周義生++馬龍?zhí)?+王玉堂

[摘 ?要]針對膠帶硫化膠接后常出現(xiàn)的缺陷，通過理論研究和工作實踐對其進行了分析歸納總結(jié)，并編寫了幾點預(yù)防措施，在實際工作中實施，有效的提高了膠帶運輸機運行的經(jīng)濟性和可靠性，延長其使用壽命。

[關(guān)鍵詞]膠帶 ?缺陷 ?預(yù)防

中圖分類號：TD528.1 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）23-0018-01

江蘇省礦業(yè)工程集團有限公司機電安裝工程處，主要在全國各地從事機電設(shè)備安裝工作，特別是近幾年對煤礦、冶金、電廠等皮帶運輸機的安裝和膠帶硫化中，有不同程度出現(xiàn)膠帶硫化缺陷，引起返工現(xiàn)象，嚴(yán)重的影響生產(chǎn)的進度。現(xiàn)將常見的幾點膠帶硫化缺陷情況分析如下：

1 膠帶的硫化缺陷情況

膠帶在硫化中的兩段對接膠帶中心不一致、硫化溫度、硫化壓力、硫化時間、施工人員因素和設(shè)備原因帶來的硫化缺陷等，都對其工況有直接影響，膠帶硫化常見的缺陷有：

1.1 氣泡、發(fā)孔呈海綿狀

膠帶工作面及非工作面硫化接鍋后發(fā)現(xiàn)不同程度氣泡、發(fā)孔呈海綿狀。深度約1-3mm，分布不均勻。

1.2 重皮

啟模后膠帶表面出現(xiàn)重皮現(xiàn)象，導(dǎo)致使用過程中產(chǎn)生膠皮破損，減少膠帶使用壽命。

1.3 撕裂

啟模過程中，造成膠帶表面粘模，撕裂膠帶表面膠層。

1.4 分層

啟模后，發(fā)現(xiàn)膠片粘合面不嚴(yán)密，出現(xiàn)分層。

1.5 缺膠

接頭密度不夠，達(dá)不到要求強度，影響接頭質(zhì)量。

2 膠帶硫化缺陷原因分析

在以往硫化鋼絲繩膠帶過程中，曾試運行時發(fā)生一起因硫化缺陷而引起的“撕裂膠帶”事故。針對鋼絲繩膠帶硫化情況進行調(diào)查分析。

2.1 膠帶中心不一致帶來的危害

2.1.1 如果對接膠帶中心線不一致，不僅會造成皮帶運行時跑偏，更為嚴(yán)重的是兩側(cè)鋼絲繩受力不勻，短的一側(cè)受力過大，當(dāng)受力超過某條鋼絲繩和膠帶的粘合力時，這條繩就會被抽出，進而使相鄰的其它鋼絲繩相繼被抽出，在很短的時間內(nèi)膠接接頭被破壞。

2.1.2 如果鋼絲繩與橡膠的粘接力超過鋼絲繩的破斷強度，那么，受力最大的繩將首先被拉斷，接著其它相鄰的鋼絲繩分別被拉斷或抽出。由此看出，對正膠帶中心線是膠帶膠接時的一項十分重要的基礎(chǔ)工作。

2.2 硫化溫度造成的缺陷原因

如果溫度過高會使橡膠升溫過快，內(nèi)、外溫差過大，內(nèi)層芯膠還未完全硫化，外層面膠便已開始老化。如果溫度過低，會使得橡膠升溫過慢，硫化不完全，接頭強度達(dá)不到要求。

2.3 硫化壓力造成的缺陷原因

對于硫化壓力，壓力低會使接頭內(nèi)部的橡膠與鋼絲繩及橡膠本身粘接不夠致密，空氣和其它的一些揮發(fā)性物質(zhì)不能排出，造成接頭內(nèi)部如同海綿一般，影響接頭質(zhì)量。

2.4 硫化時間造成的缺陷

硫化的膠接過程，必須通過一定的時間才能完成，硫化時間的長短必須服從達(dá)到正硫化時的硫化效應(yīng)，時間過短會造成欠硫，時間過長則導(dǎo)致過硫。

2.5 施工人員因素和設(shè)備故障造成的缺陷

施工中往往因人員因素和設(shè)備故障，造成膠帶硫化缺陷，甚至造成膠帶硫化失敗。

2.5.1在打磨、刷膠、鋪膠，清理不徹底，混有雜物及水分，造成接頭兩端起皮和開口。

2.5.2加強設(shè)備管理，防止硫化過程中水囊加壓、加熱漏水、防止溫度傳感器、給壓水管、電纜、壓力表、溫度計等松脫或損壞，造成硫化缺陷和失敗。

3 預(yù)防措施

3.1 膠帶中心的確定

膠帶接頭的直線度直接關(guān)系到接頭后膠帶的使用狀況，是保證膠帶正常使用的基礎(chǔ)條件，必須認(rèn)真確定。

先根據(jù)膠帶寬度的中點，在一端膠帶定出3個點，間隔距離至少6米，并做好不易去除的標(biāo)記，保證膠帶切割后留存的中心線長度不小于5米。定出另一端中點后，將兩端膠帶對直，接頭部位交疊，使兩端的膠帶處于一直線上。確定中心線對直無誤后，在接頭部位以外將膠帶固定在機架或接頭平臺上。當(dāng)準(zhǔn)備開始膠接前在核對一次中心線，有問題及時調(diào)整。這樣就能使膠接后的膠帶中心線一致，使鋼絲繩受力均勻，接頭強度就能夠得到保證。

3.2 正確掌握硫化溫度、壓力、時間

3.2.1對于鋼絲繩芯膠帶，硫化壓力為1.5-1.8MPa。膠帶較薄，應(yīng)選用下

限，膠帶較厚應(yīng)選用上限。

3.2.2合理的硫化溫度一般為145±5℃。硫化實踐要根據(jù)廠家提供的產(chǎn)品說明書和相應(yīng)的膠帶厚度來確定。

3.2.3各橡膠帶廠家規(guī)定其硫化時間不大一樣，硫化時間對現(xiàn)場硫化膠接影響較大，因此當(dāng)熱板溫度達(dá)到145±5℃硫化溫度時，按下硫化計時開關(guān)，開始硫化計時，計時45—50mim，不得大于50mim。

3.2.4施工前檢查硫化設(shè)備故障隱患。

施工人員要認(rèn)真對硫化設(shè)備進行檢查，對設(shè)備運行中的輕度故障現(xiàn)象要予以重視，并要及時的排除。要注意糾正一味遷就生產(chǎn)不顧設(shè)備狀態(tài)的錯誤傾向。硫化設(shè)備是膠帶硫化的重要部分之一，硫化設(shè)備的好壞直接影響膠帶運行的使用壽命。在檢查硫化設(shè)備中應(yīng)符合規(guī)定：

①熱板溫度的檢驗測試，將熱板通電加熱到硫化工藝溫度后，每塊熱板至少測量上下左右中9個點，有異常必須檢修或調(diào)換熱板。

②水囊加壓系統(tǒng)，將加壓水囊加壓到比工藝表壓高20%以上進行試壓。如果有泄漏情況必須進行檢修或調(diào)換。

③檢查隔熱板，是否完整，表面是否有異物粘上。因為隔熱板如果有缺損將造成膠帶的局部壓力降低。

④檢查電控箱，通電是否完好，熱電偶及導(dǎo)線是否有效，溫度顯示和自動控制是否正常，連接電纜是否完好無損。

4 硫化注意事項

①施工前做好充分準(zhǔn)備工作，制定合理施工工藝。

②平臺底梁放置要平、穩(wěn)，硫化器加熱板保持同一水平面，且中心線與皮帶機中心線基本一致。

③截取鋼絲繩時，應(yīng)對鋼絲繩逐一編號，認(rèn)真核對，嚴(yán)防截錯。

④找中心時要精確測量、仔細(xì)調(diào)整，以防皮帶跑偏。

⑤打磨鋼絲繩時，所用刀具與鋼絲繩之間的夾角應(yīng)盡量小，嚴(yán)防刀具損傷鋼絲繩.

⑥若涂膠不干透或滾壓不實，會產(chǎn)生汽泡和鼓包，導(dǎo)致粘合性能降低甚至硫化失敗。

⑦貼合時要使覆蓋膠和芯膠完全伸展，不得有皺褶，否則容易產(chǎn)生鼓包和汽泡。

⑧兩側(cè)邊緣的鋼絲繩必須采用全搭接。并且最外側(cè)的鋼絲繩繩頭必須順著皮帶的運行方向擺放，不得逆向敷設(shè)。

⑨接口兩側(cè)無鋼絲繩處要用膠料填充達(dá)到原膠帶厚度。

⑩裁膠后一定要將坡口和兩側(cè)刷一遍膠漿。

蓋復(fù)合膠時，防止鋼絲繩翹起或相疊。

同心度的檢驗：在擺繩前再進行一次中心線核對，確保兩條輸送帶的中心線處于同一直線上。

在確認(rèn)硫化過程無異常情況，一切順利后，方可冷卻、卸壓、起模。

以上整個過程中，必須保持清潔衛(wèi)生，嚴(yán)禁將水或油等物滴浸在硫化面上。

一定要有專人連續(xù)觀測、監(jiān)視硫化溫度是否均勻、平衡，壓力是否平衡、恰當(dāng)，硫化時間設(shè)定是否符合要求，設(shè)備運行是否正常、有無漏電，若發(fā)現(xiàn)問題迅速處理，否則會導(dǎo)致整個硫化失敗。

作者簡介

周義生，（1965-），男，江蘇徐州人，1993 年畢業(yè)于徐州煤炭工業(yè)學(xué)校煤礦機電專業(yè)，2010畢業(yè)于中國礦業(yè)大學(xué)機電一體化專業(yè)，江蘇省礦業(yè)工程集團有限公司機電安裝工程處首席機械工程師助理。