彭姣嬌+彭文利

【摘 要】5S管理是企業(yè)改善作業(yè)環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率基本方法。本文以某公司浴霸裝配車間為主要研究對象，通過運(yùn)用5S管理的方法，提出了與車間實際相符合的改善建議，解決了該裝配車間主要存在的物品擺放混亂、整理整頓不到位、職工素養(yǎng)不高等問題，達(dá)到了實現(xiàn)車間現(xiàn)場整潔有序，生產(chǎn)信息可視化的效果。

【關(guān)鍵詞】5S管理；裝配車間；改善

0 引言

5S管理，是指整理（SEIRI ）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理，是日本企業(yè)獨特的一種管理方法。5S管理是企業(yè)管理中意向很具體的基礎(chǔ)管理工作，對塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)、提升效率、保證品質(zhì)、提升員工素質(zhì)等方面起著重大的作用，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境、提高企業(yè)競爭力方面能夠取得很好的效果，這些已經(jīng)逐漸被各國管理屆所認(rèn)識，并將5S管理作為重要的管理方法和手段在企業(yè)中實施[1]。

1 某公司浴霸裝配車間存在的問題

經(jīng)實地調(diào)研發(fā)現(xiàn)該公司的浴霸裝配車間在5S管理上存在主要問題包括：生產(chǎn)現(xiàn)場混亂，工作零件擺放隨意，生產(chǎn)區(qū)隨處可見殘次品與垃圾，看板管理不到位，職工素質(zhì)低等。

1.1 整理

生產(chǎn)現(xiàn)場混亂：小車、貨物隨意堆放在現(xiàn)場，并沒有放入指定區(qū)域。流水線上物品擺放混亂，沒有規(guī)則可循，過道上堆滿各種物料造成過道擁擠，如圖1所示。

物料堆放隨意，造成工作人員在過道走動中產(chǎn)生明顯的擁擠現(xiàn)象。零部件用品存放箱附近隨意堆放紙板箱和清潔用品，如圖2所示。

該車間集浴霸的裝配、包裝為一體，靠近該消防栓周邊也恰是箱體包裝區(qū)，滿地堆滿了紙板箱，消防措施未到位，一旦發(fā)生安全事故易造成損失。車間兩處消防栓前均堆滿各式各樣的紙箱、包裝物，情況如圖3所示。

1.2 整頓

工作臺工具及零部件未按照要求擺放整齊，造成在使用過程中增加尋找動作，浪費加工時間，增加了整體的工作時間的結(jié)果。而手工操作臺經(jīng)常堆滿了加工原料，生產(chǎn)工具及原材料擺放無規(guī)則，塑料瓶、毛巾等與作業(yè)無關(guān)的物品出現(xiàn)在工作臺，如此擺放讓作業(yè)空間變小，工作舒適度降低，如圖4所示。

1.3 清掃

在生產(chǎn)區(qū)域到處可以看到未及時處理的殘次品、垃圾如廢包裝繩等無用品。貨物堆放混亂，沒有進(jìn)行明確的標(biāo)識；殘次品、廢品隨意堆放在車間角落，標(biāo)識不明確，如圖5所示。

1.4 清潔

物料——尤其是體積較小的物件如螺絲等，從周轉(zhuǎn)箱中拿取時數(shù)量隨意，且散落擺放在流水線上，沒有相應(yīng)的物料取用卡進(jìn)行數(shù)據(jù)記錄，也未有工作人員對其進(jìn)行數(shù)量登記，物料損耗情況無法查詢。

車間看板中雖然有各項指標(biāo)的劃分，但沒有顯示具體要求達(dá)到的指標(biāo)，如生產(chǎn)計劃安排表、生產(chǎn)進(jìn)度看板、5S目標(biāo)、安全宣傳標(biāo)語等并沒有張貼。

1.5 素養(yǎng)

生產(chǎn)現(xiàn)場工人積極性不高，對所在生產(chǎn)線的全局工作缺乏了解，對于本流水線的其他工位處于一問三不知的狀態(tài)。若流水線其他工位有工人因事離開，無人去補(bǔ)充該工位，造成流水線暫停的狀況。

2 改善方案

針對該車間存在的問題，相對應(yīng)的5S管理改善方案如下：

1S 整理：首先明確、嚴(yán)格地區(qū)分必要的東西與不必要的，將不必要的東西盡快處理。針對車間內(nèi)的物品，如零部件、小車、半成品等的擺放進(jìn)行定制定位，舉例來說，用黃色膠帶在車間繪制小車擺放定制定位區(qū)域，對小車的停放區(qū)域進(jìn)行劃分，并用箭頭提示工人正確操作的方式，如圖6所示。

2S 整頓：對整理之后留在現(xiàn)場的必要的物品按照“3要素、4定位”加上整頓的技術(shù)分門別類放置，確定放置場所，規(guī)定放置方法、明確數(shù)量、擺放整齊、有條不紊、排列整齊、明確數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識。例如，文件夾按順序排列標(biāo)記，使用時不得錯位，顛倒，方便快速取悅。對操作工具擺放行跡進(jìn)行定位，如此可減少尋找工具帶來的時間等待浪費，如圖7所示?，F(xiàn)場中的所有物品到達(dá)指定位置，工人在操作時無需再花大量的時間在尋找工具上，可以直接提高生產(chǎn)效率。

3S 清掃：成立專門清掃小組，每天定時對生產(chǎn)車間非工裝配區(qū)存在的意外流出生產(chǎn)線的垃圾進(jìn)行清掃，做到無垃圾，無污垢；裝配區(qū)則需要提高工人的素養(yǎng)，在裝配過程中自覺清理垃圾。例如在浴霸主要零部件裝配流程第七個工位——箱體和后風(fēng)蓋固定、貼標(biāo)簽中，為防止廢棄標(biāo)簽紙對工作環(huán)境造成影響，需要該工位工作人員自行將垃圾放在事先準(zhǔn)備的垃圾桶中。

4S 清潔：制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制度，并將標(biāo)準(zhǔn)制度與員工的獎金相關(guān)聯(lián)，將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化。例如，在電源開關(guān)處標(biāo)明與其匹配的設(shè)備名稱及開關(guān)工作狀態(tài)；在看板管理中，將工作量分配到以日為單位，將計劃產(chǎn)量、工作時間、實際產(chǎn)量、達(dá)成率放到生產(chǎn)計劃看板。

5S 素養(yǎng)： 5S管理始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。5S管理的關(guān)鍵點是強(qiáng)化5S管理知識培訓(xùn)、實行5S全過程目標(biāo)管理、實施定置管理和目視管理、培育適應(yīng)5S管理的企業(yè)文化[2]。因此，在該車間已成立專門的5S監(jiān)督小組，制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；定期的對員工進(jìn)行培訓(xùn)，增加積極性與責(zé)任心，將員工積極性制成標(biāo)準(zhǔn)，并與月末薪金相關(guān)。

4 結(jié)束語

通過本次實地考察，運(yùn)用5S管理的方法，解決了車間物料隨意堆放、車間存在安全隱患、生產(chǎn)現(xiàn)場混亂等問題，達(dá)到了實現(xiàn)現(xiàn)場干凈、整潔，5S管理重新落實與便捷化，流程規(guī)范化、工具規(guī)范化、生產(chǎn)狀態(tài)和信息可視化、品質(zhì)提高的效果，創(chuàng)建了一個合理有效利用資源的工作環(huán)境，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王關(guān)義.現(xiàn)代企業(yè)管理[M].北京：清華大學(xué)出版社，2012.

[2]曹煒.XX公司物料管理：5S管理[D].成都：西南交通大學(xué)，2006.

[責(zé)任編輯：薛俊歌]

【摘 要】5S管理是企業(yè)改善作業(yè)環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率基本方法。本文以某公司浴霸裝配車間為主要研究對象，通過運(yùn)用5S管理的方法，提出了與車間實際相符合的改善建議，解決了該裝配車間主要存在的物品擺放混亂、整理整頓不到位、職工素養(yǎng)不高等問題，達(dá)到了實現(xiàn)車間現(xiàn)場整潔有序，生產(chǎn)信息可視化的效果。

【關(guān)鍵詞】5S管理；裝配車間；改善

0 引言

5S管理，是指整理（SEIRI ）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理，是日本企業(yè)獨特的一種管理方法。5S管理是企業(yè)管理中意向很具體的基礎(chǔ)管理工作，對塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)、提升效率、保證品質(zhì)、提升員工素質(zhì)等方面起著重大的作用，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境、提高企業(yè)競爭力方面能夠取得很好的效果，這些已經(jīng)逐漸被各國管理屆所認(rèn)識，并將5S管理作為重要的管理方法和手段在企業(yè)中實施[1]。

1 某公司浴霸裝配車間存在的問題

經(jīng)實地調(diào)研發(fā)現(xiàn)該公司的浴霸裝配車間在5S管理上存在主要問題包括：生產(chǎn)現(xiàn)場混亂，工作零件擺放隨意，生產(chǎn)區(qū)隨處可見殘次品與垃圾，看板管理不到位，職工素質(zhì)低等。

1.1 整理

生產(chǎn)現(xiàn)場混亂：小車、貨物隨意堆放在現(xiàn)場，并沒有放入指定區(qū)域。流水線上物品擺放混亂，沒有規(guī)則可循，過道上堆滿各種物料造成過道擁擠，如圖1所示。

物料堆放隨意，造成工作人員在過道走動中產(chǎn)生明顯的擁擠現(xiàn)象。零部件用品存放箱附近隨意堆放紙板箱和清潔用品，如圖2所示。

該車間集浴霸的裝配、包裝為一體，靠近該消防栓周邊也恰是箱體包裝區(qū)，滿地堆滿了紙板箱，消防措施未到位，一旦發(fā)生安全事故易造成損失。車間兩處消防栓前均堆滿各式各樣的紙箱、包裝物，情況如圖3所示。

1.2 整頓

工作臺工具及零部件未按照要求擺放整齊，造成在使用過程中增加尋找動作，浪費加工時間，增加了整體的工作時間的結(jié)果。而手工操作臺經(jīng)常堆滿了加工原料，生產(chǎn)工具及原材料擺放無規(guī)則，塑料瓶、毛巾等與作業(yè)無關(guān)的物品出現(xiàn)在工作臺，如此擺放讓作業(yè)空間變小，工作舒適度降低，如圖4所示。

1.3 清掃

在生產(chǎn)區(qū)域到處可以看到未及時處理的殘次品、垃圾如廢包裝繩等無用品。貨物堆放混亂，沒有進(jìn)行明確的標(biāo)識；殘次品、廢品隨意堆放在車間角落，標(biāo)識不明確，如圖5所示。

1.4 清潔

物料——尤其是體積較小的物件如螺絲等，從周轉(zhuǎn)箱中拿取時數(shù)量隨意，且散落擺放在流水線上，沒有相應(yīng)的物料取用卡進(jìn)行數(shù)據(jù)記錄，也未有工作人員對其進(jìn)行數(shù)量登記，物料損耗情況無法查詢。

車間看板中雖然有各項指標(biāo)的劃分，但沒有顯示具體要求達(dá)到的指標(biāo)，如生產(chǎn)計劃安排表、生產(chǎn)進(jìn)度看板、5S目標(biāo)、安全宣傳標(biāo)語等并沒有張貼。

1.5 素養(yǎng)

生產(chǎn)現(xiàn)場工人積極性不高，對所在生產(chǎn)線的全局工作缺乏了解，對于本流水線的其他工位處于一問三不知的狀態(tài)。若流水線其他工位有工人因事離開，無人去補(bǔ)充該工位，造成流水線暫停的狀況。

2 改善方案

針對該車間存在的問題，相對應(yīng)的5S管理改善方案如下：

1S 整理：首先明確、嚴(yán)格地區(qū)分必要的東西與不必要的，將不必要的東西盡快處理。針對車間內(nèi)的物品，如零部件、小車、半成品等的擺放進(jìn)行定制定位，舉例來說，用黃色膠帶在車間繪制小車擺放定制定位區(qū)域，對小車的停放區(qū)域進(jìn)行劃分，并用箭頭提示工人正確操作的方式，如圖6所示。

2S 整頓：對整理之后留在現(xiàn)場的必要的物品按照“3要素、4定位”加上整頓的技術(shù)分門別類放置，確定放置場所，規(guī)定放置方法、明確數(shù)量、擺放整齊、有條不紊、排列整齊、明確數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識。例如，文件夾按順序排列標(biāo)記，使用時不得錯位，顛倒，方便快速取悅。對操作工具擺放行跡進(jìn)行定位，如此可減少尋找工具帶來的時間等待浪費，如圖7所示?，F(xiàn)場中的所有物品到達(dá)指定位置，工人在操作時無需再花大量的時間在尋找工具上，可以直接提高生產(chǎn)效率。

3S 清掃：成立專門清掃小組，每天定時對生產(chǎn)車間非工裝配區(qū)存在的意外流出生產(chǎn)線的垃圾進(jìn)行清掃，做到無垃圾，無污垢；裝配區(qū)則需要提高工人的素養(yǎng)，在裝配過程中自覺清理垃圾。例如在浴霸主要零部件裝配流程第七個工位——箱體和后風(fēng)蓋固定、貼標(biāo)簽中，為防止廢棄標(biāo)簽紙對工作環(huán)境造成影響，需要該工位工作人員自行將垃圾放在事先準(zhǔn)備的垃圾桶中。

4S 清潔：制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制度，并將標(biāo)準(zhǔn)制度與員工的獎金相關(guān)聯(lián)，將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化。例如，在電源開關(guān)處標(biāo)明與其匹配的設(shè)備名稱及開關(guān)工作狀態(tài)；在看板管理中，將工作量分配到以日為單位，將計劃產(chǎn)量、工作時間、實際產(chǎn)量、達(dá)成率放到生產(chǎn)計劃看板。

5S 素養(yǎng)： 5S管理始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。5S管理的關(guān)鍵點是強(qiáng)化5S管理知識培訓(xùn)、實行5S全過程目標(biāo)管理、實施定置管理和目視管理、培育適應(yīng)5S管理的企業(yè)文化[2]。因此，在該車間已成立專門的5S監(jiān)督小組，制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；定期的對員工進(jìn)行培訓(xùn)，增加積極性與責(zé)任心，將員工積極性制成標(biāo)準(zhǔn)，并與月末薪金相關(guān)。

4 結(jié)束語

通過本次實地考察，運(yùn)用5S管理的方法，解決了車間物料隨意堆放、車間存在安全隱患、生產(chǎn)現(xiàn)場混亂等問題，達(dá)到了實現(xiàn)現(xiàn)場干凈、整潔，5S管理重新落實與便捷化，流程規(guī)范化、工具規(guī)范化、生產(chǎn)狀態(tài)和信息可視化、品質(zhì)提高的效果，創(chuàng)建了一個合理有效利用資源的工作環(huán)境，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王關(guān)義.現(xiàn)代企業(yè)管理[M].北京：清華大學(xué)出版社，2012.

[2]曹煒.XX公司物料管理：5S管理[D].成都：西南交通大學(xué)，2006.

[責(zé)任編輯：薛俊歌]

【摘 要】5S管理是企業(yè)改善作業(yè)環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率基本方法。本文以某公司浴霸裝配車間為主要研究對象，通過運(yùn)用5S管理的方法，提出了與車間實際相符合的改善建議，解決了該裝配車間主要存在的物品擺放混亂、整理整頓不到位、職工素養(yǎng)不高等問題，達(dá)到了實現(xiàn)車間現(xiàn)場整潔有序，生產(chǎn)信息可視化的效果。

【關(guān)鍵詞】5S管理；裝配車間；改善

0 引言

5S管理，是指整理（SEIRI ）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理，是日本企業(yè)獨特的一種管理方法。5S管理是企業(yè)管理中意向很具體的基礎(chǔ)管理工作，對塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)、提升效率、保證品質(zhì)、提升員工素質(zhì)等方面起著重大的作用，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境、提高企業(yè)競爭力方面能夠取得很好的效果，這些已經(jīng)逐漸被各國管理屆所認(rèn)識，并將5S管理作為重要的管理方法和手段在企業(yè)中實施[1]。

1 某公司浴霸裝配車間存在的問題

經(jīng)實地調(diào)研發(fā)現(xiàn)該公司的浴霸裝配車間在5S管理上存在主要問題包括：生產(chǎn)現(xiàn)場混亂，工作零件擺放隨意，生產(chǎn)區(qū)隨處可見殘次品與垃圾，看板管理不到位，職工素質(zhì)低等。

1.1 整理

生產(chǎn)現(xiàn)場混亂：小車、貨物隨意堆放在現(xiàn)場，并沒有放入指定區(qū)域。流水線上物品擺放混亂，沒有規(guī)則可循，過道上堆滿各種物料造成過道擁擠，如圖1所示。

物料堆放隨意，造成工作人員在過道走動中產(chǎn)生明顯的擁擠現(xiàn)象。零部件用品存放箱附近隨意堆放紙板箱和清潔用品，如圖2所示。

該車間集浴霸的裝配、包裝為一體，靠近該消防栓周邊也恰是箱體包裝區(qū)，滿地堆滿了紙板箱，消防措施未到位，一旦發(fā)生安全事故易造成損失。車間兩處消防栓前均堆滿各式各樣的紙箱、包裝物，情況如圖3所示。

1.2 整頓

工作臺工具及零部件未按照要求擺放整齊，造成在使用過程中增加尋找動作，浪費加工時間，增加了整體的工作時間的結(jié)果。而手工操作臺經(jīng)常堆滿了加工原料，生產(chǎn)工具及原材料擺放無規(guī)則，塑料瓶、毛巾等與作業(yè)無關(guān)的物品出現(xiàn)在工作臺，如此擺放讓作業(yè)空間變小，工作舒適度降低，如圖4所示。

1.3 清掃

在生產(chǎn)區(qū)域到處可以看到未及時處理的殘次品、垃圾如廢包裝繩等無用品。貨物堆放混亂，沒有進(jìn)行明確的標(biāo)識；殘次品、廢品隨意堆放在車間角落，標(biāo)識不明確，如圖5所示。

1.4 清潔

物料——尤其是體積較小的物件如螺絲等，從周轉(zhuǎn)箱中拿取時數(shù)量隨意，且散落擺放在流水線上，沒有相應(yīng)的物料取用卡進(jìn)行數(shù)據(jù)記錄，也未有工作人員對其進(jìn)行數(shù)量登記，物料損耗情況無法查詢。

車間看板中雖然有各項指標(biāo)的劃分，但沒有顯示具體要求達(dá)到的指標(biāo)，如生產(chǎn)計劃安排表、生產(chǎn)進(jìn)度看板、5S目標(biāo)、安全宣傳標(biāo)語等并沒有張貼。

1.5 素養(yǎng)

生產(chǎn)現(xiàn)場工人積極性不高，對所在生產(chǎn)線的全局工作缺乏了解，對于本流水線的其他工位處于一問三不知的狀態(tài)。若流水線其他工位有工人因事離開，無人去補(bǔ)充該工位，造成流水線暫停的狀況。

2 改善方案

針對該車間存在的問題，相對應(yīng)的5S管理改善方案如下：

1S 整理：首先明確、嚴(yán)格地區(qū)分必要的東西與不必要的，將不必要的東西盡快處理。針對車間內(nèi)的物品，如零部件、小車、半成品等的擺放進(jìn)行定制定位，舉例來說，用黃色膠帶在車間繪制小車擺放定制定位區(qū)域，對小車的停放區(qū)域進(jìn)行劃分，并用箭頭提示工人正確操作的方式，如圖6所示。

2S 整頓：對整理之后留在現(xiàn)場的必要的物品按照“3要素、4定位”加上整頓的技術(shù)分門別類放置，確定放置場所，規(guī)定放置方法、明確數(shù)量、擺放整齊、有條不紊、排列整齊、明確數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識。例如，文件夾按順序排列標(biāo)記，使用時不得錯位，顛倒，方便快速取悅。對操作工具擺放行跡進(jìn)行定位，如此可減少尋找工具帶來的時間等待浪費，如圖7所示?，F(xiàn)場中的所有物品到達(dá)指定位置，工人在操作時無需再花大量的時間在尋找工具上，可以直接提高生產(chǎn)效率。

3S 清掃：成立專門清掃小組，每天定時對生產(chǎn)車間非工裝配區(qū)存在的意外流出生產(chǎn)線的垃圾進(jìn)行清掃，做到無垃圾，無污垢；裝配區(qū)則需要提高工人的素養(yǎng)，在裝配過程中自覺清理垃圾。例如在浴霸主要零部件裝配流程第七個工位——箱體和后風(fēng)蓋固定、貼標(biāo)簽中，為防止廢棄標(biāo)簽紙對工作環(huán)境造成影響，需要該工位工作人員自行將垃圾放在事先準(zhǔn)備的垃圾桶中。

4S 清潔：制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制度，并將標(biāo)準(zhǔn)制度與員工的獎金相關(guān)聯(lián)，將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化。例如，在電源開關(guān)處標(biāo)明與其匹配的設(shè)備名稱及開關(guān)工作狀態(tài)；在看板管理中，將工作量分配到以日為單位，將計劃產(chǎn)量、工作時間、實際產(chǎn)量、達(dá)成率放到生產(chǎn)計劃看板。

5S 素養(yǎng)： 5S管理始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。5S管理的關(guān)鍵點是強(qiáng)化5S管理知識培訓(xùn)、實行5S全過程目標(biāo)管理、實施定置管理和目視管理、培育適應(yīng)5S管理的企業(yè)文化[2]。因此，在該車間已成立專門的5S監(jiān)督小組，制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；定期的對員工進(jìn)行培訓(xùn)，增加積極性與責(zé)任心，將員工積極性制成標(biāo)準(zhǔn)，并與月末薪金相關(guān)。

4 結(jié)束語

通過本次實地考察，運(yùn)用5S管理的方法，解決了車間物料隨意堆放、車間存在安全隱患、生產(chǎn)現(xiàn)場混亂等問題，達(dá)到了實現(xiàn)現(xiàn)場干凈、整潔，5S管理重新落實與便捷化，流程規(guī)范化、工具規(guī)范化、生產(chǎn)狀態(tài)和信息可視化、品質(zhì)提高的效果，創(chuàng)建了一個合理有效利用資源的工作環(huán)境，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王關(guān)義.現(xiàn)代企業(yè)管理[M].北京：清華大學(xué)出版社，2012.

[2]曹煒.XX公司物料管理：5S管理[D].成都：西南交通大學(xué)，2006.

[責(zé)任編輯：薛俊歌]