設備主體，提出一種在加壓過程中通過充液閥對主缸進行液壓油補充的方法，達到提高油壓機壓制電極速率的效果，從而在很大程度上降低了改造的難度及風險。

關鍵詞：油壓機；液壓系統(tǒng)；改造

以生產(chǎn)鈦及鈦合金鑄錠為主的某廠為例，其電極制備生產(chǎn)線的主體設備為7000噸油壓機，伴隨生產(chǎn)任務的逐年遞增，該廠對電極制備生產(chǎn)線的要求也相應增加，然而當前該廠熔煉能力為每月1400噸，但兩臺電極制備油壓機的能力卻只能達到每月1100噸，因而無法滿足生產(chǎn)的需求。這就需要對7000噸油壓機的液壓系統(tǒng)進行改造，通過充液閥對主缸進行液壓油補充的方法，加快油壓機壓制電極速率，使得電極制備生產(chǎn)效率得到有效提高

1.分析當前7000噸油壓機設備的運行狀況

由表1可知，用時最長為主缸加壓及電極塊擠出，兩者幾乎在整個電極塊壓制過程中占有一半工時，所以要想提高電極塊壓制速率，減少電極塊壓制時間，就應當想辦法令主缸加壓及電極塊擠出速度得到進一步提高。其中，該油壓機的主泵為一對意大利產(chǎn)薩姆HIV160恒功率（功率為75kW）變量軸塞泵。當壓力為零時，其流量為230L/min；壓力為30Mpa時，流量為100L/min。而該油壓機的主缸直徑為1750mm，側面積為240dm2。經(jīng)計算得知，其開始加壓速率為3.2mm/s，結束加壓速率為1.3mm/s，平均速率為2.3mm/s。并且在加壓過程中，7000t油壓機兩臺主泵并非是同時加壓，而是一臺主泵間歇加壓，另臺主泵一直加壓，因此加壓速度實際要比2.3mm/s低。而在電極塊擠壓時，提供動力的只有一臺主泵，另外一臺則不參與該過程。

2.7000噸油壓機液壓系統(tǒng)改造方案

在保持電磁閥1DT、2DT均斷電的情況下，保持四個插裝閥全部關閉，則壓機不動?？刂葡到y(tǒng)的四個通徑為80mm的插裝閥均是由通徑為10mm的電磁換向伐來進行控制，理論流量控制在450-1800L/min左右。而提高壓制速度理論上可以通過提高流量來實現(xiàn)。利用改變該油壓機加壓方式，或者控制電極塊擠出系統(tǒng)流量的手段，使得壓制電極塊時間得到有效減少，從而達到提高電極塊壓制效率的目的【1】。這種油壓機液壓系統(tǒng)原理如圖1所示。由該廠生產(chǎn)現(xiàn)場情況可知，為盡可能地避免改變其原有液壓系統(tǒng)，因而為了在加壓和擠壓時將壓力油提供給主缸，從而有效提升其壓制電極塊的效率，這里考慮將一臺主泵系統(tǒng)以及相配套的液壓閥、管路等添加入該7000t的油壓機中，該系統(tǒng)原理與原來的主泵系統(tǒng)基本一致。

在性能參數(shù)方面，添加的主泵與原來的兩臺基本一致，且該部分的電液換向閥工作時間與原系統(tǒng)的相同，從而能使得其工作效率得到進一步提高。當加壓結束時，電磁換向閥1DT、2DT主要目的是將單向閥與電液換向閥之間的壓力卸除【2】。為實現(xiàn)改造的目的，添加的液壓泵所提供的壓力油需要通過主缸，只是由于當前主缸口密封，想要改動很不方便。因而可以讓添加的回路先匯集到上油箱，接著利用充液閥，將壓力油沖入到主缸內(nèi)，共同實現(xiàn)對系統(tǒng)的加壓。而作為控制主缸油路與上油箱開斷的充液閥，其在電極塊擠出過程及加壓時保持閉合，即利用拉桿頭部與閥芯的連接保持充液閥的閉合【3】。充液閥的閉合主要目的是預防系統(tǒng)發(fā)生卸壓而不能進行正常工作的現(xiàn)象。而改進后的充液閥閥芯則如圖2所示，首先將兩個 20的孔開在閥芯上，然后利用油管將新加系統(tǒng)的壓力油與兩孔連接，完成將壓力油供應給主缸的效果。

3.改進后7000t油壓機液壓系統(tǒng)的性能校核

因為在工作時，充液閥的閥芯需要持續(xù)的開啟和關閉，因而需要利用軟管來連接郵箱與充液閥，以對原液壓系統(tǒng)的正常工作造成影響。考慮到新增液壓泵的性能一原液壓泵相同，因而在加壓與擠壓過程中，7000t油壓機壓制電極塊的速率顯著提高，經(jīng)檢測得到，壓力為零及30Mpa時，系統(tǒng)的流量分別為230L/min及100L/min，主缸面積為24000mm2，計算得到開始和結束時的加壓速率分別為4.8mm/s、2.1mm/s，平均速率為3.45mm/s。由此可見，與原系統(tǒng)相比，其加壓流量提高至50%、擠壓速率幾乎提高至原來的一倍，而加壓時間則相應減少至原來的0.4-0.5，時間僅需80s左右。擠壓時間則減少到30s，原先需要330s的總體壓制時間，改進后只需230s，并且整體系統(tǒng)運行平穩(wěn)，很好地實現(xiàn)了預期目標。

結束語：經(jīng)過上述的技術改造，7000t油壓機液壓系統(tǒng)保留了性能較好并且仍然能夠使用的液壓泵及泵頭閥等部件，同時還使得液壓控制系統(tǒng)存在的主要技術缺陷得到有效解決，一方面在有效保證油壓機液壓系統(tǒng)穩(wěn)定的同時，還拓寬了該壓機的應用范圍；另一方面又使得系統(tǒng)的可靠性及換向靈活性得到進一步增加，有效提高該壓機的工作性能。同時，將液壓控制元件在一個集成塊上安裝，還是得維修和調(diào)節(jié)變得更為方便。

參考文獻

[1]趙新建，鄒偉，楊磊等.7000噸油壓機液壓系統(tǒng)改造[J].液壓與氣動，2009，（2）：78-80.

[2]周理，楊曉紅.油壓機液壓系統(tǒng)存在問題及其改進措施[J].機床與液壓，2005，（3）：180-184.

[3]吳曉紅，朱琪.一種發(fā)電機聯(lián)軸器壓裝油壓機液壓系統(tǒng)的設計[J].液壓與氣動，2010，（6）：19-21.