包 駿 鄧放明

（湖南農(nóng)業(yè)大學(xué)食品科技學(xué)院，湖南 長沙 410128）

目前中國大部分食品企業(yè)為中小型企業(yè)，食品加工設(shè)備和工藝技術(shù)落后，加工過程中微生物滋長嚴(yán)重，往往只能在加工的最后環(huán)節(jié)通過高溫高壓殺菌［1］來確保產(chǎn)品的衛(wèi)生指標(biāo)。

熱殺菌技術(shù)是目前食品生產(chǎn)中使用最為廣泛的殺菌技術(shù)，能有效防止微生物污染引起的食品安全問題，效果穩(wěn)定且非常經(jīng)濟(jì)［2］。但同時(shí)也帶來許多不利影響，主要包括：熱殺菌能耗大［3］；包裝材料需有較高的隔斷性和耐蒸煮強(qiáng)度，包裝成本高［4］；高溫會導(dǎo)致食品風(fēng)味損失，質(zhì)構(gòu)和營養(yǎng)遭破壞等問題［5］。對此，食品領(lǐng)域?qū)＜液褪称菲髽I(yè)開始研究非熱殺菌技術(shù)的應(yīng)用，非熱殺菌殺菌條件相對溫和且耗能低，對食品的風(fēng)味、質(zhì)構(gòu)、營養(yǎng)破壞小，更有利于食品品質(zhì)的保持［6－8］。

食品中微生物的內(nèi)平衡是微生物保持其活性的先決條件［9］。在肉禽類休閑食品加工過程中，許多因素可防止微生物的 污 染，例 如 初 始 菌 數(shù)［10］、溫 度［11］、水 分 活 度［12］、pH值［13］、包裝［14］、競爭性菌落［15］、防腐劑［16］等，但由于單個(gè)影響因子難以獨(dú)立控制整個(gè)生產(chǎn)過程中的微生物生長繁殖，因此在食品生產(chǎn)過程中聯(lián)合應(yīng)用不同類型、強(qiáng)度的影響因子更有利于食品衛(wèi)生的控制。柵欄減菌技術(shù)是通過各種影響因子的協(xié)同作用，破壞微生物的內(nèi)平衡，建立一套完整的防治微生物污染的柵欄減菌體系，從而保證食品營養(yǎng)、風(fēng)味和安全［17］。李瑩等［18］用50mg/L穩(wěn)定態(tài)二氧化氯溶液清洗胴體、用0.5%乳酸鈉＋0.03%Nisin進(jìn)行防腐、在110℃下用蒸汽殺菌15min且結(jié)合HACCP體系監(jiān)控整個(gè)生產(chǎn)過程。在此組合條件下，最終產(chǎn)品的微生物總數(shù)為1.39×102CFU/g，在25℃條件下可以保存6個(gè)月，明顯延長了產(chǎn)品的保質(zhì)期。李宗軍［19］研究了羊肉生產(chǎn)與貯藏中柵欄減菌體系，結(jié)果表明，先采用50mg/L穩(wěn)定態(tài)ClO2對羊肉胴體表面消毒，再添加0.01%乳酸鏈球菌素和1%乳酸鈉，最后將羊肉真空包裝后在（4±1）℃條件下冷藏，在此柵欄減菌體系作用下冷卻分割羊肉的貨架期可延長到30d。本研究通過在鴨脯串生產(chǎn)過程中使用臭氧水濃度、溫度、肉水比、時(shí)間等因子組成柵欄減菌體系來抑制微生物的生長，降低預(yù)包裝鴨脯串殺菌前的初始菌數(shù)，以便在保證產(chǎn)品貨架期的前提下，降低熱殺菌強(qiáng)度或者使用輻照殺菌，實(shí)現(xiàn)提高產(chǎn)品品質(zhì)的目的［20］，進(jìn)而得到預(yù)包裝鴨脯串的最佳殺菌工藝參數(shù)。

1 材料與方法

1.1 材料與儀器

1.1.1 材料與試劑

鴨脯肉、腌制液：湖南長沙口口香實(shí)業(yè)有限公司；

平板計(jì)數(shù)瓊脂：廣東環(huán)凱微生物科技有限公司；

伊紅美藍(lán)瓊脂：北京鴻潤寶順科技有限公司；

乳糖膽鹽發(fā)酵培養(yǎng)基、乳糖發(fā)酵培養(yǎng)基：杭州微生物試劑有限公司。

1.1.2 主要儀器設(shè)備

電解式臭氧發(fā)生機(jī)：HYK－8型，臭氧產(chǎn)氣量1～20g/h，廣州綠奧環(huán)?？萍加邢薰荆?/p>

無菌臺：TFG1200型，蘇州蘇潔凈化設(shè)備有限公司；

滾揉機(jī)：GR－50型，石家莊曉進(jìn)食品機(jī)械廠；

隧道式烘干機(jī)：KMDZ型，湖南開明設(shè)備有限公司；

夾層鍋：HHL100型，浙江蒼南縣立甌石化設(shè)備有限公司；

真空包裝機(jī)：DZ700型，上海永興金屬制品廠；

高溫高壓滅菌鍋：GB150－1998型，山東高密澤瑞容器暖通設(shè)備有限公司；

色差a＊值計(jì)：CR400型，德國Konica Minoia公司。

1.2 輻照處理

輻照在湖南省核農(nóng)學(xué)與航天育種研究所瀏陽輻照中心進(jìn)行，輻照源為60Co－γ射線，放射性活度為9.62×1015Bq。采用10kGy輻照劑量，動態(tài)連續(xù)輻照。

1.3 試驗(yàn)方法

1.3.1 傳統(tǒng)工藝流程

原料→解凍→串竹簽→滾揉→腌制→烘烤→剪竹簽→鹵制→真空包裝→高溫高壓殺菌

1.3.2 主要試驗(yàn)內(nèi)容

（1）鴨脯肉解凍過程柵欄減菌技術(shù)：采用臭氧水浸泡解凍，考察臭氧水濃度、解凍溫度、肉水比對解凍后鴨肉菌落總數(shù)、大腸菌群、色差值的影響，探究鴨肉最適減菌解凍工藝條件。

（2）鴨脯串腌制過程柵欄減菌技術(shù)：向腌制液中通入臭氧氣體到一定濃度后，考察腌制液臭氧濃度、處理時(shí)間、處理溫度對腌制液菌落總數(shù)的影響，探究最適腌制液減菌條件；將經(jīng)臭氧處理后的腌制液與鴨脯串倒入滾揉機(jī)正反滾揉5 min后置于4℃的冷庫中腌制16h，測定腌制后鴨脯串的菌落總數(shù)，探究減菌后的腌制液對鴨肉串腌制過程菌落總數(shù)的影響。

（3）鴨脯串殺菌工藝：以采用柵欄減菌技術(shù)和傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的真空包裝半成品為原料，研究高溫高壓殺菌和輻照殺菌對休閑鴨脯串的品質(zhì)和貨架期的影響。將腌制的鴨脯串經(jīng)烘烤、鹵制后進(jìn)行真空包裝，測定真空包裝后的鴨脯串菌落總數(shù)。再根據(jù)不同工藝生產(chǎn)的真空包裝半成品進(jìn)行121℃ 0.1MPa 30min、121 ℃ 0.1MPa 20min的高溫高壓殺菌和10kGy 12h的輻照殺菌（見表1）。殺菌后產(chǎn)品在（25.0±0.5）℃環(huán)境貯藏，每隔1個(gè)月檢測并記錄產(chǎn)品的菌落總數(shù)、大腸菌群，同時(shí)進(jìn)行感官評分。分析降低殺菌前初始菌數(shù)對降低熱殺菌強(qiáng)度和使用輻照殺菌替代熱殺菌的影響，以及不同殺菌條件對休閑食品鴨脯串品質(zhì)的影響。

表1 不同殺菌條件Table 1 Different sterilization method

1.3.3 解凍過程單因素試驗(yàn)設(shè)計(jì)

（1）解凍溫度對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響：固定肉水比為15︰100（m︰V），臭氧水濃度為7mg/L，考察解凍溫度（5，10，15，20，25℃）對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響。

（2）肉水比對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響：固定解凍溫度為10℃，臭氧水濃度為7mg/L，考察肉水比（5︰100，10︰100，15︰100，20︰100，25︰100，m︰V）對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響。

（3）臭氧水濃度對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響：固定解凍溫度為10℃，肉水比為15︰100（m︰V），考察臭氧水濃度（3，5，7，9，11mg/L）對鴨脯肉菌落總數(shù)的影響。

1.3.4 解凍過程響應(yīng)面優(yōu)化試驗(yàn) 在單因素試驗(yàn)結(jié)果的基礎(chǔ)上，根據(jù)中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)原理，設(shè)計(jì)三因素三水平的響應(yīng)面優(yōu)化試驗(yàn)。

1.3.5 腌制液減菌過程單因素試驗(yàn)設(shè)計(jì)

（1）處理溫度對腌制液菌落總數(shù)的影響：固定處理時(shí)間為15min，臭氧水濃度為0.9mg/L，考察解凍溫度（5，10，15，20，25℃）對腌制液菌落總數(shù)的影響。

（2）處理時(shí)間對腌制液菌落總數(shù)的影響：固定處理溫度為10℃，臭氧水濃度為0.9mg/L，考察處理時(shí)間（5，10，15，20，25min）對腌制液菌落總數(shù)的影響。

（3）腌制液臭氧濃度對腌制液菌落總數(shù)的影響：固定解凍溫度為10℃，處理時(shí)間為10min，考察臭氧濃度（0.3，0.6，0.9，1.2，1.5mg/L）對腌制液菌落總數(shù)的影響。

1.3.6 腌制液減菌過程響應(yīng)面優(yōu)化試驗(yàn) 在單因素試驗(yàn)結(jié)果的基礎(chǔ)上，根據(jù)中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)原理，選取處理時(shí)間、處理溫度、臭氧水濃度3個(gè)影響因素，研究其對腌制液菌落總數(shù)的影響。

1.4 測定方法

1.4.1 臭氧濃度的測定方法 采用碘量法［21］。

1.4.2 菌落總數(shù)的測定方法 按 GB/T 4789.2—2012執(zhí)行。

1.4.3 大腸菌群計(jì)數(shù) 按 GB/T 4789.3—2003執(zhí)行。

1.4.4 色差值 采用色彩色差儀測定鴨脯肉的色澤，本試驗(yàn)用ΔE代表被測物體的色澤（L、a、b）與鮮樣（L＊、a＊、b＊）的色差值［22］。ΔE按式（1）計(jì)算：

式中：

ΔE——處理前后的色差值；

L、L＊——亮度值；

a、a＊——紅綠值；

b、b＊——黃藍(lán)值。

1.4.5 感官評分 每隔1個(gè)月對產(chǎn)品進(jìn)行感官質(zhì)量評定，通過口感、組織結(jié)構(gòu)、風(fēng)味、色澤項(xiàng)目進(jìn)行評分，取平均值為最后綜合得分。評分小組由5人組成，人員基本固定。評分標(biāo)準(zhǔn)見表2［22］。

1.5 數(shù)據(jù)處理

采用 Excel 2003和 Design expert V 8.0.6軟件對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，所有試驗(yàn)均重復(fù)3次。

2 結(jié)果與分析

2.1 解凍工藝優(yōu)化試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1.1 響應(yīng)面中心組合設(shè)計(jì)的因素和水平 根據(jù)1.3.3單因素試驗(yàn)結(jié)果，可知在抑菌劑為臭氧水的優(yōu)化試驗(yàn)中，中心點(diǎn)為解凍溫度10℃、肉水比15︰100（m︰V）、臭氧水濃度7mg/L，使用響應(yīng)面中心組合設(shè)計(jì)方法，選擇解凍時(shí)間、肉水比、臭氧水濃度三因素，研究其對產(chǎn)品菌落總數(shù)、大腸菌群、色澤的影響，其因素水平設(shè)計(jì)編碼見表3。

表2 鴨脯串感官評分標(biāo)準(zhǔn)Table 2 Sensory evaluation criteria of duck breast meat

表3 中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)的因素和水平Table 3 Factors and levels central composite design of response surface methodology

2.1.2 響應(yīng)面試驗(yàn)結(jié)果 根據(jù)響應(yīng)面中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法，進(jìn)行鴨脯肉解凍優(yōu)化試驗(yàn)，結(jié)果見表4。

2.1.3 回歸方程及變量分析 運(yùn)用 Design Expert V 8.0.6軟件對表4中的試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行回歸系數(shù)及變量分析，得到各個(gè)因素與解凍后鴨脯肉的菌落總數(shù)、大腸菌群、ΔE值之間的多元二次回歸方程式見式（2）～（4），方程回歸系數(shù)及變量分析見表5。

表4 中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)及結(jié)果Table 4 Results of central composite design of response surface methodology

表5 回歸系數(shù)及顯著性分析Table 5 Significance analysis of regresslion coefficient

表5 回歸系數(shù)及顯著性分析Table 5 Significance analysis of regresslion coefficient

＊.P＜0.05，差異顯著；＊＊.P＜0.01，差異極顯著。

系數(shù)項(xiàng)P值Y1菌落總數(shù)/（CFU·g－1）Y2大腸菌群/（10－2 MPN·g－1） Y3ΔE值X1 0.000 5＊＊ 0.000 1＊＊ 0.000 1＊＊0.652 1 X2 0.035 6＊ 0.015 7＊ 0.228 9 X3 0.000 2＊＊ 0.000 1＊＊ 0.062 6 X1X2 0.028 7＊ 0.007 2＊＊ 0.774 6 X1X3 0.004 9＊＊ 0.232 7 0.048 5＊X2X3 0.064 4 0.354 2 0.286 2 X12 0.045 3＊ 0.008 2＊＊ 0.005 3 X22 0.377 0 0.480 2 0.219 7 X32 0.006 7＊＊ 0.000 2＊＊

菌落總數(shù)、大腸菌群和ΔE值的決定系數(shù)R2＞0.9，表明該回歸方程適合用于解凍過程中臭氧水殺菌的理論預(yù)測。通過對回歸系數(shù)的檢驗(yàn)和分析可知，影響解凍后鴨脯肉菌落總數(shù)的主次順序?yàn)槌粞跛疂舛龋窘鈨鰷囟龋救馑?，其中臭氧水濃度、解凍溫度對菌落總?shù)影響極顯著；影響解凍后鴨脯肉大腸菌群的主次順序?yàn)槌粞跛疂舛取⒔鈨鰷囟龋救馑?，其中臭氧水濃度、解凍溫度對大腸菌數(shù)影響極顯著；只有解凍溫度對解凍后鴨脯肉ΔE值影響顯著。

2.1.4 交互作用分析 由表5可知，解凍溫度與臭氧水濃度的交互作用對菌落總數(shù)影響極顯著，解凍溫度與肉水比的交互作用對大腸菌群影響極顯著，解凍溫度與肉水比的交互作用對菌落總數(shù)影響顯著，解凍溫度與臭氧水濃度的交互作用對ΔE值影響顯著。此處，只分析兩對交互作用極顯著的情況，其它交互作用暫不予評論。

固定X2為0水平，觀察X1和X3的交互作用對解凍后鴨脯肉Y1的影響，得到交互效應(yīng)方程見式（5）。固定X3為0水平，觀察X1和X2的交互作用對解凍后鴨脯肉Y2的影響，得到交互效應(yīng)方程見式（6）。

根據(jù)交互效應(yīng)方程，可以得出交互響應(yīng)圖見圖1。

由圖1（a）可知，當(dāng)解凍溫度較高時(shí)，隨著臭氧水濃度的升高，鴨脯肉菌落總數(shù)呈曲線狀下降；當(dāng)解凍溫度較低時(shí)，隨著處理溫度的升高，鴨脯肉菌落總數(shù)呈先下降后上升的變化規(guī)律。當(dāng)臭氧水濃度較高時(shí)，隨著解凍溫度的升高，鴨脯肉菌落總數(shù)呈先下降后上升的變化規(guī)律；當(dāng)臭氧水濃度較低時(shí)，隨著解凍溫度的升高，鴨脯肉菌落總數(shù)呈曲線狀上升。

由圖1（b）可知，當(dāng)解凍溫度較高時(shí)，隨著肉水比的升高，鴨脯肉大腸菌群呈直線狀上升；當(dāng)解凍溫度較低時(shí)，隨著肉水比的升高，鴨脯肉大腸菌群緩慢下降。當(dāng)肉水比較高時(shí)，隨著解凍溫度的升高，鴨脯肉大腸菌群呈曲線狀上升；當(dāng)肉水比較低時(shí)，隨著解凍溫度的升高，鴨脯肉大腸菌群呈先下降后上升的變化規(guī)律。

2.1.5 解凍工藝參數(shù)的優(yōu)化和驗(yàn)證實(shí)驗(yàn) 根據(jù)模型（2）～（4），通過 Design Expert V 8.0.6得到理論最佳值為解凍溫度5.15℃，肉水比14.4︰100（m︰V），臭氧水濃度7.66mg/L。綜合考慮生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益和實(shí)際操作，最佳減菌參數(shù)調(diào)整為在溫度10℃，肉水比14︰100（m︰V）的條件下使用7.7mg/L臭氧水浸泡解凍。

菌落總數(shù)理論預(yù)測值為1 052CFU/g，大腸菌群為90 MPN/100g，ΔE值為5.30。在此條件下進(jìn)行3次平行驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示：解凍后的平均菌落總數(shù)為1 138CFU/g，大腸菌群為90MPN/100g，ΔE值為5.31。原生產(chǎn)工藝中使用常溫自來水解凍后的鴨脯肉菌落總數(shù)為2.7×105CFU/g、大腸菌群為1 500MPN/100g，ΔE值為4.23。由此可知，優(yōu)化效果明顯，減菌效果超過90%，色差值增加1.07。

圖1 三因素對鴨脯肉品質(zhì)的影響Figure 1 Effects of three factors on qualities of duck breast meat

2.2 鴨脯串腌制工藝減菌試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.2.1 響應(yīng)面中心組合設(shè)計(jì)的因素和水平 根據(jù)1.3.5單因素試驗(yàn)結(jié)果可知，在抑菌劑為臭氧水的優(yōu)化試驗(yàn)中，中心點(diǎn)為處理時(shí)間10min、處理溫度10℃、臭氧水濃度0.9mg/L，使用響應(yīng)面中心組合設(shè)計(jì)方法，選擇解凍時(shí)間、肉水比、臭氧水濃度三因素，研究其對產(chǎn)品菌落總數(shù)的影響，其因素水平設(shè)計(jì)編碼見表6。

表6 中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)的因素和水平Table 6 Factors and levels central composite design of response surface methodology

2.2.2 響應(yīng)面試驗(yàn)結(jié)果 根據(jù)響應(yīng)面中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法，進(jìn)行鴨脯串腌制液的優(yōu)化試驗(yàn)，結(jié)果見表7。

表7 中心組合試驗(yàn)設(shè)計(jì)及結(jié)果Table 7 Results of central composite design of response surface methodology

2.2.3 回歸方程及變量分析 運(yùn)用 Design Expert V 8.0.6軟件對表7中的試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行回歸系數(shù)及變量分析，得到各個(gè)因素與解凍后鴨脯肉菌落總數(shù)的多元二次回歸方程見式（7），方程回歸系數(shù)及變量分析見表8。

菌落總數(shù)的決定系數(shù)R2＞0.9，表明該回歸方程適合用于臭氧水對腌制液殺菌的理論預(yù)測。通過對回歸系數(shù)的檢驗(yàn)和分析可知，處理時(shí)間、臭氧水濃度、處理溫度對腌制液菌落總數(shù)影響極顯著，其主次順序?yàn)樘幚頃r(shí)間＞臭氧水濃度＞處理溫度。

2.2.4 交互作用分析 由表8可知，臭氧水濃度與處理溫度的交互作用對菌落總數(shù)影響極顯著，處理時(shí)間與處理溫度的交互作用對菌落總數(shù)影響顯著。此處，只分析對腌制液菌落總數(shù)影響顯著的交互作用，其它對腌制液菌落總數(shù)影響不顯著的交互作用暫不予評論。

表8 回歸系數(shù)及顯著性分析Table 8 Significance analysis of regression coefficient

表8 回歸系數(shù)及顯著性分析Table 8 Significance analysis of regression coefficient

＊.P＜0.05，差異顯著；＊＊.P＜0.01，差異極顯著。

方差來源 總和 自由度 均方 F值 P 值 顯著性模型 23 828.66 9 2 647.63 25.04 0.000 1 1 057.34 10 105.73失擬項(xiàng) 478.01 5 95.60 0.83 0.581 0純誤差 579.33 5 115.87總和＊＊X4 8 356.20 1 8 356.20 79.03 0.000 1 ＊＊X5 3 114.12 1 3 114.12 29.45 0.000 3 ＊＊X6 2 849.55 1 2 849.55 26.95 0.000 4 ＊＊X4X5 210.13 1 210.13 1.99 0.189 0 X4X6 741.13 1 741.13 7.01 0.024 4 ＊X5X6 1 596.13 1 1 596.13 15.10 0.003 0 ＊＊X42 6 940.77 1 6 940.77 65.64 0.000 1 ＊＊X52 22.99 1 22.99 0.22 0.651 0 X62 117.38 1 117.38 1.11 0.316 8殘差24 886.00 19

固定X5為0水平，觀察X4和X6的交互作用對腌制液Y4的影響，得到交互效應(yīng)方程見式（8）。固定X4為0水平，觀察X5和X6的交互作用對腌制液Y4的影響，得到交互效應(yīng)方程見式（9）。

根據(jù)交互效應(yīng)方程，可以得出交互響應(yīng)圖見圖2。

由圖2（a）可知，當(dāng)處理時(shí)間較長時(shí)，隨著處理溫度的升高，腌制液菌落總數(shù)直線上升；當(dāng)處理時(shí)間較短時(shí)，隨著處理溫度的升高，腌制液菌落總數(shù)緩慢上升。無論處理溫度高低，隨著處理時(shí)間的增加，腌制液的菌落總數(shù)都呈現(xiàn)先下降后上升的變化規(guī)律。

由圖2（b）可知，當(dāng)臭氧水濃度較高時(shí)，隨著處理溫度的升高，腌制液菌落總數(shù)緩慢上升；當(dāng)臭氧水濃度較低時(shí)，隨著處理溫度的升高，腌制液菌落總數(shù)直線上升。當(dāng)處理溫度較高時(shí)，隨著臭氧水濃度升高，腌制液菌落總數(shù)直線下降；當(dāng)處理溫度較低時(shí)，隨著臭氧水濃度升高，腌制液菌落總數(shù)緩慢下降。

圖2 三因素對腌制液菌落總數(shù)的影響Figure 2 Effects of three factors on aerobic plate count of pickled material

2.2.5 腌制過程中減菌參數(shù)的優(yōu)化和驗(yàn)證實(shí)驗(yàn) 根據(jù)模型（8），通過Design Expert V 8.0.6得到理論最佳減菌參數(shù)為處理時(shí)間13.5min，臭氧水濃度0.6mg/L，處理溫度5℃。腌制液菌落總數(shù)理論預(yù)測值為43CFU/g。綜合考慮生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益和實(shí)際操作，最佳減菌參數(shù)調(diào)整為處理時(shí)間14min，臭氧水濃度0.6mg/L，處理溫度10℃。腌制液菌落總數(shù)理論預(yù)測值為51CFU/g。在此條件下進(jìn)行3次平行驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)，結(jié)果顯示經(jīng)處理后平均菌落總數(shù)為62CFU/g。經(jīng)臭氧水處理的腌制液腌制的鴨脯串菌落總數(shù)為1 400CFU/g，未處理的腌制液腌制的鴨脯肉菌落總數(shù)為8 200CFU/g。由此可知，優(yōu)化效果明顯，減菌效果達(dá)到83%。

2.3 不同殺菌方式試驗(yàn)結(jié)果與分析

將腌制的鴨脯串經(jīng)烘烤、鹵制后進(jìn)行真空包裝，此時(shí)測得采用柵欄減菌工藝生產(chǎn)的真空包裝鴨脯串菌落總數(shù)為2 500CFU/g，采用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的真空包裝鴨脯串菌落總數(shù)為21 000CFU/g。不同殺菌條件對鴨脯串的品質(zhì)影響見表9。

由表9可知，傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的真空包裝半成品在未減菌的情況下降低高溫高壓殺菌強(qiáng)度后，在第7個(gè)月就出現(xiàn)了微生物的增長，可能是殺菌前初始菌數(shù)過多，導(dǎo)致121℃0.1MPa 20min條件下殺菌不徹底；高溫高壓殺菌后柵欄減菌工藝產(chǎn)品的感官質(zhì)量明顯高于傳統(tǒng)工藝產(chǎn)品，可能是殺菌過程中肉制品經(jīng)高溫處理的時(shí)間變短，對肉制品風(fēng)味、質(zhì)構(gòu)和營養(yǎng)的破壞減小所致。說明采用柵欄減菌技術(shù)生產(chǎn)的真空包裝半成品相對于傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的在確保產(chǎn)品有效保質(zhì)期的前提下，可將高溫高壓殺菌時(shí)間從30min降到20min，更有利于保留產(chǎn)品的感官質(zhì)量。通過輻照殺菌后柵欄減菌工藝產(chǎn)品和未減菌工藝產(chǎn)品對比可知，未減菌工藝產(chǎn)品在第5個(gè)月時(shí)微生物數(shù)量就超過了中國GB/T 2726－2005標(biāo)準(zhǔn)限值，而減菌工藝產(chǎn)品在第8個(gè)月仍未超標(biāo)，可能是殺菌前初始菌數(shù)過多導(dǎo)致10kGy 12h輻照條件下殺菌不徹底；比較不同殺菌方式對產(chǎn)品感官質(zhì)量和貨架期的影響，輻照殺菌的產(chǎn)品感官質(zhì)量要明顯優(yōu)于熱殺菌的產(chǎn)品，可能是輻照殺菌過程未產(chǎn)生高溫，對肉制品風(fēng)味、質(zhì)構(gòu)和營養(yǎng)的破壞較小。說明采用柵欄減菌技術(shù)生產(chǎn)的真空包裝半成品在確保產(chǎn)品有效保質(zhì)期的前提下，可以使用輻照殺菌代替高溫高壓殺菌，更有利于保留產(chǎn)品的感官質(zhì)量。

表9 不同殺菌條件對鴨脯串品質(zhì)的影響Table 9 Effecfs of different sterilization method on qualities of duck breast meat

表9 不同殺菌條件對鴨脯串品質(zhì)的影響Table 9 Effecfs of different sterilization method on qualities of duck breast meat

“－”表示樣品微生物數(shù)量超過GB/T 2726—2005。

檢測時(shí)間/月菌落總數(shù)/（CFU·g－1） 大腸菌群/（10－2 MPN·g－1） 感官評分A B C D E F 0 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜A B C D E F A B C D E F 30 3.97 4.25 3.99 4.25 2.95 4.53 30 4.21 4.39 4.27 4.43 4.60 4.62 1 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 4.11 4.33 4.12 4.35 4.61 4.68 2 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 110 ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 4.12 4.29 4.10 4.31 4.57 4.66 3 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 680 ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 4.03 4.27 4.05 4.29 4.55 4.60 4 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 5 900 ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 4.01 4.28 4.03 4.24 4.51 4.61 5 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 － ＜10 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 40 ＜30 4.04 4.24 4.01 4.25 3.92 4.60 6 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 － 74 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 － ＜30 4.01 4.30 3.96 4.22 3.51 4.58 7 ＜10 12 ＜10 ＜10 － 510 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 － ＜30 4.00 4.26 4.01 4.26 3.24 4.58 8 ＜10 63 ＜10 ＜10 － 3 300 ＜30 ＜30 ＜30 ＜30 － ＜

3 結(jié)論

本研究優(yōu)化了鴨脯串生產(chǎn)過程的柵欄減菌體系，并在湖南省口口香實(shí)業(yè)有限公司進(jìn)行了生產(chǎn)檢驗(yàn)，鴨脯串生產(chǎn)的優(yōu)化柵欄減菌體系為：將28kg原料冰凍鴨脯肉置于含臭氧7.7mg/L、溫度10℃的200L冷水中浸泡直至解凍完全；切分、用竹簽串成串；在腌制液中通入臭氧，使臭氧濃度達(dá)到0.6mg/L后，在10℃的條件下處理14min，然后將腌制液和鴨脯串倒入滾揉機(jī)正反滾揉5min后置于4℃的冷庫中腌制16h。再經(jīng)烘烤、鹵制、真空包裝做成殺菌前的半成品。試驗(yàn)表明此柵欄減菌體系的減菌效果明顯，與傳統(tǒng)工藝對照比較，真空包裝后的半成品的菌落總數(shù)從2.1×104CFU/g減少到2.5×103CFU/g，減菌效果達(dá)到88%。

采用柵欄減菌技術(shù)生產(chǎn)的真空包裝半成品相對于傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的真空包裝半成品在確保產(chǎn)品有效保質(zhì)期的前提下，將高溫高壓殺菌時(shí)間從30min降到20min，提高了產(chǎn)品的感官質(zhì)量；采用柵欄減菌技術(shù)生產(chǎn)的真空包裝半成品在確保產(chǎn)品有效保質(zhì)期的前提下，可以使用輻照殺菌代替高溫高壓殺菌，更有利于保留產(chǎn)品的感官質(zhì)量。

本試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，鹵制后鴨脯串的微生物呈現(xiàn)增加趨勢，可能是鹵制溫度不高，鹵制間環(huán)境和香辛料的二次污染所導(dǎo)致。因此，鹵制過程中柵欄減菌技術(shù)還有待進(jìn)一步研究。

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