“卷首語(yǔ) 正視差距我們才能進(jìn)步

執(zhí)行主編：

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10月底，應(yīng)電裝中國(guó)的邀請(qǐng)，我有幸前往日本的名古屋和東京，分別參觀電裝總部、西尾工廠和第44屆東京車展。其實(shí)在此之前，我也曾參觀過(guò)一些國(guó)外整車及零部件企業(yè)的工廠，如梅賽德斯-奔馳的沃爾特整車工廠、FPT的都靈發(fā)動(dòng)機(jī)工廠等，但此次參觀電裝的西尾工廠還是帶給我極大的觸動(dòng)，深刻感受了日本汽車工業(yè)的強(qiáng)大并非一日之功。

“造物”這是電裝對(duì)于目前所從事領(lǐng)域的命名，它并非簡(jiǎn)單地就是“制造生產(chǎn)”之意，而是富含了“創(chuàng)新”與“突破”，并且這種“創(chuàng)新”與“突破”并不局限于產(chǎn)品，還包括產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝和流程，創(chuàng)造性地提出了1/N的生產(chǎn)理念。

那么，什么是1/N生產(chǎn)理念呢？說(shuō)的簡(jiǎn)單一些，就是將原有設(shè)備的體積、費(fèi)用縮減到1/N，那么制造產(chǎn)品的效率就可以提升N倍，成本縮小到1/N。剛開始聽到這樣的理論，多少覺(jué)得有些可笑，如果縮小設(shè)備真如電裝所言能夠降低成本提高效率，那當(dāng)初為何還要去制造和采購(gòu)大型設(shè)備呢？不過(guò)，就是在這種看似天方夜譚的想法中，電裝努力地實(shí)現(xiàn)著并不屬于自己范疇的工作。

電裝通過(guò)調(diào)研發(fā)現(xiàn)，在現(xiàn)有的零部件生產(chǎn)流程中完全可以做到更加緊密，甚至可以將幾個(gè)工序連在一起，形成一個(gè)完整的閉環(huán)。以普通鑄造件為例，以往分別采用大型壓鑄機(jī)和大型熱處理爐進(jìn)行零部件的鑄造與熱處理。進(jìn)行1/N處理之后，原來(lái)的大型設(shè)備變成了小型溶解度、小型電動(dòng)壓鑄機(jī)和小型熱處理爐，形成了整個(gè)工序的閉環(huán)，只要1個(gè)人就可以完成原來(lái)的工作，大大提升了效率。

這只是電裝眾多生產(chǎn)工藝提升的一個(gè)代表，卻反應(yīng)出日本企業(yè)及員工對(duì)于整個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)流程的嚴(yán)格把控，絲毫不放過(guò)任何一個(gè)可以提高效率、降低成本且保證質(zhì)量的環(huán)節(jié)，通過(guò)點(diǎn)點(diǎn)滴滴的積累從而實(shí)現(xiàn)最終產(chǎn)品的整體成本優(yōu)勢(shì)，而這恰恰是國(guó)內(nèi)汽車企業(yè)所不具備的能力。

縱觀我國(guó)汽車工業(yè)高速發(fā)展的20余年見(jiàn)，大家已經(jīng)習(xí)慣了按照合資企業(yè)外方所規(guī)定的流程去工作，卻很少考慮外方為什么要這樣要求，這種要求會(huì)帶來(lái)怎樣的影響，如果通過(guò)局部的調(diào)整是否可能帶來(lái)更棒的效果等一系列問(wèn)題，再加上自己本身素質(zhì)不高，對(duì)于精益生產(chǎn)理念認(rèn)識(shí)不足，在最終產(chǎn)品的可靠性和性能的穩(wěn)定性上就要略遜一籌，始終無(wú)法追趕前面的領(lǐng)先者，甚至無(wú)法縮小這種差距。

所以，當(dāng)下我們要做的不是只看到表面數(shù)據(jù)的光鮮，而是要深刻思考整個(gè)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，從微小的事情做起，并且做好，那么實(shí)現(xiàn)騰飛的將不僅僅是中國(guó)的汽車工業(yè)，而是整個(gè)制造業(yè)。