建設動態(tài)

國內(nèi)最大氨合成裝置實現(xiàn)達產(chǎn)達標

從河北正元獲悉，滄州正元化肥有限公司60 -80項目（60萬噸合成氨80萬噸尿素）于2015年3月7日開車投運，目前裝置運行平穩(wěn)，已達產(chǎn)達標。該公司隸屬河北陽煤正元化工集團，占地面積1321畝，坐落在國家級經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)——滄州渤海新區(qū)臨港化工園區(qū)。該項目一期總投資42億元，占地1000畝，采用國內(nèi)最先進工藝技術及設備；二期工程正在積極謀劃中。

年產(chǎn)60萬噸氨合成裝置采用JR3000型氨合成塔，目前為國內(nèi)生產(chǎn)能力和直徑最大的氨合成塔。該裝置于2015年4月8日09：00加熱爐開始點火，22：00開工加熱爐切氣，升溫結(jié)束，4月9日00：17產(chǎn)出合格液氨，截至2015年5月27日該裝置最大時產(chǎn)氨88噸，最大日產(chǎn)氨2001噸，已實現(xiàn)達產(chǎn)達標。

據(jù)公司技術人員介紹，該裝置具有三大特點：

一是DN3000氨合成工藝包和氨合成塔均由正元公司自行開發(fā)、設計，經(jīng)過兩年多的研究，克服了諸多技術難題，而且氨合成塔及氨合成所有設備均由正元自行制造，實現(xiàn)了設備制造的新突破。

二是正元公司首次應用，并順利實現(xiàn)了DN3000氨合成塔全塔直接裝填還原態(tài)催化劑的創(chuàng)舉，為國際首創(chuàng)。

由于氨合成塔直徑較大，觸媒裝填量大，如果用傳統(tǒng)的塔內(nèi)直接升溫還原方法，不僅耗時很長，而且對原料氣浪費很大，故正元公司自行設計了氨合成催化劑預還原裝置。首先，對氨合成氧化態(tài)催化劑進行分批次預還原，在觸媒保存、運輸過程中進行嚴格氮氣保護，待裝置完成安裝后直接在氮氣保護條件下裝填還原性催化劑。該方法節(jié)省了開車時間約15天，開車成本降低約5700萬元，不僅解決了滄州正元60-80項目試車的瓶頸，同時為全國氮肥行業(yè)提供了催化劑裝填及還原的模范藍本。

三是JR3000型氨合成塔內(nèi)件是正元公司開發(fā)成功的三段絕熱、段間換熱全軸徑向新型氨合成塔內(nèi)件，各段均裝填小顆粒催化劑，采用軸徑向結(jié)構，各床層溫度均有單獨副線調(diào)節(jié)，可靈活調(diào)節(jié)各段溫度。該內(nèi)件采用懸掛結(jié)構，解決了內(nèi)件與外筒的熱脹連接問題。

滄州正元DN3000氨合成裝置一次性開車成功，預還原催化劑的制備、裝填和升溫過程進行順利，從加熱爐開始點火到產(chǎn)出合格液氨僅用了15個小時，各項指標均達到設計要求，為大型氨合成裝置的發(fā)展提供了有益借鑒。

（寒江）

貴州鑫新集團建設萬噸級合成氣制乙二醇示范裝置

貴州鑫新化工（集團）有限公司近日與惠生工程（中國）有限公司、天津大學簽訂合成氣制乙二醇戰(zhàn)略合作協(xié)議，三方將共同推進完全自主知識產(chǎn)權的合成氣制乙二醇成套技術商業(yè)化。根據(jù)戰(zhàn)略協(xié)議，惠生工程、天津大學與鑫新集團的戰(zhàn)略合作將充分發(fā)揮各自優(yōu)勢，其中天津大學提供合成氣制乙二醇成套技術基礎工藝包，惠生工程負責工藝包轉(zhuǎn)化、工程設計和工程總承包，鑫新集團投資建設萬噸級乙二醇示范裝置。天津大學合成氣制乙二醇成套技術采用CO氣相法偶聯(lián)合成草酸酯和草酸酯加氫制乙二醇，乙二醇產(chǎn)品滿足聚酯要求，原料消耗、催化劑性能達到國內(nèi)先進水平。三方將依托該裝置進行工業(yè)示范和進一步的工藝優(yōu)化，形成具有國際領先水平的自主知識產(chǎn)權合成氣制乙二醇成套技術，并推進其商業(yè)化。經(jīng)轉(zhuǎn)化、優(yōu)化后的乙二醇成套技術工藝包能夠?qū)崿F(xiàn)單系列30萬噸/年乙二醇規(guī)模，同時降低乙二醇主裝置投資10%，為今后包括鑫新集團30萬噸/年煤制乙二醇在內(nèi)的后續(xù)多套合成氣制乙二醇工業(yè)裝置提供最優(yōu)化的技術。

（汪家銘）