任建華

中國(guó)海洋大學(xué)管理學(xué)院，山東　青島　266000

?

物料搬運(yùn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)
——以成品出庫(kù)的搬運(yùn)為例

任建華

中國(guó)海洋大學(xué)管理學(xué)院，山東青島266000

摘要：本文主要應(yīng)用物料搬運(yùn)分析與改善的相關(guān)理論與知識(shí)，對(duì)該企業(yè)的成品出庫(kù)系統(tǒng)進(jìn)行了適當(dāng)?shù)恼{(diào)整與優(yōu)化。在本次的調(diào)整優(yōu)化中，對(duì)系統(tǒng)的設(shè)施布置進(jìn)行了一定的調(diào)整，減少了叉車的實(shí)際操作，使叉車的工作任務(wù)與工作所需時(shí)間大為減少，大大提高了生產(chǎn)效率，有效解決了在產(chǎn)品出庫(kù)高峰時(shí)的工作人員緊張的問(wèn)題。同時(shí)，減少了生產(chǎn)中的危險(xiǎn)因素，降低了對(duì)叉車操作人員的技術(shù)要求，為客戶提供更快更好地服務(wù)。

關(guān)鍵詞：物料搬運(yùn)系統(tǒng)；成品出庫(kù)

企業(yè)物料搬運(yùn)系統(tǒng)的最終目的是在保證企業(yè)正常生產(chǎn)的前提下降低搬運(yùn)成本，機(jī)械工業(yè)中，物料搬運(yùn)費(fèi)用高達(dá)35%-40%，工程所需時(shí)間的40%屬于搬運(yùn)和滯留時(shí)間，安全事故的80%是在搬運(yùn)過(guò)程中發(fā)生的，另外搬運(yùn)使不良品增加了20%。因此，降低物料搬運(yùn)系統(tǒng)的運(yùn)行成本是提高企業(yè)利潤(rùn)的一條途徑[1]。

一、物料搬運(yùn)系統(tǒng)介紹

(一)物料搬運(yùn)系統(tǒng)

物料搬運(yùn)是物流系統(tǒng)的一部分[2]。物料搬運(yùn)系統(tǒng)是指一系列的相關(guān)設(shè)備和裝置，用于一個(gè)過(guò)程或邏輯動(dòng)作系統(tǒng)中，協(xié)調(diào)、合理地將物料進(jìn)行移動(dòng)、儲(chǔ)存或控制。物料搬運(yùn)系統(tǒng)中設(shè)備容器性質(zhì)取決于物料的特性和流動(dòng)的種類[3]。

(二)物料活性系數(shù)α

物料活性系數(shù)等級(jí)一般分5級(jí)。如表所示。

表2-1　活性的區(qū)分與活性系數(shù)

α值越高，物料流動(dòng)越容易，所要求的工位器具投資費(fèi)用及其工位器具所消耗的費(fèi)用水平越高。

(三)物料搬運(yùn)系統(tǒng)分析方法——SHA

SHA適合于一切物料搬運(yùn)項(xiàng)目，是一種條理化的分析方法[4]。

SLP重點(diǎn)在于空間的合理規(guī)劃，使得物流路線最短，在布置時(shí)位置合理。盡可能減少物流路線的交叉、迂回、往復(fù)現(xiàn)象。SHA重點(diǎn)在于搬運(yùn)方法和手段的合理化，即根據(jù)所搬運(yùn)物料的物理特征、數(shù)量以及搬運(yùn)距離、速度頻度等。進(jìn)行SLP時(shí)，盡可能考慮到SHA的需要。

二、料搬運(yùn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)的具體應(yīng)用

(一)企業(yè)成品出庫(kù)的現(xiàn)狀及存在的問(wèn)題

1.成品出庫(kù)的現(xiàn)狀

現(xiàn)出庫(kù)系統(tǒng)以叉車為中心，以貨架為生產(chǎn)平臺(tái)，要求搬運(yùn)人員用人力把貨物從托盤搬運(yùn)到運(yùn)輸汽車上。叉車從倉(cāng)庫(kù)開(kāi)出后，前進(jìn)10M到達(dá)貨架1、貨架2，調(diào)轉(zhuǎn)方向直到車頭正對(duì)貨架，穩(wěn)定叉車后起重貨物(每一托盤貨物為2M*2M*2M體積，重量為40KG/袋*50袋)；到達(dá)相應(yīng)高度后，前推貨叉使托盤位于貨架上方，放穩(wěn)托盤后退出貨叉；車身后退，返回。小型叉車起重質(zhì)量2噸到兩米高度，有一定的危險(xiǎn)性，且對(duì)叉車駕駛員的駕駛技術(shù)有較高要求，因此叉車容易成為影響貨物出庫(kù)的關(guān)鍵因素。

如果前一托盤的貨物沒(méi)有卸載完而留有剩余，需要叉車放下出庫(kù)的托盤，先搬運(yùn)下前一托盤，然后再將新的托盤運(yùn)送到貨架。在這個(gè)過(guò)程中，叉車需要兩次起重，兩次落下貨叉浪費(fèi)了大量的時(shí)間。如上圖所示

2.存在的問(wèn)題

結(jié)合叉車的操作步驟和工廠內(nèi)設(shè)施布置，再參考各設(shè)施的物流方向，可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)階段企業(yè)主要存在以下幾方面的問(wèn)題：(1)貨架在叉車前進(jìn)方向的左右兩側(cè)，叉車放置貨物需要對(duì)正方向；(2)貨架高度至少為1.5米，加上留存的托盤高度，一般為兩米左右，叉車起重耗費(fèi)大量時(shí)間；(3)貨物堆放區(qū)有三處，容易造成混亂，達(dá)不到一目了然；(4)裝卸區(qū)的汽車容易沿斜坡滑動(dòng)，引發(fā)安全事故；(5)汽車在裝貨區(qū)裝載完畢后，需要啟動(dòng)退出裝卸區(qū)后，新的車輛才能進(jìn)入裝卸區(qū)，浪費(fèi)了一定的時(shí)間；(6)地磅室位置偏僻，不能方便地為車輛進(jìn)行稱重。

(二)基于系統(tǒng)設(shè)施布置(SLP)的物料搬運(yùn)分析與改善

由于本案例中，只涉及現(xiàn)有系統(tǒng)與改進(jìn)后的系統(tǒng)，因此只需要對(duì)前后兩個(gè)方案進(jìn)行比較對(duì)照，而工廠的各項(xiàng)物流需求與數(shù)量沒(méi)有改變，無(wú)需進(jìn)行分析，只需分析單次搬運(yùn)的物料流，并通過(guò)比較其優(yōu)劣，就可以確定兩個(gè)方案各自的優(yōu)缺點(diǎn)。

1.物料的分類

表3-1　物料特征表

2.系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)SLP

對(duì)系統(tǒng)布置進(jìn)行調(diào)整：將原來(lái)的斜坡改為垂直樣式，高度為兩米可以適應(yīng)大部分的車輛，不需要貨架，搬運(yùn)人員無(wú)需爬上爬下貨架方便了操作且減少了安全隱患；沿該垂直平臺(tái)設(shè)立新的裝貨區(qū)，東西寬度達(dá)三十余米，可同時(shí)放置10-15個(gè)托盤，托盤直接放置在地面上，比以前安全穩(wěn)定；沿垂直平臺(tái)下設(shè)立新的停車位，可同時(shí)?？?-8輛汽車；裝貨區(qū)與庫(kù)區(qū)之間的空地可以用于暫時(shí)存放托盤，并作為運(yùn)輸通道，可用空間大大增加；將地磅室由東南角移動(dòng)到西南角靠近出入口的地方，進(jìn)出工廠時(shí)，可直接使用地磅。

調(diào)整后的出庫(kù)系統(tǒng)如下圖所示：

(三)效果分析

為了準(zhǔn)確評(píng)價(jià)本次改善活動(dòng)的效果，選擇進(jìn)行裝卸50袋的時(shí)間統(tǒng)計(jì)，統(tǒng)計(jì)各個(gè)步驟所需時(shí)間，具體數(shù)據(jù)如下表所示。

表3-2　改進(jìn)前后叉車的工作時(shí)間

從表中可以看出，叉車搬運(yùn)一次所需時(shí)間從27.5s減少到12s，效率提高了55%。

三、結(jié)論

本文主要應(yīng)用物料搬運(yùn)分析與改善的相關(guān)理論與知識(shí)，對(duì)該企業(yè)的成品出庫(kù)系統(tǒng)進(jìn)行了適當(dāng)?shù)恼{(diào)整與優(yōu)化。在本次的調(diào)整優(yōu)化中，對(duì)系統(tǒng)的設(shè)施布置進(jìn)行了一定的調(diào)整，減少了叉車的實(shí)際操作，使叉車的工作任務(wù)與工作所需時(shí)間大為減少，大大提高了生產(chǎn)效率，有效解決了在產(chǎn)品出庫(kù)高峰時(shí)的工作人員緊張的問(wèn)題。同時(shí)，減少了生產(chǎn)中的危險(xiǎn)因素，降低了對(duì)叉車操作人員的技術(shù)要求，為客戶提供更快更好地服務(wù)。

[參考文獻(xiàn)]

[1]徐美霞，張予川.場(chǎng)區(qū)內(nèi)物料搬運(yùn)系統(tǒng)研究[J].物流技術(shù)，2007(07).

[2]李懷祖.生產(chǎn)計(jì)劃與控制[M].中國(guó)科學(xué)技術(shù)出版社，2005：140-167.

[3]馬漢武.設(shè)施規(guī)劃與物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)[M].高等教育出版社，2005：106-136.

[4]黃曉瑩，張建芳.物料裝卸搬運(yùn)系統(tǒng)分析及改善措施[J].物流技術(shù)，2006(6).

中圖分類號(hào)：TP311.52

文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

文章編號(hào)：1006-0049-(2016)01-0144-02