唐春華

（泉州市創(chuàng)達(dá)表面處理公司，福建 泉州 362000）

現(xiàn)代鍍覆技術(shù)第一部分──鍍覆前處理(續(xù)1)

唐春華

（泉州市創(chuàng)達(dá)表面處理公司，福建 泉州 362000）

介紹了鋼鐵、鈦合金、銅合金、鋅合金、鎂合金、鋁及其合金、鈮合金、鉬等基材酸蝕的實(shí)用配方。

鋼鐵；鈦；銅；鋅；鎂；鋁；合金；酸蝕

Author’s address:Quanzhou Chuangda Metal Surface Treatment Co., Ltd., Quanzhou 362000, China

（二）酸蝕與活化

1 鋼鐵復(fù)合酸蝕劑的特點(diǎn)

1.1 除銹速率快

與單一型鹽酸相比，除銹速率提高約4倍。

1.2 除銹質(zhì)量好

可避免基體過酸蝕現(xiàn)象，酸蝕表面光潔。

1.3 節(jié)省生產(chǎn)成本

降低了酸蝕劑的消耗量，與單一鹽酸相比，節(jié)約鹽酸25% ～ 30%。如1 t復(fù)合酸蝕劑，可酸蝕40 t熱鍍鋅鋼鐵件。

1.4 改善工作環(huán)境

酸蝕液表面形成細(xì)小泡沫層，減少酸霧的逸出。

2 復(fù)合酸蝕劑的組成

2.1 典型配方

【配方1】鹽酸(密度1.19 g/mL)15% ～ 20%(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同)，磷酸(密度1.71 g/mL)3% ～ 5%，SL表面活性劑4 ～ 6 g/L，若丁4 ～ 8 g/L，添加劑5 ～ 10 g/L，室溫。

【配方2】鹽酸18%，烏洛托品0.51 g/L，葡萄糖酸鈉0.42%，1,4?丁炔二醇0.3 g/L，十二烷基硫酸鈉0.034 g/L，OP-10乳化劑0.035 g/L。本劑緩蝕率92%，抑霧效率97%，且對除氧化皮有促進(jìn)作用。若丁炔二醇為1.5 g/L，除銹速率最大。

【配方3】鹽酸420 mL/L，草酸5 g/L，磷酸60 mL/L，十二烷基硫酸鈉1 g/L，OP-10乳化劑1 g/L，含氟無機(jī)添加劑10 mL/L，常溫，16 min。本劑除銹效率是常規(guī)酸蝕的3倍，其中添加劑的作用與草酸相似。

【配方4】鹽酸10%，磷酸20%，三乙醇胺0.15%，OP-10乳化劑0.2%。配制時(shí)，三乙醇胺和OP-10乳化劑按計(jì)算量混合，充分?jǐn)嚢?，加熱?5 °C，冷卻得甲液；鹽酸和磷酸按計(jì)算量加入水中，充分?jǐn)嚢璧靡乙?；甲液和乙液混合，充分?jǐn)嚢?，加熱?5 °C，冷卻即可。本劑對基件的腐蝕速率小[＜1.9 g/(m2·h)]，除銹能力強(qiáng)(＞390 g/m2)。

【配方5】鹽酸31 mL/L，酒石酸22 g/L，十二烷基磺酸鈉1 g/L，乙二胺四乙酸2 g/L，HS-99 1 g/L。

【配方6】鹽酸(密度1.14 g/mL)120 ～ 180 g/L，磷酸(密度1.71 g/mL)10 ～ 15 mL/L，TX-10 2 ～ 4 g/L，若丁1.5 ～ 3.0 g/L。

2.2 添加劑的作用

(1) 加快酸蝕速率。其原因之一是可與 Fe2+、Fe3+起配位作用，降低了酸蝕液中鐵離子的含量。原因之二是濕潤作用。如OP-10乳化劑可濕潤工件表面，促使氧化皮的溶解，但含量過高時(shí)效果不明顯。使用烏洛托品應(yīng)謹(jǐn)慎，一是會(huì)降低氧化皮的溶解速率，二是會(huì)增加基體的腐蝕。

(2) 抑霧作用。如十二烷基硫酸鈉是一種含羧酸的有機(jī)物，能在酸蝕液表面產(chǎn)生一層細(xì)小泡沫，抑制酸霧逸出，同時(shí)，它也可與Fe2+、Fe3+起配位作用。

3 國產(chǎn)冷軋鋼板件和熱軋鋼板件的酸蝕

【配方1】鹽酸30%(體積分?jǐn)?shù)，下同)，硫酸15%，氯化鈉少量。

【配方2】V(鹽酸)∶V(硫酸)∶V(硝酸)= 3∶1.5∶0.5。利用硝酸與鹽酸使金屬表面形成黏液層(硝酰氯)，使工件表面光亮，尤其能很好地溶解工件表面富集的碳，避免產(chǎn)生掛灰。使用過程中經(jīng)常添加一些新液，必要時(shí)添加少量雙氧水(2 mL/L)，可恢復(fù)溶液效力，延長使用壽命。當(dāng)鐵含量＞90 g/L，硫酸亞鐵＞210 g/L時(shí)更換。

4 鋼鐵件滾光酸蝕

鹽酸50%(體積分?jǐn)?shù))，緩蝕劑少量，鋼球適量(鋼球直徑為0.9 cm)。

5 激光切削鋼板的厚氧化皮酸蝕

先用90 °C的100 g/L氫氧化鈉 + 60 g/L高錳酸鉀溶液浸泡至氧化皮松動(dòng)，再用濃鹽酸除凈。

6 熱鍍鋅鋼鐵件酸蝕

【配方1】硫酸15%，硫脲0.1%，40 ～ 60 °C。

【配方2】鹽酸20%，烏洛托品1 ～ 3 g/L，20 ～ 40 °C。

【配方3】鹽酸11.4%(針對高塔球頭)或鹽酸15.9%(針對高塔K型管)，60 ～ 65 min。適用于大型鋼管結(jié)構(gòu)件酸蝕。盡量縮短時(shí)間，避免基材因亞表面氧化層的腐蝕和表面固溶硅含量的降低而導(dǎo)致鋼材熱鍍鋅的活性降低，得不到理想的鍍層結(jié)構(gòu)。

7 鈦合金件酸蝕

【配方1】氫氟酸15 ～ 20 g/L，硝酸340 ～ 360 g/L，WJ緩蝕劑微量，15 ～ 35 °C，1 ～ 2 min。

【配方2】硝酸50%(體積分?jǐn)?shù))；15 ～ 35 °C，5 ～ 10 min。適用于除掛灰。

配方1、2聯(lián)合使用，可用于TG鈦合金件焊接前酸蝕，工件用純鋁絲或不銹鋼絲裝掛，不允許使用鋼絲。酸蝕后表面無氧化物，未引起氫脆。酸蝕速率為3 μm/min。

【配方3】硝酸100 mL/L，氫氟酸200 mL/L，添加劑0.2 mL/L，25 °C，＜ 20 s。適用于TA2鈦合金陽極氧化前除去不規(guī)則的氧化膜。

【配方4】硝酸(工業(yè)級)48%，氫氟酸2%，添加劑0.2 g/L，室溫，10 ～ 20 min。適用于鈦合金件可控氫增量的酸蝕。一般認(rèn)為鈦和氫的親和力很大，酸蝕過程中，氫在鈦合金中滲透擴(kuò)散(以間隙原子方式固溶于晶間內(nèi))，最后導(dǎo)致脆性開裂。本酸蝕液不會(huì)導(dǎo)致鈦合金顯著吸氫，符合氫增量＜0.002%的標(biāo)準(zhǔn)。

【配方5】氫氟酸(40%)10%，硝酸(密度1.42 g/mL)40%，室溫，10 ～ 30 s。

【配方6】硫酸(密度1.84 g/mL)25%，硝酸50%，室溫，3 ～ 5 min。

配方5、6聯(lián)合使用，適用于鈦合金轉(zhuǎn)化膜處理前酸蝕，基體上生成一層極薄而均勻的氟基膜，它阻止了鈦合金的進(jìn)一步氧化，并能使金屬直接沉積于膜上。

【配方8】V(38%鹽酸)∶V(40%氫氟酸)∶V(65%硝酸)=10∶5∶5，常溫，3 ～ 5 min。適用于鈦合金化學(xué)鍍前酸蝕。

8 不銹鋼件酸蝕

【配方1】[1]鹽酸60 ～ 80 g/L，硝酸250 ～ 300 g/L，氫氟酸100 ～ 120 g/L，室溫，20 ～ 30 s。本液為強(qiáng)酸蝕，隨配隨用。

【配方2】鹽酸200 ～ 300 mL/L，室溫，30 ～ 40 s。本液為弱酸蝕。

配方1、2聯(lián)合使用，可用于復(fù)雜不銹鋼(如304不銹鋼等)鍍鎳前酸蝕。工件酸蝕前先用航空汽油清洗，晾干后堿液除油(較長時(shí)間浸泡，松動(dòng)氧化皮)。配方1處理后需增加超聲波清洗。

【配方3】鹽酸500 mL/L，室溫，3 ～ 5 min。本液為強(qiáng)酸蝕。

【配方4】硝酸30 ～ 50 g/L，雙氧水5 ～ 15 g/L，20 ～ 60 s。本液用于除掛灰。

先松動(dòng)氧化皮(氫氧化鈉650 g/L，硝酸鈉220 g/L，140 °C，20 ～ 40 min)，再以配方3和4聯(lián)合處理，可用于熱處理固溶時(shí)效不銹鋼酸蝕，除去較厚的氧化皮。

【配方5】硝酸15%(體積分?jǐn)?shù)，下同)氫氟酸4%，苯胺0.5 g/L，烏洛托品(主緩蝕劑)0.3 g/L，硫脲(輔助緩蝕劑)0.3 g/L，40 °C，30 min。適用于除掉熱處理不銹鋼的氧化皮，腐蝕速率較低，不會(huì)產(chǎn)生點(diǎn)蝕現(xiàn)象。

【配方6】硫酸(密度1.84 g/mL)27 ～ 32 mL/L，硝酸(密度1.41 g/mL)70 ～ 80 g/L，氫氟酸50 ～ 60 g/L，尿素1.0 ～ 1.5 g/L，室溫，1 ～ 10 min。適用于除去不銹鋼較厚的氧化層。工件酸蝕前先在鋼鐵氧化槽內(nèi)135 ～ 140 °C處理25 ～ 30 min，有助于松動(dòng)工件盲孔內(nèi)的氧化物，并在工件表面形成鈍化膜，避免酸蝕時(shí)產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象。酸蝕后出光(硝酸35 ～ 55 mL/L，雙氧水15 ～ 30 mL/L，室溫，30 ～ 60 s)。

【配方7】磷酸250 g/L，硝酸65 g/L，三乙醇胺10 g/L，苯并咪唑3 g/L，80 ～ 90 °C，3 ～ 5 min。適用于不銹鋼機(jī)加工件(Ra≥1.5 μm)光亮酸蝕。

【配方8】V(硫酸)∶V(硝酸)= 9∶1，室溫，30 s。適用于不銹鋼光亮酸蝕。

【配方9】硝酸100 ～ 150 g/L，鹽酸30 ～ 50 g/L，氫氟酸30 ～ 50 g/L，硫脲5 ～ 10 g/L，OP-10乳化劑2 ～ 4 g/L，室溫，1 ～ 2 min。適用于不銹鋼光亮酸蝕。

【配方10】氯酸50 g/L，室溫，40 ～ 50 s。適應(yīng)于不銹鋼機(jī)加工拋光間酸蝕。

【配方11】硫酸(密度1.84 g/mL)80 ～ 100 g/L，硝酸(密度1.42 g/mL)130 ～ 170 g/L，氫氟酸(密度1.1 g/mL)40 ～ 70 g/L；室溫，5 ～ 10 min。適用于除去不銹鋼拉伸件氧化皮。

【配方12】[2]硝酸20%(體積分?jǐn)?shù)，下同)，氫氟酸5%，常溫，10 min。適用于316L不銹鋼雙極板鍍銀前酸蝕。

【配方13】十二鉬磷酸60 ～ 75 g/L，檸檬酸25 ～ 40 g/L，植酸13 ～ 25 g/L，添加劑5 ～ 10 g/L，室溫，20 min。適用于不銹鋼涂裝前酸蝕。本劑具有除油作用(溶液中的有機(jī)成分能夠溶解部分油)和強(qiáng)氧化性(十二鉬磷酸能夠與不銹鋼發(fā)生氧化還原反應(yīng)而形成保護(hù)膜，膜層表面不平滑，起到催化作用)，能為油漆中的有機(jī)分子在表面嵌合提供附著點(diǎn)，提高涂層附著力和耐蝕性。

【配方14】檸檬酸10%，30 min。

【配方15】檸檬酸3%，雙氧水5%，無水乙醇2.5%，40 °C，30 min。

配方14和15聯(lián)合使用，適用于304不銹鋼焊管酸蝕。配方14能使鐵和鐵的氧化物優(yōu)先溶解(檸檬酸對鐵的活化比對鉻的活化更強(qiáng))，配方15起鈍化作用。

【配方16】鹽酸(37%)15 mL/L，硫酸(98%)5 mL/L，緩蝕劑適量，常溫，5 min。適用于Cr12MoV不銹鋼拉深模具酸蝕(熱處理后表面含碳量較高)。酸蝕前工件在三氯乙烯有機(jī)溶劑中浸泡5 min(溶劑使用3次更換)，再堿液除油(氫氧化鈉80 g/L，硅酸鈉15 g/L，80 °C，10 min)。

9 彈簧件酸蝕

【配方1】V(鹽酸)∶V(水)= 1∶1，適用于中碳鋼(65、70、75、85等)酸蝕。

【配方2】硫酸15%，30 s。適用于含錳彈簧鋼酸蝕(如65Mn)。

【配方3】硫酸10%，氫氟酸(30%)1 ～ 2 g/L。適用于硅錳彈簧鋼酸蝕。

【配方4】鹽酸(密度1.19 g/L)100 mL/L，六次甲基四胺3 ～ 6 g/L，室溫，1 ～ 2 min。

【配方5】鹽酸15 ～ 20 g/L，室溫，0.5 ～ 1.0 min。

配方4和5聯(lián)用適用于硬度在50 HRC以下的彈簧件(彈簧、簧片、簧夾等)酸蝕，即經(jīng)配方4酸蝕→除渣(廢鍍鉻液，2 ～ 3 min)→陽極刻蝕(氫氧化鈉70 ～ 80 g/L，磷酸三鈉20 ～ 30 g/L，陽極電流密度2 ～5 A/dm2，溫度70 ～ 80 °C，2 ～ 3 min)→配方5弱酸蝕。

10 鍍硬鉻件酸蝕

10.1 典型配方

【配方1】鹽酸150 ～ 200 g/L，室溫，0.5 ～ 1.0 min。適用于碳素鋼、軋輥鋼、低合金鋼、滲碳鋼等鍍硬鉻前酸蝕。使用時(shí)注意：(1)凡拋光件無銹跡，免酸蝕；(2)形狀復(fù)雜件或殘留銹渣的小工件酸蝕后浸入水中，用水車刷洗，防止氧化生銹。

【配方2】硫酸100 ～ 150 g/L，氫氟酸54 ～ 80 g/L，室溫，0.5 ～ 1.0 min。適用于低合金鋼(含Si)、高速工具鋼等酸蝕。

【配方3】濃鹽酸除氧化皮。

【配方4】硫酸250 ～ 300 g/L，硫酸鈉100 ～ 150 g/L，陰極電流密度10 ～ 20 A/dm2，室溫，0.5 ～ 1.0 min。

配方3與配方4聯(lián)合使用，適用于高碳鋼、滲碳鋼、不銹鋼、無熱處理氧化皮彈簧等鍍硬鉻件酸蝕：配方3除氧化皮→配方4酸性陰極電解除泥渣→稀鹽酸活化。

【配方6】硫酸100 ～ 150 g/L，60 °C，1 ～ 2 min。適用于不銹鋼鍍硬鉻件酸蝕。

【配方7】鹽酸60 ～ 80 g/L，氫氟酸100 g/L，硝酸250 g/L，室溫，2 ～ 3 min。適用于不銹鋼鍍硬鉻件酸蝕。

使用配方6、7時(shí)注意：(1)對于有熱處理氧化皮件，先在鋼鐵堿性氧化槽中松動(dòng)；(2)有些不銹鋼件無需長時(shí)間酸蝕，只在下槽時(shí)用硫酸(10% ～ 15%)揩一揩，使表面活化，即可下槽。

【配方8】硫酸20 ～ 40 g/L，(32 ± 5) °C，陰極電流密度5 ～ 15 A/dm2，0.5 ～ 2.0 min。適用于鋼帶高速鍍硬鉻酸蝕。

10.2 注意事項(xiàng)

10.2.1 酸蝕劑和緩蝕劑的選用

(1) 不要用硫酸代替鹽酸來酸蝕高碳鋼、彈簧鋼上的氧化皮。因硫酸酸蝕后其表面產(chǎn)生較多的泥渣，影響鍍層結(jié)合力。改用如下配方：鹽酸150 ～ 200 g/L，硝酸30 ～ 35 g/L，室溫，30 ～ 60 s。

(2) 酸蝕液中一般不添加緩蝕劑，因?yàn)榫徫g劑在工件表面吸附會(huì)影響鍍層結(jié)合力。若非加緩蝕劑不可，酸蝕后要經(jīng)堿液陽極處理或石灰擦洗。

10.2.2 活化處理

(1) 彈簧件除氧化皮后因表面粗糙而鍍不上鉻(只析氫)，可用草酸–雙氧水拋光液短時(shí)間拋光活化后再鍍。

(2) 經(jīng)電解或化學(xué)拋光的工件，鍍鉻前必須弱酸蝕活化表面。

(3) 氮化合金鋼入槽后，經(jīng)2 ～ 3 min陽極處理后，用瓦灰刷洗，除去表面氮化物。

10.2.3 防滲氫

經(jīng)熱處理和含錳較高的鋼件，酸蝕時(shí)間以30 ～ 60 s為宜，以免滲氫。

11 除去鋼鐵件酸蝕掛灰

雙氧水35 ～ 40 g/L，氟化氫銨10 ～ 15 g/L，尿素5 ～ 10 g/L，苯甲酸0.5 ～ 1.0 g/L，15 ～ 30 °C，1 ～3 min。

12 噴砂鐵基粉末冶金件鍍鐵前酸蝕

可在特制的弱酸性鍍鐵溶液中恰到好處地陽極活化：與預(yù)鍍鐵在同一槽中完成，陽極電流密度2 ～5 A/dm2，10 ～ 30 s。在鍍鐵溶液中，利用換向開關(guān)，先讓工件處于陽極，借助直流電的作用，使工件不斷溶解，鐵離子作為一種有用成分進(jìn)入鍍液，且對氧化膜起到刻蝕剝落作用，與此同時(shí)，弱酸蝕溶液也可促進(jìn)氧化膜的溶解，克服鍍層泛點(diǎn)現(xiàn)象。

13 磨光噴砂鑄鐵管件酸蝕

氫氟酸5%，鹽酸15%，室溫，6 min。酸蝕使之生成易溶解的氟硅酸，達(dá)到除去硅砂、雜質(zhì)的目的。本液酸蝕時(shí)間短，質(zhì)量好(工件表面灰白，無掛灰)。

14 黃銅件光亮酸蝕

【配方1】硫酸200 g/L，雙氧水60 g/L，乙醇40 g/L，苯并三氮唑0.2 g/L，室溫，8 ～ 10 min。苯并三氮唑能防止基體的過酸蝕和出光后變色。乙醇能抑制重金屬對雙氧水的催化，并有氫鍵締合作用，它與雙氧水之間靠氫鍵互相締合成大分子物質(zhì)，從而使雙氧水得以穩(wěn)定。另外，在酸蝕過程中相當(dāng)一部分乙醇被氧化成乙酸，而乙酸又能明顯改善溶液性能(如加快腐蝕速率，提高光澤度等)。

【配方2】硫酸(密度1.82 g/mL) 400 ～ 500 mL/L，硝酸(密度1.42 g/L)40 ～ 60 g/L，尿素40 ～ 60 g/L，聚乙二醇600 1 ～ 2 g/L，明膠1 ～ 2 g/L，平平加微量，≤40 °C，15 ～ 30 s。本工藝與傳統(tǒng)的三酸工藝相比，大幅度降低了硝酸濃度，增加平平加作為酸霧抑制劑，減少了氮氧化物的生成量。其酸蝕表面質(zhì)量好(光澤均勻，無花斑等不良現(xiàn)象)，溶液使用壽命長(每300 L酸蝕液的處理面積為12萬m2)。最好實(shí)施二次酸蝕(第一次用舊液，第二次用新液)，并要控制溫度≤40 °C(安裝冷卻鈦管)。

【配方3】硝酸400 mL/L，鹽酸(廢液)400 mL/L，硝酸鈉80 ～ 140 g/L，酒石酸鉀鈉18 ～ 22 g/L，磷酸150 mL/L，PS添加劑(含光亮劑和氧化氮?dú)怏w抑制劑)適量。本工藝優(yōu)于單一使用鹽酸或硫酸，拋光整平性極好，對NOx氣體有一定的抑制作用。由于存在鹽酸，逸出的部分 NO被空氣中的氧氧化成NO2，另一部分被溶液中的CuCl2所吸收(3Cu + 2HNO3+ 6HCl ? 3CuCl2+ 2NO↑ + 4H2O)。加入PS添加劑后，表面形成一層排列緊密的泡沫，有較強(qiáng)的抑制氧化氮?dú)怏w逸出的能力。

【配方4】硫酸100 ～ 110 mL/L，硫脲10 g/L，白貓洗潔精2 ～ 3 mL/L，50 ～ 70 °C，5 ～ 10 min。適用于黃銅件發(fā)黑前酸蝕。

15 紫銅件光亮酸蝕[3]

以空調(diào)器焊接紫銅彎管為例。

15.1 配方

硫酸350 ～ 450 mL/L，硝酸鈉50 ～ 100 g/L或硝酸10 ～ 30 mL/L，鹽酸3 ～ 5 mL/L(新配槽時(shí)加入)，光亮劑(以雜環(huán)化合物合成)10 ～ 30 mL/L(銅質(zhì)差時(shí)取上限)，5 ～ 55 °C，0.5 ～ 2.0 min。其中，硫酸起整平和光亮作用，氯離子則提高分散能力。

15.2 工藝流程

【實(shí)例1】除油(明礬溶液浸泡，除油漬、燒結(jié)層等)→噴淋除油(脫脂劑10 ～ 15 g/L，50 ～ 60 °C，1 ～2 min)→預(yù)酸蝕(鹽酸100 ～ 200 mL/L，抑霧劑1 ～ 5 g/L，除黑色氧化皮)→光亮酸蝕→鈍化→吹干(用氮?dú)獯祪艄軆?nèi)積水)→烘干(70 ～ 80 °C，20 ～ 30 min)。

【實(shí)例2】化學(xué)除油(CZ99-03(1)脫脂劑30 ～ 40 g/L，70 ～ 80 °C，除盡油污為止)→預(yù)酸蝕(硫酸100 mL/L，室溫，1 ～ 2 min)→光亮酸蝕→漂洗→鈍化→抹干(干凈毛巾擦干)→吹干(用氮?dú)獯蹈晒軆?nèi)表面)→烘干(80 ～ 100 °C，10 ～ 15 min)。

15.3 酸蝕液的維護(hù)

使用后冷卻，除去硫酸銅沉淀，然后加入硫酸50 ～ 100 mL/L、硝酸鈉30 ～ 50 g/L、光亮劑5 ～ 10 mL/L。溶液變黑時(shí)更換。

16 其他銅合金件酸蝕

【配方1】濃硫酸350 mL/L，65 °C，5 ～ 10 min。

【配方2】濃硫酸15 mL/L，鉻酸酐200 g/L，室溫，30 ～ 120 s.

【配方3】濃硫酸150 mL/L，室溫，5 ～ 10 s。

配方1、2、3聯(lián)合，可用于鈹青銅件酸蝕后鍍金：配方1酸蝕→配方2弱酸蝕→配方3除膜[4]。

【配方4】硝酸40%，氫氟酸3%，30 ～ 40 °C，0.5 ～ 2.0 min。適用于鈹青銅基體酸蝕后浸鋅和化學(xué)鍍鎳。

【配方5】硫酸20 mL/L，OP乳化劑10 mL/L，80 ～ 100 °C，10 ～ 20 min。除去薄氧化皮。

【配方6】硝酸30 mL/L，硫酸20 mL/L，鉻酸酐250 g/L，40 ～ 60 °C，除凈為止。

【配方7】V(硫酸)∶V(硝酸)∶V(水)= 2∶1∶1，室溫，酸蝕至光亮為止。

【配方8】V(鹽酸)∶V(水)= 1∶1，室溫，光亮為止。

配方5、6、7、8聯(lián)合處理，適用于鈹青銅鈍化前酸蝕：配方5預(yù)除膜→配方6除膜→配方7酸蝕→配方8出光。

【配方9】硫酸25%，硝酸25%，鹽酸1%。適用于黃銅件、鈹鈷銅件鈍化前酸蝕。

【配方10】V(植酸)∶V(水)= 1∶1，常溫，1 min，超聲波。適用于硅青銅件酸蝕。

17 鋅合金壓鑄件酸蝕

【配方1】硫酸1 000 mL，硫脲8 ～ 10 g/L，70 °C，5 ～ 20 s。適用于普通鋅合金壓鑄件。

【配方2】檸檬酸50 g/L，10 ～ 35 °C，15 ～ 20 s。適用于鉛鋅合金壓鑄件。

18 鎂合金酸蝕

【配方1】磷酸200 mL/L，鉬酸鈉5 g/L，45 °C，5 ～ 10 s。

【配方2】磷酸300 mL/L，硝酸60 mL/L，氫氟酸100 mL/L，25 °C，40 s。

【配方3】草酸5 g/L，氟化氫銨12.5 g/L，磷酸25 mL/L，十二烷基磺酸鈉 0.1 g/L，焦磷酸鈉15 g/L，室溫，45 s。

【配方4】磷酸(85%)600 mL/L，硝酸2 mL/L，室溫，5 ～ 15 min。

【配方5】磷酸20 ～ 40 mL/L，鉬酸鈉10 ～ 30 g/L，室溫，0.5 ～ 2.0 min。

【配方6】硝酸(65%)30 mL/L，硫脲0.5 g/L，pH = 2，室溫，20 s。適用于AZ91D，表面平整光潔。

【配方7】磷酸900 mL/L，21 ～ 27 °C，0.5 ～ 1.0 min。適用于鎂合金陽極氧化前酸蝕。

【配方8】醋酸200 ～ 300 mL/L，硝酸鈉20 ～ 120 g/L，20 ～ 50 °C，1 ～ 5 min。

【配方9】磷酸(85%)50 ～ 60 mL/L，硼酸30 g/L，室溫，0.5 ～ 1.0 min。該配方還具有一定的活化作用。

以上配方均屬于無鉻酸蝕。其機(jī)理是：磷酸電離后形成的磷酸根對金屬離子或金屬鍵具有較強(qiáng)的配位能力，形成的配合物吸附在基體表面阻礙了鎂的溶解，使鎂的腐蝕速率明顯降低；另外，氫氟酸能夠與基體表面反應(yīng)生成氟化鎂薄膜，也可緩解基體表面的腐蝕，控制酸蝕速率，并防止酸蝕的新鮮表面再度氧化；再者，硝酸的體積分?jǐn)?shù)合適時(shí)，能改善鍍層與基體的結(jié)合力。

配方【10】鉻酸酐120 ～ 125 g/L，硝酸(68%)110 mL/L，20 °C，45 ～ 60 s。

19 鋁及鋁合金件酸蝕

【配方1】硝酸(密度1.42 g/mL)20 ～ 300 g/L，室溫，15 ～ 30 s。

【配方2】V(硝酸)∶V(氫氟酸)= 3∶1，可除去鋁合金表面含量過高且分布不均勻的硅。

【配方3】硝酸250 ～ 300 mL/L，磷酸100 ～ 120 mL/L，除垢劑200 ～ 300 mL/L。適用于硅、鎂等雜質(zhì)超標(biāo)的鋁合金件酸蝕。以磷酸代替氫氟酸，可提高基體的電鍍質(zhì)量(鍍層結(jié)合力好、合格率高)。

【配方4】鹽酸25 ～ 35 g/L，三氯化鐵20 ～ 40 g/L，85 ～ 95 °C，15 s。適用于ZL105鋁合金壓鑄件酸蝕，因酸蝕表面粗糙，有助于提高鍍層的結(jié)合力(連續(xù)二次浸鋅)。

【配方5】V(濃硝酸)∶V(氫氟酸)∶V(鹽酸)= 3.0∶0.5∶0.5，室溫，5 ～ 15 s。適用于L425鋁件酸蝕。使用時(shí)要注意補(bǔ)加鹽酸和氫氟酸的消耗量，它們含量過低會(huì)影響鋁合金中鐵和硅雜質(zhì)的去除。

【配方6】濃硫酸，60 °C，5 ～ 8 min。硫酸對基體無腐蝕，卻能氧化分解油污、拋光皂等，達(dá)到除油污的目的。該酸蝕液嚴(yán)禁帶入水分，適用于鑄鋁件。

【配方7】硝酸7.5% ～ 10.6%，六價(jià)鉻22.1 ～ 26.2 g/L，氫氟酸6 mL/L，常溫，15 ～ 20 min。適用于鋁鋰合金件鉻酸陽極氧化前酸蝕。

鋁合金件除電鍍要酸蝕除氧化皮外，涂覆前也需要酸蝕。不能用機(jī)械法除氧化皮。如某鋁合金閥體涂達(dá)克羅，酸蝕除氧化皮時(shí)涂層結(jié)合力良好，也無白色腐蝕產(chǎn)物，而拋丸除氧化皮會(huì)殘留小的鐵屑鑲嵌，鐵很容易形成電化學(xué)腐蝕源，在腐蝕介質(zhì)存在的情況下會(huì)加速電化學(xué)腐蝕，形成的鋁的氧化物使得涂層的耐蝕性和結(jié)合力受到嚴(yán)重影響。

20 鈮合金酸蝕

【配方1】鹽酸400 ～ 500 mL/L，氫氟酸50 ～ 55 mL/L，烏洛托品5 ～ 8 g/L，室溫，3 ～ 5 min。

【配方2】硫酸150 ～ 180 mL/L，磷酸40 ～ 55 mL/L，鹽酸120 ～ 140 mL/L，十二烷基硫酸鈉2 ～ 7 g/L，室溫，1 ～ 2 min。

【配方3】硝酸40%，硫酸10%，氫氟酸10%，二苯基咪唑啉5 ～ 8 g/L，室溫，5 ～ 18 min。

配方1、2、3聯(lián)合處理，即：配方1酸蝕→配方2酸蝕(當(dāng)工件表面具有較好的粗糙度及光澤時(shí)，省去此工序)→配方3出光(對于尺寸要求嚴(yán)格的精密件，出光時(shí)間不宜過長；對于彈簧件，出光液不含硫酸，避免氫脆，可將硝酸增量至50%)。

21 鉬片件酸蝕

硫酸200 mL/L，陽極電流密度0.1 A/dm2，常溫，30 ～ 40 s。若電流小，氧化皮除去不徹底；電流過大，則有過腐蝕現(xiàn)象。酸蝕前電化學(xué)除油(氫氧化鈉50 g/L，陽極電流密度16 A/dm2，65 °C，2 min)效果好。

22 PCB印刷電路板微蝕

【配方1】硫酸75 mL/L，雙氧水80 mL/L，25 °C，1 min。

【配方2】硫酸100 mL/L，室溫，1 ～ 2 min。

【配方3】過硫酸鈉80 ～ 100 g/L，硫酸(密度1.84 g/mL)5%，28 ～ 30 °C，0.5 ～ 2.0 min。

23 塑料微蝕

23.1 微蝕的作用

(1) 增加塑料表面的微觀粗糙度和親水性，利用錨效應(yīng)來增強(qiáng)鍍層與基體之間的結(jié)合力。

(2) 增加塑料表面的極性基團(tuán)，尤其新增加的極性磺酸基團(tuán)的硫易與金屬共價(jià)，這從物理作用和化學(xué)作用兩方面來保證塑料鍍層結(jié)合強(qiáng)度的提高。另外，硫使得塑料表面對鈀核和鎳金屬的吸附力增大，鍍層厚度增加。但微蝕不能過小或過大，粗糙度過大，極性基團(tuán)的數(shù)量接近飽和，鍍層的結(jié)合力有所降低，同時(shí)塑料表面的親水性反而降低。只有微蝕恰到好處時(shí)，初始接觸角達(dá)最小值，塑料表面的親水性才最好。

23.2 工藝配方

【配方1】V[硫酸(95% ～ 98%)]∶V(雙氧水(30%)]= 1∶40，室溫，5 min。適用于酚醛塑料。

【配方2】二氧化錳60 g/L，硫酸13.5 mL/L，三聚磷酸鈉60 g/L，60 °C，10 min。適用于ABS塑料。增加三聚磷酸鈉是對常規(guī)二氧化錳–硫酸體系的改進(jìn)。

【配方3】硫酸140 ～ 160 g/L，硫酸鐵90 ～ 100 g/L，室溫，5 ～ 10 min。適用于ABS塑料。

【配方4】N,N?二甲基甲酰胺(DMF)80% ～ 85%，表面活性劑和水余量，常溫，4 min。

【配方5】二氧化錳30 g/L，硫酸12.3 mL/L，70 °C，20 min。

配方4、5聯(lián)合處理，適用于PC(聚碳酸酯)塑料微蝕[5]，即：配方4溶脹→配方5微蝕。PC基材微蝕后表面出現(xiàn)大量很深的微孔，就說明達(dá)到最理想的粗化效果，可使PC表面的化學(xué)鍍銅膜的粘接強(qiáng)度達(dá)到1.62 kN/m。

24 陶瓷制件酸蝕

【配方1】硫酸10%(體積分?jǐn)?shù))與適量氟化鈉混合，常溫，30 ～ 50 s。適用于微型陶瓷封裝電阻器。

【配方2】氫氟酸50 ～ 60 mL/L，氟化銨200 ～ 220 g/L，室溫，8 ～ 10 min。

【配方3】鹽酸10% ～ 20%，室溫，數(shù)秒。

配方2、3聯(lián)合處理，適用于Al2O3陶瓷制品酸蝕，即：配方2粗化→配方3酸蝕。

25 鋅合金壓鑄件活化

【配方1】硫酸10 mL/L，氫氟酸10 mL/L，室溫，5 ～ 30 s(工件冒泡后1 ～ 2 s即取出工件清洗)。

【配方2】酒石酸鉀鈉300 g/L，氯化鈉10 g/L。活化后不水洗，直接電鍍。

【配方3】焦磷酸鉀(鈉)60 ～ 80 g/L，氯化鉀2 ～ 4 g/L，浸漬10 ～ 15 s或陰極電解(陰極電流密度0.3 ～ 0.5 A/dm2，1 ～ 2 min)，水洗后施鍍。

【配方4】檸檬酸50 g/L，10 ～ 35 °C，15 ～ 20 s。適用于含鉛鋅合金壓鑄件。

【配方5】檸檬酸40 ～ 50 g/L，硼酸適量，室溫，10 ～ 30 s(表面出現(xiàn)微弱小氣泡為止)。

【配方6】焦磷酸鈉50 ～ 60 g/L，陰極電解(陰極電流密度0.6 ～ 1.0 A/dm2，室溫，1 ～ 2 min)，表面形成一層棕色的薄鈍化膜，經(jīng)水洗后施鍍。

26 不銹鋼件活化

活化的目的是清除不銹鋼表面的氧化物，要求活化與電鍍的間隔時(shí)間越短越好。

【配方1】鹽酸10 ～ 15 /L，室溫，5 ～ 15 min(謹(jǐn)防過蝕)。

【配方2】硫酸20 ～ 50 g/L，65 ～ 68 °C，氣泡出現(xiàn)后至少繼續(xù)浸漬1 min。

【配方3】鹽酸0.1 g/L，硫酸1%(體積分?jǐn)?shù))，室溫，20 s。適用于鍍鉻自動(dòng)線上活化。

【配方4】磷酸60 mL/L，室溫，1 ～ 2 min。適用于奧氏體不銹鋼(如1Cr18Ni9Ti)化學(xué)發(fā)黑前除去薄氧化膜。

【配方5】硫酸10 ～ 20 g/L，陽極電流密度1.0 ～ 1.5 A/dm2，15 ～ 40 °C，10 ～ 30 s。有利于工件表面產(chǎn)生大量初生態(tài)氫還原鈍化膜，同時(shí)存在酸蝕作用，對鈍化膜進(jìn)行化學(xué)溶解。

【配方6】鹽酸50%，陰極電流密度1 ～ 3 A/dm2，室溫，1 ～ 10 min。適用于工件陰極活化，陽極為碳精板。

【配方7】硫酸10% ～ 15%，1 ～ 2 min。

【配方8】鍍鉻溶液，2.0 ～ 2.5 V，即在鍍鉻槽內(nèi)進(jìn)行陰極電解活化，先小電流起步1 ～ 2 min，后逐漸升至大電流3 ～ 5 min，再轉(zhuǎn)正常施鍍。

配方7、8聯(lián)合處理，適用于高鉻高鎳不銹鋼件(如Cr14Ni14、4Cr14Ni14W2Mo、Cr25Ni20、GHH32等)鍍鉻前活化，即先用配方7活化，再在鍍鉻槽內(nèi)陰極活化，這是保證該類不銹鋼件鍍鉻層與基體結(jié)合力的關(guān)鍵所在，因?yàn)榛w表面很容易鈍化，電鍍難度大，所以鍍前不用陽極處理。

27 鑄鐵件活化

【配方1】硫酸3% ～ 4%，氫氟酸5% ～ 7%，常溫，5 ～ 15 s(不宜超過1 min)。

【配方2】稀鹽酸，3 ～ 5 min。

28 鋁及鋁合金件活化

【配方1】硝酸450 ～ 500 mL/L，室溫，1 ～ 3 min。

【配方2】硝酸450 ～ 500 mL/L，氫氟酸80 ～ 100 mL/L，室溫，5 ～ 8 s。適用于除去高硅鋁合金件酸蝕后的黑色掛灰，活化后表面呈均勻的純白色。

【配方3】硫酸100 ～ 800 g/L，雙氧水適量。適用于除去2024鋁合金堿蝕后的掛灰。

【配方4】硝酸(密度1.5 g/mL)500 mL/L，氫氟酸150 mL/L，室溫，5 ～ 30 s。適用于ZL102鑄鋁件(硅含量10% ～ 13%)堿蝕后出光。

【配方5】硝酸100 g/L，磷酸10 g/L，氫氟酸3 g/L，室溫，2 ～ 3 min。適用于505鋁合金件活化。

【配方6】硝酸500 mL/L，氫氟酸100 mL/L，尿素10 g/L，室溫，5 ～ 10 s。

【配方7】檸檬酸鈉26 g/L，氯化銨28 g/L，硫酸鎳22 g/L，次磷酸鈉24 g/L，焦磷酸鈉80 g/L，三乙醇胺2 g/L，pH = 9，30 °C，10 s。適用于LY12鋁合金化學(xué)鍍鎳前以堿性活化代替?zhèn)鹘y(tǒng)浸鋅，克服浸鋅層易剝落(鍍層遭到腐蝕時(shí)鋅產(chǎn)生橫向腐蝕所致)、熔點(diǎn)低的缺點(diǎn)。

29 鎂合金件活化

鎂合金施鍍前的活化是否良好，對鍍層質(zhì)量影響較大。良好的活化膜能夠在鍍液中迅速達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，并且使基體電位升高，避免基體在鍍液中被過度腐蝕，同時(shí)有利于施鍍(提高鍍層的均勻性、結(jié)合力、光澤等)。

【配方1】氟化氫銨200 g/L，pH = 2.1 ～ 2.4，20 ～ 30 °C，6 ～ 10 min。

【配方2】氫氟酸300 ～ 380 mL/L，25 °C，5 min(時(shí)間＜1 min或＞10 min都產(chǎn)生不利影響，時(shí)間至氣泡冒出即可)。

【配方3】氫氧化鈉20 g/L，鉬酸鈉30 g/L，pH ＞12，室溫，3 ～ 5 min。適用于鍍鎳前活化，褪去酸蝕后形成的膜，并將混雜在膜中的污染物清除干凈，得到清潔表面，提高鍍層結(jié)合力。

【配方4】植酸20 g/L，pH = 8，50 °C，25 min。適用于化學(xué)鍍鎳前活化。植酸中的磷酸基與鎂合金表面的鎂離子配位形成穩(wěn)定的螯合物(在堿性條件下形成的穩(wěn)定螯合物比在酸性條件下多，即植酸在鎂合金表面更容易吸附)，這種螯合物充當(dāng)了化學(xué)鍍鎳反應(yīng)發(fā)生的活化點(diǎn)，為化學(xué)鍍鎳沉積提供了較多的形核中心，有利于化學(xué)鍍鎳沉積組織均勻細(xì)致。

【配方5】氫氟酸(40%)95 mL/L，室溫，15 min。適用于鎂鋯件(高阻尼鎂合金)活化。要考慮到F/O (氟氧比)的大小對鍍層結(jié)合力和鍍速的影響，即F/O越大，鍍層結(jié)合力越好，鍍速越快，但氫氟酸含量也不宜過高。

【配方6】焦磷酸鉀50 ～ 150 g/L，碳酸鈉30 ～ 40 g/L，氟化鈉4 ～ 8 g/L，60 ～ 90 °C，5 ～ 20 min。適用于化學(xué)鍍鎳前活化。

【配方7】高錳酸鉀30 g/L，硫酸鋅5 g/L，乙酸鈉4 g/L，磷酸鈉0.5 g/L，氟化鈉1 g/L，pH = 4 (用磷酸、氨水調(diào)節(jié))，室溫，5 min。適用于鍍鎳前活化。

30 粉末冶金件活化

鹽酸360 mL/L，烏洛托品0.5 gL，凈洗劑(如OP-10等)2 ～ 3 g/L，常溫，0.5 ～ 1.0 min。適用于化學(xué)鍍鎳前活化。

31 錳鋼件活化

含錳彈簧鋼(65Mn、55Mn、50CrMn、60Si等)的錳和硅會(huì)影響鉻層與基體的結(jié)合力，使鍍層脫落。如65Mn彈簧的含錳量為0.7% ～ 0.9%，60Si彈簧鋼含硅量為1.5% ～ 2.0%。

【配方1】硫酸10% ～ 15%，30 ～ 120 s。適用于含錳量1.2% ～ 2.0%及含錳量＞90%的錳基合金鋼。

【配方2】硫酸10% ～ 15%，氫氟酸5% ～ 7%，30 ～ 60 s。適用于含硅量1.5%的彈簧鋼。工件活化前用甲苯除油。

32 氮化鋼件活化

經(jīng)滲氮處理的氮化鋼，表面氮化層的厚度為0.3 ～ 0.5 mm或0.8 ～ 1.2 mm，若前處理不良就會(huì)給鍍鉻帶來麻煩?？刹捎萌缦鹿に嚕?/p>

陽極活化(鍍鉻槽內(nèi)3 ～ 5 s)→刷洗(用棕絲刷蘸瓦灰刷洗)→清洗。

33 鈦合金件活化

【配方1】硫酸(密度1.84 g/mL)650 mL/L，鹽酸(密度1.19 g/mL)350 mL/L，室溫，60 ～ 90 min。適用于噴砂鈦合金件活化，處理量5 dm2/L。

【配方2】鹽酸(36%)50 mL/L，氫氟酸(40%)40 mL/L，室溫，5 ～ 10 s。適用于鈦合金件鍍硬鉻或微弧氧化前活化。

【配方3】鹽酸(密度1.18 g/mL)40 ～ 50 mL/L，氫氟酸(40%)25 ～ 30 mL/L，室溫，30 ～ 45 s。適用于鈦合金件鍍硬鉻前活化，噴砂表面經(jīng)處理后形成鈦氟薄膜，可防止基體重新氧化。

34 鍍覆件活化

【配方1】氫氟酸(40%)10 ～ 30 g/L，硝酸(65%)30 ～ 50 g/L，緩蝕劑(由十二烷基硫酸鈉、苯并三氮唑、硫脲按比例配制)0.5 ～ 1.0%，常溫，5 ～ 10 s。適用于熱鍍鋅層低鉻鈍化前活化?；罨沙徨冧\表面輕微油脂、白銹、黑斑等，并能提高含硅、鋁較多的熱鍍鋅層的鈍化成膜性。工件活化后須清洗干凈，以免污染鈍化液。

【配方2】鹽酸(36%)50 mL/L，氫氟酸(40%)40 mL/L，室溫，5 ～ 8 s。適用于微弧氧化膜化學(xué)鍍鎳前活化。

【配方3】檸檬酸10 ～ 20 g/L，酒石酸5 ～ 10 g/L，室溫，5 ～ 10 s。適用于電鍍鎳層、化學(xué)鍍鎳層再鍍覆前除去輕微氧化膜。

35 非金屬件活化

35.1 碳纖維材料活化

硝酸銀5 g/L，常溫，3 ～ 5 min。本液活化比氯化鈀活化效果好?；罨暗墓ば?yàn)椋喝ツz→除油(無水乙醇攪拌浸泡20 min)→分散(甘油與水的體積比1∶5.5，20 min)→粗化(硫代硫酸銨200 g/L，鹽酸100 mL/L，錫粒少量，常溫，5 min)→敏化。

35.2 ABS塑料件活化

甲醇15 mL/L，乙酸鎳1 g/L，硼氫化鈉1 g/L，25 ～ 30 °C，30 min。制備方法：將1 g乙酸鎳溶于10 mL甲醇中得甲液，1 g硼氫化鈉溶于5 mL甲醇中得乙液。使用方法：將工件放入甲液中，再將乙液倒入甲液中，陳化30 min。由于工件表面缺乏初始的催化單元，必須先活化，使惰性表面形成沉積點(diǎn)，誘發(fā)化學(xué)鍍鎳。

35.3 空心玻璃微珠活化

硝酸銀0.06 mol/L，葡萄糖0.01 mL/L，酒石酸0.01 mol/L，無水乙醇25 mL/L，氫氧化鈉0.2 mol/L。適用于化學(xué)鍍銀前活化。本無鈀活化優(yōu)于鈀活化，可使化學(xué)鍍銀的利用率和增長率分別提高3.4%和3.0%。其原因是無鈀活化鍍銀始終以銀為核心進(jìn)行生長沉積，保證了銀微粒的連續(xù)性和致密性，避免了鈀活化中心分布不均勻所造成的銀微粒沉積不均勻的現(xiàn)象。所以銀的增重率和導(dǎo)電性均有所提高，且結(jié)合強(qiáng)度高，從而達(dá)到空性玻璃微珠化學(xué)鍍銀的實(shí)用性和經(jīng)濟(jì)性要求。

[1]關(guān)國棟, 李文紅.復(fù)雜不銹鋼零件鍍鎳工藝[J].電鍍與涂飾, 2011, 20 (7): 11-12.

[2]陳益兵, 趙芳霞, 張振忠, 等.質(zhì)子交換膜燃料電池不銹鋼雙極板無氰脈沖鍍銀[J].材料保護(hù), 2011, 44 (11): 58-60.

[3]唐春華.空調(diào)器紫銅管光亮酸洗鈍化[J].電鍍與環(huán)保, 2001, 21 (3): 39-40.

[4]劉志強(qiáng).鈹青銅零件電鍍金工藝[J].電鍍與精飾, 2011, 33 (10): 36-37.

[5]夏曙光, 李志新, 王增林.溶脹條件對聚碳酸酯表面粗化效果的影響[J].電鍍與精飾, 2011, 33 (6): 29-32.

（待續(xù)）

[ 編輯：溫靖邦 ]

《電鍍與涂飾》被Inspec數(shù)據(jù)庫收錄

英國工程技術(shù)學(xué)會(huì)IET（The Institution of Engineering and Technology）的網(wǎng)站（www.theiet.org）公布了截至2016年9月Inspec（Information Service in Physics, Electro-Technology, Computer and Control）數(shù)據(jù)庫的索引期刊目錄，《電鍍與涂飾》（Electroplating & Finishing, ISSN 1004–227X）位列其中。

Inspec的紙本是“科學(xué)文摘”（Science Abstract，簡稱SA，始于1898年），由IET（前身IEE，1871年成立）出版，是理工學(xué)科最重要、使用最為頻繁的數(shù)據(jù)庫之一，也是全球在理工科領(lǐng)域最權(quán)威的二次文獻(xiàn)數(shù)據(jù)庫之一。Inspec中的每一種期刊都是通過客觀評價(jià)，且按照高標(biāo)準(zhǔn)的要求而選擇出來的，有效地杜絕了混亂和繁雜的信息，可確保提供準(zhǔn)確、有意義和及時(shí)的數(shù)據(jù)。Inspec的專業(yè)面覆蓋物理、電子與電氣工程、計(jì)算機(jī)與控制工程、信息技術(shù)、生產(chǎn)和制造工程等領(lǐng)域，并覆蓋材料科學(xué)、海洋學(xué)、核工程、天文地理、生物醫(yī)學(xué)工程、生物物理學(xué)等領(lǐng)域的內(nèi)容，為物理學(xué)學(xué)家、工程師、信息專家、研究人與科學(xué)家提供了不可或缺的信息服務(wù)。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前Inspec總共收錄4 199種期刊，其中中國大陸期刊260種（約占6.2%），《電鍍與涂飾》是國內(nèi)表面處理及涂料涂裝領(lǐng)域唯一被收錄的專業(yè)性期刊。

Modern plating technologies: Part I—Pretreatment: pickling and activating

TANG Chun-hua

Some practical pickling formulations for iron and steels, titanium alloys, copper alloys, zinc alloys, magnesium alloys, aluminum and its alloys, niobium alloys and molybdenum were introduced.

iron and steel; titanium; copper; zinc; magnesium; aluminum; alloy; pickling

TG178

B

1004 – 227X (2017) 01 – 0042 – 11

10.19289/j.1004-227x.2017.01.008

2016–04–11

唐春華（1938–），男，江西蓮花縣人，高級工程師，從事表面處理工作50余年，近10多年專注于磷化工藝與磷化系列產(chǎn)品的研發(fā)，率先在國內(nèi)將拋丸技術(shù)應(yīng)用到汽車緊固件功能磷化大批量工業(yè)生產(chǎn)中，發(fā)表論文200余篇，著有《金屬表面磷化技術(shù)》。

作者聯(lián)系方式：(Tel) 15059596955。