龍航

摘 要：2009年12月，某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行了2600小時(shí)左右導(dǎo)致了爆管，專家根據(jù)事故現(xiàn)場進(jìn)行了采樣分析，并且通過對斷裂口處的金相組織進(jìn)行了勘察，得出管道的爆裂的原因在于內(nèi)部管道在制作時(shí)投產(chǎn)的縱向裂紋存在問題，并在660 MW超臨界機(jī)組運(yùn)行的過程中逐步崩潰斷裂。

關(guān)鍵字：低溫過熱器；爆管；超臨界機(jī)組

中圖分類號：TK223 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

一、概述

某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行超過2600小時(shí)后管道爆裂，但是運(yùn)行過程全部正常，機(jī)組低溫過熱器產(chǎn)生爆裂位置在第五十二排第二根冷拔型12Cr1MoVG管道，管道壁厚度為6.5mm外直徑為45mm。鍋爐運(yùn)行方式為單爐膛。事發(fā)時(shí)煙氣溫度為750℃，機(jī)組的標(biāo)準(zhǔn)管壁溫度為490℃，標(biāo)準(zhǔn)壓力為27.6MPa。機(jī)組在運(yùn)行一段時(shí)間后產(chǎn)生了管道爆裂，本文也對其爆裂的原因進(jìn)行了深入研究。

二、爆管原因分析方法。

（一）爆口的特征形貌。從圖1中可以看出爆裂口處并沒有出現(xiàn)氣流沖刷的現(xiàn)象，爆裂口張開距離最大處約為29mm，整個(gè)裂口全長約為165mm，爆口最大處的管子周長約為151mm，這和通過外徑計(jì)算的周長所差無幾。爆裂口邊緣的管壁也沒有減少，平均值在7.12mm。管道斷口，呈現(xiàn)分散狀形態(tài)。除了靠近最外層的最后斷裂外還可以看出，管道斷口存在一定程度上的氧化，整個(gè)斷裂處顏色為暗灰色。整個(gè)裂口處有多條縱向的暗黑色的溝槽。

（二）力學(xué)性能試驗(yàn)。因?yàn)楝F(xiàn)場的各項(xiàng)因素限制，導(dǎo)致能為實(shí)驗(yàn)搭建的管道長度有限，所以只能使用估算對實(shí)際管道爆口的延長段進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下，計(jì)算得強(qiáng)度為628MPa滿足國際標(biāo)準(zhǔn)要求。

（三）斷口的清洗。端口的顏色呈現(xiàn)暗灰色，專家推測可能是由于部分樣品在爆管發(fā)生后，在高溫下發(fā)生氧化反應(yīng)。為了還原斷口在鍋爐冷卻時(shí)的原貌，采用了超聲波震動(dòng)清洗技術(shù)以及化學(xué)侵蝕方法，清洗完畢后樣品表面情況如圖2所示。

分析圖2可以得到，爆裂口可以根據(jù)顏色的不同分為兩個(gè)部分，以內(nèi)壁1/3處一個(gè)兩邊顏色有明顯差異的橫杠為分界線。靠近外壁的一端顏色較淺，靠近內(nèi)壁的一端顏色較深，專家分析顏色較淺的那一半是在爆裂運(yùn)行之后逐步擴(kuò)展的新的斷口，而顏色較深的那一半為原始斷口。該分割線在整個(gè)爆裂斷口的長度上都有體現(xiàn)。

三、分析討論

綜上及對首爆管的整體形態(tài)觀察測量看出：超溫導(dǎo)致爆管沒有發(fā)生在鋼管之上。并且通過管子力學(xué)性能試驗(yàn)得到的參數(shù)分析出材料具有很好的柔韌性和強(qiáng)度。這兩項(xiàng)屬性證明鋼管因?yàn)槿犴g性不夠而導(dǎo)致較脆，既而在運(yùn)行中產(chǎn)生較多擴(kuò)展裂紋爆管的可能基本不存在。有可能的原因是因?yàn)楣艿辣旧聿馁|(zhì)所存在的缺陷導(dǎo)致管道爆裂。在鋼管組運(yùn)行中產(chǎn)生縱向裂紋的鋼管無法承受管內(nèi)諸多介質(zhì)的壓力而產(chǎn)生爆管。理由如下：（1）爆裂斷口的近外壁和近內(nèi)壁的顏色存在巨大差異，說明顏色較深的一端為首爆裂口，且產(chǎn)生時(shí)間在制管之前，原始的裂紋是從內(nèi)壁開始并且爆裂斷口的花紋未遭到破壞，可以推測出整個(gè)破壞是在最后一道工序涂色之前。外壁顏色較淺的一端的裂口則是在原始裂口已存在的情況下，隨著生產(chǎn)過程的推進(jìn)而產(chǎn)生的斷口并逐步擴(kuò)展。（2）掃描電鏡照片顯示，顏色存在差異的兩段造成的原因還是因?yàn)槭艿窖趸g的強(qiáng)弱不同而導(dǎo)致，證明兩個(gè)斷口存在與生產(chǎn)過程前期和生產(chǎn)過程中期，近端的顏色偏深處的爆裂斷口是在生產(chǎn)過程的中期受到大量高溫蒸汽導(dǎo)致。近外壁氧化腐蝕現(xiàn)象較不明顯處的斷口則是在斷口爆裂后裂紋產(chǎn)生了擴(kuò)展。

四、解決方法

（一）管理措施。（1）防止鍋爐“四管”的爆裂必須從工業(yè)生產(chǎn)的源頭抓起。首當(dāng)其沖的還是嚴(yán)加管理，加強(qiáng)基礎(chǔ)建設(shè)，并且在管道運(yùn)行時(shí)全程跟班檢修。（2） 對檢修管理的深化，安全責(zé)任記在心，做好大大小小鍋爐的防爆檢查，一旦發(fā)現(xiàn)隱患及時(shí)做好詳細(xì)記錄。通過問題發(fā)展的趨勢分析其可能的原因并重點(diǎn)排查，制定規(guī)范的處理和防范措施。（3） 對采購金屬的監(jiān)督制度也應(yīng)加大力度，對每一個(gè)電焊接口都要定期進(jìn)行檢查并錄入日志。每個(gè)即將投入生產(chǎn)的鍋爐都必須100%進(jìn)行渦流檢驗(yàn)和光譜測試。（4）做好應(yīng)急措施，任何施工進(jìn)程的開始都要有防爆裝置和鍋爐滅火保護(hù)裝置，以面對任何突然事件，做好熱工監(jiān)督，與防爆有關(guān)的儀器儀表也要準(zhǔn)確投入。

（二）技術(shù)措施。（1） 監(jiān)造階段。監(jiān)造工程師選拔應(yīng)嚴(yán)格，任何此位置的工程是必須具備焊接和無損檢測方面的能力與經(jīng)驗(yàn)，能夠在自身能力掌控范圍中完成無損檢測和焊接全程。（2）施工階段。安裝前對聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查，徹底清除眼鏡片等雜物對所有機(jī)箱內(nèi)部都清掃完畢后接受檢查。加強(qiáng)受熱面焊口的質(zhì)量檢測，對焊口進(jìn)行抽檢盡量做到準(zhǔn)確無誤。對安裝焊口的質(zhì)量確保到100%探傷合格才能投入使用。受熱面管在進(jìn)行組裝之前都要用鋼球?qū)ζ溥M(jìn)行通球試驗(yàn)，不得將鋼球留在管內(nèi)，編號管理，做好封閉措施一旦出現(xiàn)問題立刻記錄錄入日志。（3）鍋爐沖管階段。直流鍋爐必須投入過熱器減溫水和再熱器才能才用穩(wěn)壓串聯(lián)方式?jīng)_管。將冷段的溫度控制在390℃以內(nèi)，在工作前應(yīng)對減溫水系統(tǒng)的使用程度進(jìn)行檢測。用檢測后的內(nèi)窺鏡對聯(lián)箱和水汽分離器配合進(jìn)行檢測。為了防止過熱器再熱器造成積水或水塞出現(xiàn)較大的偏差，鍋爐的燃燒設(shè)計(jì)必須要用種類相近的煤種，并且爐管泄漏儀在鍋爐沖管前投用。（4）試生產(chǎn)階段。在機(jī)組整套啟動(dòng)和鍋爐投運(yùn)的初期，為了防止高溫要時(shí)刻對管道管壁溫度進(jìn)行限制。直流爐設(shè)備要控制好煤和水的比例，投入系統(tǒng)也要注意檢測和協(xié)調(diào)，防止給水系統(tǒng)的自動(dòng)失靈和跟蹤速度緩慢等現(xiàn)象。加強(qiáng)對運(yùn)行參數(shù)的監(jiān)視，過熱器和再熱器一旦發(fā)生溫度超高要立刻調(diào)整避免管道爆裂。

參考文獻(xiàn)

[1]楊啟堯.電廠鍋爐高溫過熱器爆管原因分析[J].設(shè)備管理與維修，2011（01）.endprint

摘 要：2009年12月，某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行了2600小時(shí)左右導(dǎo)致了爆管，專家根據(jù)事故現(xiàn)場進(jìn)行了采樣分析，并且通過對斷裂口處的金相組織進(jìn)行了勘察，得出管道的爆裂的原因在于內(nèi)部管道在制作時(shí)投產(chǎn)的縱向裂紋存在問題，并在660 MW超臨界機(jī)組運(yùn)行的過程中逐步崩潰斷裂。

關(guān)鍵字：低溫過熱器；爆管；超臨界機(jī)組

中圖分類號：TK223 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

一、概述

某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行超過2600小時(shí)后管道爆裂，但是運(yùn)行過程全部正常，機(jī)組低溫過熱器產(chǎn)生爆裂位置在第五十二排第二根冷拔型12Cr1MoVG管道，管道壁厚度為6.5mm外直徑為45mm。鍋爐運(yùn)行方式為單爐膛。事發(fā)時(shí)煙氣溫度為750℃，機(jī)組的標(biāo)準(zhǔn)管壁溫度為490℃，標(biāo)準(zhǔn)壓力為27.6MPa。機(jī)組在運(yùn)行一段時(shí)間后產(chǎn)生了管道爆裂，本文也對其爆裂的原因進(jìn)行了深入研究。

二、爆管原因分析方法。

（一）爆口的特征形貌。從圖1中可以看出爆裂口處并沒有出現(xiàn)氣流沖刷的現(xiàn)象，爆裂口張開距離最大處約為29mm，整個(gè)裂口全長約為165mm，爆口最大處的管子周長約為151mm，這和通過外徑計(jì)算的周長所差無幾。爆裂口邊緣的管壁也沒有減少，平均值在7.12mm。管道斷口，呈現(xiàn)分散狀形態(tài)。除了靠近最外層的最后斷裂外還可以看出，管道斷口存在一定程度上的氧化，整個(gè)斷裂處顏色為暗灰色。整個(gè)裂口處有多條縱向的暗黑色的溝槽。

（二）力學(xué)性能試驗(yàn)。因?yàn)楝F(xiàn)場的各項(xiàng)因素限制，導(dǎo)致能為實(shí)驗(yàn)搭建的管道長度有限，所以只能使用估算對實(shí)際管道爆口的延長段進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下，計(jì)算得強(qiáng)度為628MPa滿足國際標(biāo)準(zhǔn)要求。

（三）斷口的清洗。端口的顏色呈現(xiàn)暗灰色，專家推測可能是由于部分樣品在爆管發(fā)生后，在高溫下發(fā)生氧化反應(yīng)。為了還原斷口在鍋爐冷卻時(shí)的原貌，采用了超聲波震動(dòng)清洗技術(shù)以及化學(xué)侵蝕方法，清洗完畢后樣品表面情況如圖2所示。

分析圖2可以得到，爆裂口可以根據(jù)顏色的不同分為兩個(gè)部分，以內(nèi)壁1/3處一個(gè)兩邊顏色有明顯差異的橫杠為分界線。靠近外壁的一端顏色較淺，靠近內(nèi)壁的一端顏色較深，專家分析顏色較淺的那一半是在爆裂運(yùn)行之后逐步擴(kuò)展的新的斷口，而顏色較深的那一半為原始斷口。該分割線在整個(gè)爆裂斷口的長度上都有體現(xiàn)。

三、分析討論

綜上及對首爆管的整體形態(tài)觀察測量看出：超溫導(dǎo)致爆管沒有發(fā)生在鋼管之上。并且通過管子力學(xué)性能試驗(yàn)得到的參數(shù)分析出材料具有很好的柔韌性和強(qiáng)度。這兩項(xiàng)屬性證明鋼管因?yàn)槿犴g性不夠而導(dǎo)致較脆，既而在運(yùn)行中產(chǎn)生較多擴(kuò)展裂紋爆管的可能基本不存在。有可能的原因是因?yàn)楣艿辣旧聿馁|(zhì)所存在的缺陷導(dǎo)致管道爆裂。在鋼管組運(yùn)行中產(chǎn)生縱向裂紋的鋼管無法承受管內(nèi)諸多介質(zhì)的壓力而產(chǎn)生爆管。理由如下：（1）爆裂斷口的近外壁和近內(nèi)壁的顏色存在巨大差異，說明顏色較深的一端為首爆裂口，且產(chǎn)生時(shí)間在制管之前，原始的裂紋是從內(nèi)壁開始并且爆裂斷口的花紋未遭到破壞，可以推測出整個(gè)破壞是在最后一道工序涂色之前。外壁顏色較淺的一端的裂口則是在原始裂口已存在的情況下，隨著生產(chǎn)過程的推進(jìn)而產(chǎn)生的斷口并逐步擴(kuò)展。（2）掃描電鏡照片顯示，顏色存在差異的兩段造成的原因還是因?yàn)槭艿窖趸g的強(qiáng)弱不同而導(dǎo)致，證明兩個(gè)斷口存在與生產(chǎn)過程前期和生產(chǎn)過程中期，近端的顏色偏深處的爆裂斷口是在生產(chǎn)過程的中期受到大量高溫蒸汽導(dǎo)致。近外壁氧化腐蝕現(xiàn)象較不明顯處的斷口則是在斷口爆裂后裂紋產(chǎn)生了擴(kuò)展。

四、解決方法

（一）管理措施。（1）防止鍋爐“四管”的爆裂必須從工業(yè)生產(chǎn)的源頭抓起。首當(dāng)其沖的還是嚴(yán)加管理，加強(qiáng)基礎(chǔ)建設(shè)，并且在管道運(yùn)行時(shí)全程跟班檢修。（2） 對檢修管理的深化，安全責(zé)任記在心，做好大大小小鍋爐的防爆檢查，一旦發(fā)現(xiàn)隱患及時(shí)做好詳細(xì)記錄。通過問題發(fā)展的趨勢分析其可能的原因并重點(diǎn)排查，制定規(guī)范的處理和防范措施。（3） 對采購金屬的監(jiān)督制度也應(yīng)加大力度，對每一個(gè)電焊接口都要定期進(jìn)行檢查并錄入日志。每個(gè)即將投入生產(chǎn)的鍋爐都必須100%進(jìn)行渦流檢驗(yàn)和光譜測試。（4）做好應(yīng)急措施，任何施工進(jìn)程的開始都要有防爆裝置和鍋爐滅火保護(hù)裝置，以面對任何突然事件，做好熱工監(jiān)督，與防爆有關(guān)的儀器儀表也要準(zhǔn)確投入。

（二）技術(shù)措施。（1） 監(jiān)造階段。監(jiān)造工程師選拔應(yīng)嚴(yán)格，任何此位置的工程是必須具備焊接和無損檢測方面的能力與經(jīng)驗(yàn)，能夠在自身能力掌控范圍中完成無損檢測和焊接全程。（2）施工階段。安裝前對聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查，徹底清除眼鏡片等雜物對所有機(jī)箱內(nèi)部都清掃完畢后接受檢查。加強(qiáng)受熱面焊口的質(zhì)量檢測，對焊口進(jìn)行抽檢盡量做到準(zhǔn)確無誤。對安裝焊口的質(zhì)量確保到100%探傷合格才能投入使用。受熱面管在進(jìn)行組裝之前都要用鋼球?qū)ζ溥M(jìn)行通球試驗(yàn)，不得將鋼球留在管內(nèi)，編號管理，做好封閉措施一旦出現(xiàn)問題立刻記錄錄入日志。（3）鍋爐沖管階段。直流鍋爐必須投入過熱器減溫水和再熱器才能才用穩(wěn)壓串聯(lián)方式?jīng)_管。將冷段的溫度控制在390℃以內(nèi)，在工作前應(yīng)對減溫水系統(tǒng)的使用程度進(jìn)行檢測。用檢測后的內(nèi)窺鏡對聯(lián)箱和水汽分離器配合進(jìn)行檢測。為了防止過熱器再熱器造成積水或水塞出現(xiàn)較大的偏差，鍋爐的燃燒設(shè)計(jì)必須要用種類相近的煤種，并且爐管泄漏儀在鍋爐沖管前投用。（4）試生產(chǎn)階段。在機(jī)組整套啟動(dòng)和鍋爐投運(yùn)的初期，為了防止高溫要時(shí)刻對管道管壁溫度進(jìn)行限制。直流爐設(shè)備要控制好煤和水的比例，投入系統(tǒng)也要注意檢測和協(xié)調(diào)，防止給水系統(tǒng)的自動(dòng)失靈和跟蹤速度緩慢等現(xiàn)象。加強(qiáng)對運(yùn)行參數(shù)的監(jiān)視，過熱器和再熱器一旦發(fā)生溫度超高要立刻調(diào)整避免管道爆裂。

參考文獻(xiàn)

[1]楊啟堯.電廠鍋爐高溫過熱器爆管原因分析[J].設(shè)備管理與維修，2011（01）.endprint

摘 要：2009年12月，某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行了2600小時(shí)左右導(dǎo)致了爆管，專家根據(jù)事故現(xiàn)場進(jìn)行了采樣分析，并且通過對斷裂口處的金相組織進(jìn)行了勘察，得出管道的爆裂的原因在于內(nèi)部管道在制作時(shí)投產(chǎn)的縱向裂紋存在問題，并在660 MW超臨界機(jī)組運(yùn)行的過程中逐步崩潰斷裂。

關(guān)鍵字：低溫過熱器；爆管；超臨界機(jī)組

中圖分類號：TK223 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

一、概述

某鍋爐廠660 MW超臨界機(jī)組在運(yùn)行超過2600小時(shí)后管道爆裂，但是運(yùn)行過程全部正常，機(jī)組低溫過熱器產(chǎn)生爆裂位置在第五十二排第二根冷拔型12Cr1MoVG管道，管道壁厚度為6.5mm外直徑為45mm。鍋爐運(yùn)行方式為單爐膛。事發(fā)時(shí)煙氣溫度為750℃，機(jī)組的標(biāo)準(zhǔn)管壁溫度為490℃，標(biāo)準(zhǔn)壓力為27.6MPa。機(jī)組在運(yùn)行一段時(shí)間后產(chǎn)生了管道爆裂，本文也對其爆裂的原因進(jìn)行了深入研究。

二、爆管原因分析方法。

（一）爆口的特征形貌。從圖1中可以看出爆裂口處并沒有出現(xiàn)氣流沖刷的現(xiàn)象，爆裂口張開距離最大處約為29mm，整個(gè)裂口全長約為165mm，爆口最大處的管子周長約為151mm，這和通過外徑計(jì)算的周長所差無幾。爆裂口邊緣的管壁也沒有減少，平均值在7.12mm。管道斷口，呈現(xiàn)分散狀形態(tài)。除了靠近最外層的最后斷裂外還可以看出，管道斷口存在一定程度上的氧化，整個(gè)斷裂處顏色為暗灰色。整個(gè)裂口處有多條縱向的暗黑色的溝槽。

（二）力學(xué)性能試驗(yàn)。因?yàn)楝F(xiàn)場的各項(xiàng)因素限制，導(dǎo)致能為實(shí)驗(yàn)搭建的管道長度有限，所以只能使用估算對實(shí)際管道爆口的延長段進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下，計(jì)算得強(qiáng)度為628MPa滿足國際標(biāo)準(zhǔn)要求。

（三）斷口的清洗。端口的顏色呈現(xiàn)暗灰色，專家推測可能是由于部分樣品在爆管發(fā)生后，在高溫下發(fā)生氧化反應(yīng)。為了還原斷口在鍋爐冷卻時(shí)的原貌，采用了超聲波震動(dòng)清洗技術(shù)以及化學(xué)侵蝕方法，清洗完畢后樣品表面情況如圖2所示。

分析圖2可以得到，爆裂口可以根據(jù)顏色的不同分為兩個(gè)部分，以內(nèi)壁1/3處一個(gè)兩邊顏色有明顯差異的橫杠為分界線?？拷獗诘囊欢祟伾^淺，靠近內(nèi)壁的一端顏色較深，專家分析顏色較淺的那一半是在爆裂運(yùn)行之后逐步擴(kuò)展的新的斷口，而顏色較深的那一半為原始斷口。該分割線在整個(gè)爆裂斷口的長度上都有體現(xiàn)。

三、分析討論

綜上及對首爆管的整體形態(tài)觀察測量看出：超溫導(dǎo)致爆管沒有發(fā)生在鋼管之上。并且通過管子力學(xué)性能試驗(yàn)得到的參數(shù)分析出材料具有很好的柔韌性和強(qiáng)度。這兩項(xiàng)屬性證明鋼管因?yàn)槿犴g性不夠而導(dǎo)致較脆，既而在運(yùn)行中產(chǎn)生較多擴(kuò)展裂紋爆管的可能基本不存在。有可能的原因是因?yàn)楣艿辣旧聿馁|(zhì)所存在的缺陷導(dǎo)致管道爆裂。在鋼管組運(yùn)行中產(chǎn)生縱向裂紋的鋼管無法承受管內(nèi)諸多介質(zhì)的壓力而產(chǎn)生爆管。理由如下：（1）爆裂斷口的近外壁和近內(nèi)壁的顏色存在巨大差異，說明顏色較深的一端為首爆裂口，且產(chǎn)生時(shí)間在制管之前，原始的裂紋是從內(nèi)壁開始并且爆裂斷口的花紋未遭到破壞，可以推測出整個(gè)破壞是在最后一道工序涂色之前。外壁顏色較淺的一端的裂口則是在原始裂口已存在的情況下，隨著生產(chǎn)過程的推進(jìn)而產(chǎn)生的斷口并逐步擴(kuò)展。（2）掃描電鏡照片顯示，顏色存在差異的兩段造成的原因還是因?yàn)槭艿窖趸g的強(qiáng)弱不同而導(dǎo)致，證明兩個(gè)斷口存在與生產(chǎn)過程前期和生產(chǎn)過程中期，近端的顏色偏深處的爆裂斷口是在生產(chǎn)過程的中期受到大量高溫蒸汽導(dǎo)致。近外壁氧化腐蝕現(xiàn)象較不明顯處的斷口則是在斷口爆裂后裂紋產(chǎn)生了擴(kuò)展。

四、解決方法

（一）管理措施。（1）防止鍋爐“四管”的爆裂必須從工業(yè)生產(chǎn)的源頭抓起。首當(dāng)其沖的還是嚴(yán)加管理，加強(qiáng)基礎(chǔ)建設(shè)，并且在管道運(yùn)行時(shí)全程跟班檢修。（2） 對檢修管理的深化，安全責(zé)任記在心，做好大大小小鍋爐的防爆檢查，一旦發(fā)現(xiàn)隱患及時(shí)做好詳細(xì)記錄。通過問題發(fā)展的趨勢分析其可能的原因并重點(diǎn)排查，制定規(guī)范的處理和防范措施。（3） 對采購金屬的監(jiān)督制度也應(yīng)加大力度，對每一個(gè)電焊接口都要定期進(jìn)行檢查并錄入日志。每個(gè)即將投入生產(chǎn)的鍋爐都必須100%進(jìn)行渦流檢驗(yàn)和光譜測試。（4）做好應(yīng)急措施，任何施工進(jìn)程的開始都要有防爆裝置和鍋爐滅火保護(hù)裝置，以面對任何突然事件，做好熱工監(jiān)督，與防爆有關(guān)的儀器儀表也要準(zhǔn)確投入。

（二）技術(shù)措施。（1） 監(jiān)造階段。監(jiān)造工程師選拔應(yīng)嚴(yán)格，任何此位置的工程是必須具備焊接和無損檢測方面的能力與經(jīng)驗(yàn)，能夠在自身能力掌控范圍中完成無損檢測和焊接全程。（2）施工階段。安裝前對聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)窺鏡檢查，徹底清除眼鏡片等雜物對所有機(jī)箱內(nèi)部都清掃完畢后接受檢查。加強(qiáng)受熱面焊口的質(zhì)量檢測，對焊口進(jìn)行抽檢盡量做到準(zhǔn)確無誤。對安裝焊口的質(zhì)量確保到100%探傷合格才能投入使用。受熱面管在進(jìn)行組裝之前都要用鋼球?qū)ζ溥M(jìn)行通球試驗(yàn)，不得將鋼球留在管內(nèi)，編號管理，做好封閉措施一旦出現(xiàn)問題立刻記錄錄入日志。（3）鍋爐沖管階段。直流鍋爐必須投入過熱器減溫水和再熱器才能才用穩(wěn)壓串聯(lián)方式?jīng)_管。將冷段的溫度控制在390℃以內(nèi)，在工作前應(yīng)對減溫水系統(tǒng)的使用程度進(jìn)行檢測。用檢測后的內(nèi)窺鏡對聯(lián)箱和水汽分離器配合進(jìn)行檢測。為了防止過熱器再熱器造成積水或水塞出現(xiàn)較大的偏差，鍋爐的燃燒設(shè)計(jì)必須要用種類相近的煤種，并且爐管泄漏儀在鍋爐沖管前投用。（4）試生產(chǎn)階段。在機(jī)組整套啟動(dòng)和鍋爐投運(yùn)的初期，為了防止高溫要時(shí)刻對管道管壁溫度進(jìn)行限制。直流爐設(shè)備要控制好煤和水的比例，投入系統(tǒng)也要注意檢測和協(xié)調(diào)，防止給水系統(tǒng)的自動(dòng)失靈和跟蹤速度緩慢等現(xiàn)象。加強(qiáng)對運(yùn)行參數(shù)的監(jiān)視，過熱器和再熱器一旦發(fā)生溫度超高要立刻調(diào)整避免管道爆裂。

參考文獻(xiàn)

[1]楊啟堯.電廠鍋爐高溫過熱器爆管原因分析[J].設(shè)備管理與維修，2011（01）.endprint