■沈陽機床股份有限公司沈陽第一機床廠 （遼寧 110027） 郭秀英

大型臥式車銑復(fù)合加工中心技術(shù)

■沈陽機床股份有限公司沈陽第一機床廠 （遼寧 110027） 郭秀英

摘要：針對大型企業(yè)需求的重要大型零件的配套加工問題，推出一款近年研制的大型臥式車銑復(fù)合加工中心；通過對大型零件加工工藝的分析，自身技術(shù)的介紹，展示本臥式車銑復(fù)合加工中心優(yōu)點。旨在推進國產(chǎn)機床的發(fā)展，強大自主品牌。

近年來，隨著我國水利、船舶、發(fā)電、礦山、機車等大重型企業(yè)的迅猛發(fā)展，使之重要的大型零部件的配套問題更顯突出。而這些大型零件在某種程度上，毛坯及加工完全依賴進口，限制了產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。因此國內(nèi)急需開發(fā)一些適合這類零部件加工的設(shè)備。

這一類零件的加工具有的共同點是：零件細長軸、重量大、工序多、工時長，國內(nèi)多采用多種刀具、多臺設(shè)備分序完成；也有在精加工序上配進口車銑中心完成的?？傮w顯現(xiàn)效率低，且受進口設(shè)備價格高的制約。

國外臥式車銑復(fù)合加工中心機床開發(fā)及應(yīng)用的時間比較早，技術(shù)相對成熟，如奧地利的WFL公司、德國的尼爾森公司等。其車銑中心均配單一刀架，旋轉(zhuǎn)刀具和車削刀具安裝在同一位置，動力軸懸伸長，剛性低。

下面針對大重型企業(yè)需求的重要的大型長軸類零件的配套加工問題，推出一款近年研制的臥式車銑復(fù)合加工中心。

大型零件加工工藝分析

1. 典型零件

以船舶行業(yè)船用曲軸為例（見圖1）：材料多為鑄鐵或鍛鋼, 毛坯余量多達20～30mm，且不均勻、硬度高。外形為長軸帶多處曲柄，由于曲柄的回轉(zhuǎn)軸即連桿頸和主軸頸不同心，曲柄繞主軸頸的回轉(zhuǎn)直徑大，曲柄輪廓為多段不同心圓弧組成，曲軸的兩端面又有很深的油孔，曲柄上還有角度不規(guī)則的斜油孔等等，因此需要高剛性、可適合粗精加工的大規(guī)格的復(fù)合車銑加工中心完成。

圖1　某柴油機廠家曲軸毛坯

2. 未采用臥式車銑復(fù)合加工中心前曲軸加工工藝

某柴油機廠家加工方案主要是采用多工序，多臺設(shè)備來完成的：首先是采用鏜床打中心孔，平端面；然后將加工后的零件移到專用雙主軸箱車床上，粗、精車主軸頸及曲柄外側(cè)面；之后調(diào)整兩主軸箱上的專用卡具，將連桿頸移到機床主軸的回轉(zhuǎn)直徑上，進行工件定位、找正和夾緊，對連桿頸及曲柄內(nèi)側(cè)面進行粗、精加工，再上落地銑床上粗、精平衡重面；最后將工件在鉆床上完成斜油孔、直油孔及兩端深孔的加工。這種加工方案車削是在普通臥車上完成，效率低，調(diào)整費時，當(dāng)工件的沖程大時卡具就無法滿足加工需求，多工序亦影響工件的加工精度。

3. 采用進口臥式車銑復(fù)合加工中心曲軸加工工藝

隨著我國船舶行業(yè)的日益發(fā)展，曲軸的質(zhì)量也日益與國際接軌。近年此行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)開始引進如奧地利WFL、德國尼爾森等公司生產(chǎn)的車銑復(fù)合加工中心?？紤]到這類機床的切削性能，多將設(shè)備用于曲軸的半精加工、精加工工序上，不能實現(xiàn)一次裝卡完成零件從毛坯到磨削前的加工。

隨著中、低速柴油機需求的加大，加之對國外曲軸加工工藝的研討，機床制造商經(jīng)過潛心研制，推出了具有自主產(chǎn)權(quán)的大型臥式車銑復(fù)合加工中心。

大型臥式車銑復(fù)合加工中心技術(shù)

1. 總體布局

機床如圖2所示。總體上采用斜床身、雙主軸箱、側(cè)掛式單立柱、雙側(cè)掛箱上設(shè)雙刀架結(jié)構(gòu)形式，刀具位于重力方向進刀，配以工件檢測、刀具檢測、刀庫、恒溫冷卻裝置、水冷裝置、排屑裝置、防護裝置和電氣裝置等，并采用西門子840D sl數(shù)控系統(tǒng)（見圖3）。

設(shè)備具有（X1、X2、Y1、Y2、Z1、Z2、B1、B2、Cf1、Cf2）任意5軸聯(lián)動功能、雙主軸、雙Cf軸同步功能、中心架與副主軸可分別沿Z軸方向自動移動功能，車銑復(fù)合加工功能，運用重載刀具鏜削深孔功能、高壓內(nèi)冷功能、在機檢測功能和刀具在線實時監(jiān)控功能。

在單立柱的左右各懸掛一套側(cè)掛箱，其上配有刀架，左刀架具有B軸功能，右刀架安裝大直徑外銑刀盤可實現(xiàn)外銑粗加工。

左側(cè)掛箱內(nèi)采用內(nèi)裝52k W的內(nèi)置電動機、一個兩級行星齒輪變速箱等集成在內(nèi)部，結(jié)構(gòu)緊湊。內(nèi)置電動機、減速機裝于采用灌膠工藝成型的多階梯深孔箱體內(nèi)，研制過程解決了多階梯深孔加工精度低的問題，此裝置的輸出轉(zhuǎn)矩優(yōu)于進口機床。

右側(cè)掛箱78k W的主軸電動機經(jīng)齒型帶及自制減速箱的減速后，提供10 000N·m大轉(zhuǎn)矩動力。該減速箱可實現(xiàn)兩檔變速，根據(jù)用戶的不同需求，配置不同直徑的外銑刀盤，解決刀具長、剛性不足、無法實現(xiàn)粗加工的問題。

圖2　機床照片

圖3　總體布局圖

技術(shù)參數(shù)對比表

2. 技術(shù)參數(shù)與國外同規(guī)格機床對比

從附表可見，本機床在承載能力、功率及扭矩輸出方面均有明顯優(yōu)勢，打破了國外現(xiàn)有的

車銑中心僅配置單刀架的布局形式。右刀架大直徑刀盤的配備，可實現(xiàn)在1臺機床上完成工件的粗、精加工，從而達到高精、高效。左刀架與車削主軸C軸功能相結(jié)合實現(xiàn)5軸聯(lián)動。奧地利WFL機床如圖4所示。

圖4　奧地利WFL機床

3. 設(shè)備的技術(shù)創(chuàng)新

（1）單立柱技術(shù)。本機床雖然配置了雙刀架，但為布局結(jié)構(gòu)緊湊采用了單立柱形式。單立柱側(cè)掛于斜置30°的床身和地面輔助導(dǎo)軌之上，在充分保證立柱運動的平穩(wěn)性下，這種布局可有效減輕機床重量，降低原材料及加工成本（見圖5）。

單立柱Z向（縱向）進給采用雙電動機消隙機構(gòu)，快速進給時雙電動機驅(qū)動齒輪同向旋轉(zhuǎn)，滿足起動時需要大的起動轉(zhuǎn)矩；工進時雙電動機驅(qū)動齒輪反向旋轉(zhuǎn)，消除傳動間隙，確保工進時單立柱運行平穩(wěn)、不振動（見圖6、圖7）。

（2）B軸刀架兩點布刀技術(shù)。傳統(tǒng)的車銑中心均配置單一刀架，旋轉(zhuǎn)刀具和車削刀具安裝在B軸刀架的同一位置上，必須設(shè)有用于車削刀具鎖緊的三齒盤機構(gòu)，因此動力軸的懸伸長，剛性低，不適合粗加工；當(dāng)加工中低速機曲軸時，由于回轉(zhuǎn)直徑大，刀具勢必懸伸長，更無法實現(xiàn)在1臺機床上完成粗精加工。

本文介紹的設(shè)備，左側(cè)掛箱前端裝有兩點布刀的B軸刀架（見圖8），其上分別設(shè)有旋轉(zhuǎn)刀具、車削刀具的安裝位置，減少了動力軸上用于車削刀具鎖緊的齒盤機構(gòu)，提高了刀架剛性，使粗精加工在2臺設(shè)備上完成得以實現(xiàn)。

在技術(shù)創(chuàng)新實施中：B軸刀架主軸軸承的氣密封、B軸任意點鎖緊構(gòu)件材質(zhì)選擇、2點換刀控制程序的開發(fā)均涉獵其中，成為剛性、可靠性優(yōu)于進口產(chǎn)品的保障。

圖5　單立柱機構(gòu)

圖6　快速進給時齒輪齒條嚙合圖

圖7　工進時齒輪齒條嚙合圖

圖8　B軸刀架

圖9　左側(cè)掛箱

（3） 左側(cè)掛箱（見圖9）。目前，國內(nèi)大型車銑中心側(cè)掛箱多采用動力電動機和減速機外置的結(jié)構(gòu)，即將動力電動機和減速

機安裝在箱的頂端，通過細長傳動軸傳至箱的下部，再傳至前端刀架。這種結(jié)構(gòu)下動力電動機和減速機占用空間比較大，且由于通過細長傳動軸傳遞動力，輸出軸的功率、轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩不能設(shè)計太高。

本文介紹的設(shè)備，主軸電動機、減速機集成在左側(cè)進給箱內(nèi)，該結(jié)構(gòu)形式十分緊湊。由于主軸電動機、減速機等零部件連接精度較高，有效提高了部件使用的可靠性和壽命；同時，傳動軸的縮短還可以大大提高動力軸的輸出功率、轉(zhuǎn)矩和轉(zhuǎn)速，從而提高了部件的使用性能。由于設(shè)備規(guī)格大，使安裝這些部件的內(nèi)孔較長，通過采用灌膠工藝解決。主軸電動機通過單獨循環(huán)的恒溫冷卻箱的冷卻水進行外部冷卻，減速機通過循環(huán)冷卻油進行潤滑和冷卻，確保結(jié)構(gòu)性能可靠。

左側(cè)掛箱X方向運動應(yīng)用了雙驅(qū)動技術(shù)、Y方向運動應(yīng)用了懸垂補償技術(shù)，確保了機床精度。

（4）大扭矩輸出的右刀架。為滿足粗加工需求，研發(fā)輸出10 000N·m轉(zhuǎn)矩、可安裝1 400mm直徑外銑刀盤的右刀架。右刀架可沿Y軸進行旋轉(zhuǎn)或直線運動。右刀架通過齒盤鎖緊在右側(cè)掛箱上，旋轉(zhuǎn)后刀盤有3種姿態(tài)，刀盤面向左、右為加工位置，刀盤面向下為左刀架加工工件右端時，刀盤需停留在右主軸箱之上。刀盤面向下時也可更換小直徑面銑刀，配合沿Y軸方向進行的直線運動，進行平面的銑削加工。有限元分析、三齒盤鎖緊機構(gòu)的優(yōu)化、刀架箱體選用高強度且抗振好的球墨鑄鐵，確保了右刀架功能的實現(xiàn)。

右刀架大直徑外銑刀盤（見圖10）解決了進口機床在曲軸類工件加工時，棒銑刀進行連桿頸的銑削時，隨著曲軸回轉(zhuǎn)直徑的加大，刀具懸伸加大，剛性不足，無法實現(xiàn)粗加工且效率低的問題。

圖10　外銑刀盤

（5）右側(cè)掛箱（見圖11）。78kW的動力電動機經(jīng)齒型帶及自制雙速減速箱的減速后，可提供10 000N·m的輸出轉(zhuǎn)矩,根據(jù)用戶的不同需求，配置不同直徑的銑刀盤，如直徑為1 400mm。右側(cè)掛箱在Y軸方向的運動

通過安裝在右側(cè)的伺服電動機、減速機帶動滾珠絲杠實現(xiàn)的；定點銑削時，采用多個油缸壓板鎖緊Y軸，避免絲杠受力，保證機床的精度；550mm×675mm的大截面右側(cè)掛箱，為大功率輸出機構(gòu)提供了足夠的剛性保證。

圖11　右側(cè)掛箱

（6）燕尾拖動機構(gòu)（見圖12）。本文介紹的設(shè)備主要針對細長軸類零件加工。對于長度在6m以上的零件，加工時可能要配2～4只中心架才能保證加工精度。當(dāng)多品種零件換產(chǎn)時或單一品種零件采用的中心架數(shù)量少時，中心架間相對距離要發(fā)生變化，如果每個中心架均配備一套驅(qū)動電動機，必將帶來設(shè)備成本高，機構(gòu)復(fù)雜，易干涉。

針對上述情況本文介紹的設(shè)備采用了專用的中心架燕尾拖動機構(gòu)：動力電動機、減速機固定在床身右端，驅(qū)動長達10m帶有插孔的燕尾齒條在固定于床身上的燕尾導(dǎo)軌上沿Z向運動，配合中心架上的插銷機構(gòu)、檢測開關(guān)，實現(xiàn)對中心架、Z向位置的改變。長達10m、截面積僅為120mm×80mm的燕尾副，由10段組成，對接接口在加載狀態(tài)下的變形量通過有限元分析獲得數(shù)據(jù)，先期通過調(diào)整墊預(yù)先拉伸，避免了拖動部件過程彈性變形帶來的抖動。工藝對各段單件加工的一致性進行嚴格控制，安裝時實施測量。每段燕尾導(dǎo)軌均設(shè)有潤滑單元，確保運動順暢。開發(fā)智能軟件，將每個燕尾齒條上插孔定義序號，用戶僅需輸入零件型號，即可獲知拖動部件的順序及行程量。燕尾拖動機構(gòu)技術(shù)是一種全新的設(shè)計理念，性價比高，已獲實用新專利。

圖12　燕尾拖動機構(gòu)

（7）自適應(yīng)控制技術(shù)。采用直徑1 400mm外銑刀盤粗加工如曲軸類零件過程中，由于零件表皮硬度高，且余量不均，采用恒定切削參數(shù)易造成悶車或打刀，為此應(yīng)用了自適應(yīng)控制技術(shù)：通過檢測銑削主軸的負載，運用內(nèi)部的專家系統(tǒng)對采集的主軸負載信號和相應(yīng)的刀具及工件材料數(shù)據(jù)進行分析處理，實時計算出機床最佳的進給速率并應(yīng)用到銑削加工過程中，從而大幅度提高生產(chǎn)效率，并在加工過程中穩(wěn)定、連續(xù)、自動的控制進給速率，同時實現(xiàn)動態(tài)的刀具及主軸保護功能。

在加工過程中，自適應(yīng)控制系統(tǒng)可以依據(jù)控制對象的輸入輸出數(shù)據(jù)，進行學(xué)習(xí)和再學(xué)習(xí)，不斷地辯識模型參數(shù)并進行修正。隨著生產(chǎn)過程的繼續(xù)，模型會變得越來越準確，最終將自身調(diào)整到一個最優(yōu)的工作狀態(tài)，實現(xiàn)加工過程的優(yōu)化。

結(jié)語

從上述關(guān)于大型臥式車銑復(fù)合加工中心技術(shù)的論述可見，無論從技術(shù)參數(shù)到性能均是具有較高的技術(shù)含量、獨到的創(chuàng)新性，值得推廣。

本文介紹的設(shè)備現(xiàn)在已有多位重要客戶。其性能在國內(nèi)機床行業(yè)屬于絕對領(lǐng)先地位。它的試制成功，打破了重點行業(yè)的大型、關(guān)鍵設(shè)備被國外機床壟斷的局面。它不但具有國外知名品牌的性能，并加以創(chuàng)新、提升，完全可以替代進口機床取代傳統(tǒng)工藝，可以使國家重點行業(yè)的重要零部件的加工更上一個臺階。該機床還具有很好的性價比，因此可以為國家節(jié)約大量外匯，為企業(yè)節(jié)約大量資金，帶來可觀的經(jīng)濟效益，應(yīng)用前景十分廣闊。

收稿日期：（20150214）