韓衛(wèi)剛，楊　超，宋永偉，吳建平，龍　龍

（中國航空工業(yè)西安飛行自動控制研究所，西安 710065）

基于信息技術(shù)的生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動研究

韓衛(wèi)剛，楊超，宋永偉，吳建平，龍龍

（中國航空工業(yè)西安飛行自動控制研究所，西安 710065）

通過對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動存在問題的深入調(diào)研與分析，結(jié)合企業(yè)具體情況，研究與制定了面向生產(chǎn)現(xiàn)場的精益改善活動實施流程，并借助信息技術(shù)，開發(fā)了精益改善信息化系統(tǒng)平臺。應(yīng)用結(jié)果表明，該系統(tǒng)顯著提高了生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動的效率和質(zhì)量，充分激發(fā)了員工參與精益改善活動的積極性和主動性，具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。

生產(chǎn)現(xiàn)場；精益改善；實施流程；信息化系統(tǒng)

1　前言

在制造加工業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場指的是企業(yè)各生產(chǎn)部門的制造加工現(xiàn)場，是企業(yè)生產(chǎn)加工零部件，組裝產(chǎn)品的場所［1］。面向生產(chǎn)現(xiàn)場的精益改善活動是企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)自主進(jìn)化、自主更新以及自我完善的重要基礎(chǔ)，同時也是企業(yè)最基礎(chǔ)也是最難做好的工作［2］。在開展生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動時，必須對其進(jìn)行深入的研究與分析，并結(jié)合先進(jìn)的管理理念及技術(shù)方法，才能取得較為理想的效果［1］。

目前，國內(nèi)眾多企業(yè)在基于精益生產(chǎn)理論的生產(chǎn)現(xiàn)場改善方面，開展了大量且深入的研究工作［3-5］，借助于JIT、TQM、5S、TPM等［6-7］精益方法的推廣與應(yīng)用，對企業(yè)提高生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本等起到了顯著的促進(jìn)作用。然而，在電腦普及的時代，精益執(zhí)行若仍然沿用豐田從20世紀(jì)30年代就開始采用的方法，就顯得格格不入［8］。因此，如何借助于信息技術(shù)，實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動的無紙化、電子化，以提高精益改善活動的效率和質(zhì)量，充分激發(fā)全員參與精益改善活動的積極性和主動性，成為當(dāng)下國內(nèi)企業(yè)又一亟需考慮和面對的困難與挑戰(zhàn)。

本研究以某企業(yè)的一個零部件生產(chǎn)部門（制造部）為研究對象，就其生產(chǎn)現(xiàn)場在基于傳統(tǒng)方法開展精益改善活動時存在的諸多問題開展了充分的調(diào)研和分析，在調(diào)研與分析基礎(chǔ)上，結(jié)合部門實際，研究與制定了面向生產(chǎn)現(xiàn)場的精益改善活動實施流程，并借助信息化技術(shù)與手段，開發(fā)了精益改善信息化系統(tǒng)平臺。

2　生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動存在問題分析

該企業(yè)制造部主要以產(chǎn)品零部件機(jī)械加工任務(wù)為主，生產(chǎn)形式為多品種、小批量，生產(chǎn)現(xiàn)場已經(jīng)基于精益生產(chǎn)理論進(jìn)行了全面、深入地改善，包括單元化生產(chǎn)、拉式生產(chǎn)、看板建設(shè)等，但日常生產(chǎn)運行中存在的工藝優(yōu)化、管理提升等更為細(xì)節(jié)和具體的問題，依然缺乏成熟的流程和完善機(jī)制，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動的效率和質(zhì)量較低，員工參與精益改善活動的積極性和主動性不強(qiáng)。

通過深入生產(chǎn)現(xiàn)場開展多層次調(diào)研，同時面向全員開展問卷調(diào)查，并結(jié)合部門現(xiàn)行基于紙質(zhì)卡片的精益改善活動實施流程，見圖1。

圖1　基于紙質(zhì)卡片的精益改善活動實施流程

經(jīng)過分析該企業(yè)制造部生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動主要存在以下幾方面的問題：

（1）定期開展精益提案征集活動：由于活動時間不確定，次數(shù)又很有限，難以使精益改善達(dá)到及時化、日?；?，進(jìn)而難以形成常態(tài)化的改善機(jī)制。

（2）以紙質(zhì)卡片為載體：紙質(zhì)卡片不便于流轉(zhuǎn)和保存，信息傳遞相對滯后，難以做到數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確統(tǒng)計和長期積累，知識也無法有效共享，實施過程不顯形、不透明。

（3）技能型員工不善于動筆：生產(chǎn)現(xiàn)場均為技能型員工，不善于動筆總結(jié)提煉，往往是有好的想法、點子，難以全面、準(zhǔn)確、專業(yè)的描述出來。

（4）影響現(xiàn)場正常生產(chǎn)運行：好的想法、點子往往是在生產(chǎn)加工進(jìn)行中產(chǎn)生的，為避免遺忘，員工通常需要暫停生產(chǎn)，填寫精益改善提案卡片，影響正常生產(chǎn)運行。

（5）流程過于簡單，缺乏監(jiān)督與制約機(jī)制：相關(guān)環(huán)節(jié)負(fù)責(zé)人職責(zé)不明確，責(zé)任落實不到位等，導(dǎo)致很多提案實施進(jìn)度緩慢、實施效果難以達(dá)到預(yù)期，以及不了了之等情況。

由于精益改善活動實施過程中存在的以上問題和不足，嚴(yán)重降低了部門精益改善活動的實施效率和質(zhì)量，制約了員工參與精益改善活動的主動性和積極性。

3　研究制定精益改善活動實施流程

針對第二部分分析總結(jié)出的該企業(yè)制造部在開展生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動實施過程中存在的問題與不足，并結(jié)合部門現(xiàn)有的信息化資源，經(jīng)過反復(fù)的討論與迭代，研究、梳理、制定了該部門基于信息技術(shù)的精益改善活動實施流程，見圖2。

圖2　基于信息技術(shù)的精益改善活動實施流程

3.1實施流程簡介

整個實施流程共包括六個環(huán)節(jié)：信息錄入（“觸發(fā)協(xié)助錄入”和“電腦界面獨自錄入”兩種途徑）、初步審核、可行性審核、領(lǐng)導(dǎo)確認(rèn)、進(jìn)度核查與驗收與評定，各環(huán)節(jié)負(fù)責(zé)人及其職責(zé)見表1。

表1　各環(huán)節(jié)負(fù)責(zé)人及其職責(zé)

提案類型分為：質(zhì)量、成本與效率三類，囊括了生產(chǎn)現(xiàn)場的三大核心要素。提案屬性分為：工藝規(guī)程的完善與優(yōu)化、員工針對工裝刀量具開展的革新創(chuàng)造、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理提升三個方面。

3.2實施流程特點

重新制定的基于信息技術(shù)的精益改善活動實施流程主要有一下幾方面的特點：

（1）與部門生產(chǎn)資源管理系統(tǒng)MRPⅡ有機(jī)掛鉤，巧妙的引入?yún)f(xié)助錄入環(huán)節(jié)，實現(xiàn)精益提案的“一鍵式”觸發(fā)和快速提交，方便和簡化一線員工提交提案的過程，減少精益改善活動對生產(chǎn)現(xiàn)場正常作業(yè)的影響。

（2）通過多方人員的共同把關(guān)，以及利益相對方之間的相互制約，從而確保每一個合理化的提案都可以付諸于實施，每一個付諸于實施的提案都具有較高的可行性和性價比。

（3）引入進(jìn)度核查環(huán)節(jié)，對處于實施階段的提案進(jìn)行有效地監(jiān)督與核查，從而保證提案的實施進(jìn)度和實施效果；對于實施完畢的提案，成立了由多位專家組成的驗收與評定團(tuán)隊，從而保證提案驗收評定的公正、公平。

4　開發(fā)精益改善信息化系統(tǒng)

在完成精益改善活動實施流程的制定后，借助于信息化技術(shù)與手段，以ASP.NET作為開發(fā)平臺，利用“C#語言”開發(fā)了基于B/S架構(gòu)［9-10］的精益改善信息化系統(tǒng)，實現(xiàn)了精益改善活動實施過程的無紙化、信息化。系統(tǒng)部分界面如圖3所示。

圖3　精益改善信息化系統(tǒng)部分界面展示

在具備貫穿整個實施流程所要求具備的各項功能的同時，該系統(tǒng)還充分利用部門現(xiàn)有的信息化資源，力求精益的信息化。主要體現(xiàn)在以下兩個方面：

（1）與“電子看板”對接：該企業(yè)制造部生產(chǎn)現(xiàn)場已實現(xiàn)電子信息看板全覆蓋，通過與電子看板對接，實現(xiàn)對關(guān)鍵環(huán)節(jié)超限未處理提案進(jìn)行電子看板實時提醒，對被評定為優(yōu)秀的提案進(jìn)行電子看板滾動展示。

（2）業(yè)務(wù)自動推送與提醒：為了實現(xiàn)實施流程上下各環(huán)節(jié)間的快速銜接，方便各環(huán)節(jié)負(fù)責(zé)人及時處理自身業(yè)務(wù)，開發(fā)了各上、下環(huán)節(jié)之間信息的網(wǎng)上自動推送和提醒功能，實現(xiàn)了任務(wù)的自動推送與提醒。

5　應(yīng)用效果分析

該精益改善信息化系統(tǒng)自2014年09月11日上線運行，至2014年12月31日，共征集提案近176條，日均達(dá)到2～3條，僅四個月征集的提案數(shù)量就相當(dāng)于2013年全年（52條）的3.6倍，見圖4。

該部門共有129人參與提案的提出與實施，占部門總?cè)藬?shù)（402人）的32%，各車間均有人員參與其中，見圖5；共有91項提案實施完畢，并驗收完成，其中優(yōu)秀、良好提案42項，優(yōu)良率達(dá)到46.2%，見圖6。

圖4　征集提案總數(shù)對比

圖5　各車間參與人數(shù)

圖6　各等級提案數(shù)量

通過以上數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析可知：精益改善信息化系統(tǒng)的運行，充分激發(fā)了廣大員工參與部門精益改善工作的熱情和激情，呈現(xiàn)出：

（1）參與人數(shù)多，參與范圍廣，提案內(nèi)容多樣，涉及面廣。

（2）相比以前提案數(shù)量明顯增多，提案質(zhì)量顯著提高，實施進(jìn)展的速度、實施結(jié)果的質(zhì)量都有個較大的改善和提高。

（3）隨著數(shù)據(jù)庫信息的不斷擴(kuò)大，此系統(tǒng)將成為該部門廣大員工相互學(xué)習(xí)、自我提升的良好平臺，成為該企業(yè)制造部的一筆寶貴財富。

6　結(jié)論

在電腦普及的時代，借助信息技術(shù)，推動和實現(xiàn)精益改善活動的無紙化、信息化，必將成為當(dāng)下制造加工類企業(yè)開展生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善活動的一種重要途徑和手段。

本研究通過基于信息技術(shù)，制定面向生產(chǎn)現(xiàn)場的精益改善活動實施流程，以及開發(fā)出貫穿該流程的精益改善信息化系統(tǒng)平臺，方便和簡化了一線員工提交提案的過程，實現(xiàn)了全流程的無紙化網(wǎng)上辦公，提升了部門精益改善工作的便捷性、高效性、公正性和透明度，進(jìn)而顯著地提高了精益改善活動的效率和質(zhì)量，極大地激發(fā)了員工參與精益改善工作的主動性和積極性，有力地推進(jìn)了該企業(yè)制造部精益改善工作的深度和廣度。

同時，本研究對于實現(xiàn)部門其他工作和業(yè)務(wù)流程方面的信息化、顯形化也提供一定的參考和借鑒，所開發(fā)的精益改善信息化系統(tǒng)平臺，也具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。

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10.3969/j.issn.1673-0194.2015.21.037

F270.7

A

1673-0194（2015）21-0076-04

2015-07-27

韓衛(wèi)剛（1971-），男，陜西戶縣人，中國航空工業(yè)西安飛行自動控制研究所高級工程師，主要研究方向：航空精密零件生產(chǎn)加工管理。