崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續(xù), 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

鋼絲編織增強型橡膠軟管在生產(chǎn)中常見質(zhì)量問題及改進措施

崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續(xù), 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

收集了國內(nèi)膠管生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)鋼絲編織增強型橡膠軟管經(jīng)常發(fā)生的一些質(zhì)量問題，并從原材料、生產(chǎn)設(shè)備、工藝技術(shù)等方面歸納總結(jié)解決這些問題的措施。

膠管；鋼絲編織；質(zhì)量問題

0 前 言

鋼絲增強型液壓橡膠軟管在國民經(jīng)濟發(fā)展中伴有重要作用，是液壓傳動工程機械的“血管”。經(jīng)過近十年的發(fā)展，我國膠管工業(yè)企業(yè)引進先進工業(yè)化國家的生產(chǎn)工藝技術(shù)、裝備及管理方法，使得我國膠管工業(yè)的整體水平得到巨大的提高和進步。軟管產(chǎn)品在激烈的市場競爭中正逐漸縮小與美國、日本、意大利等知名企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量差距。

鋼絲編織膠管按其成型方法分為有芯法和無芯法，目前國內(nèi)絕大多數(shù)生產(chǎn)企業(yè)已轉(zhuǎn)型為有芯法生產(chǎn)。有芯法又可分為軟芯法和硬芯法兩種。本文主要介紹軟芯法膠管生產(chǎn)過程中的主要問題：鋼絲散花（擴口）、內(nèi)膠膠墻、內(nèi)膠沙眼、內(nèi)膠搟膠、編織效應(yīng)、布棱布褶、外膠起泡、塑疤、搟層、直徑閃差大、膠管承壓扭曲變形。

1 鋼絲散花（擴口）

鋼絲散花問題是長期以來膠管企業(yè)最常見的問題之一，其產(chǎn)生的根本原因：鋼絲預(yù)成型圈徑，設(shè)定超過適合產(chǎn)品規(guī)格的合理設(shè)定范圍。

應(yīng)對措施：在編織生產(chǎn)過程中增加“預(yù)成型裝置”，針對不同規(guī)格的產(chǎn)品設(shè)定不同的預(yù)成型圈徑，以防止因預(yù)成型圈徑過大導(dǎo)致成品出現(xiàn)“散花”的問題。

2 內(nèi)膠膠墻

內(nèi)膠膠墻是部分膠管企業(yè)使用PP（聚丙烯）作為可焊接式芯棒生產(chǎn)時，因部分規(guī)格芯棒在熱熔對接時不同心或硫化過程中焊點斷開導(dǎo)致內(nèi)膠層中出現(xiàn)“膠墻”的現(xiàn)象。

應(yīng)對措施：①采用芯棒定長法生產(chǎn)取消芯棒焊接；②采用尼龍或ТPХ作為芯棒主體材料，提高焊接質(zhì)量。

3 內(nèi)膠沙眼

膠管在進行成品靜壓試驗時，會出現(xiàn)內(nèi)膠層水壓擊穿的問題。

生產(chǎn)的主要原因：芯棒表面殘留了可高溫汽化的物質(zhì)，例如：水、氣油、隔離劑（硅油）等，可高溫汽化的物質(zhì)在制品硫化過程中（140 ℃）發(fā)生汽化，導(dǎo)致內(nèi)膠層在未硫化定型以前被汽化的氣體擠壓，沿鋼絲交叉縫隙被擠出，形成蟲洞式沙眼。

4 內(nèi)膠搟膠

在編織過程中發(fā)生內(nèi)膠搟膠的主要原因：①內(nèi)膠層黏度低；②冷凍效果不佳；③內(nèi)膠層包覆較松且缺少隔離劑；④鋼絲放線張力過大。

應(yīng)對措施：①內(nèi)膠層配方調(diào)整，在滿足產(chǎn)品性能的基礎(chǔ)上適當(dāng)提高混煉膠的門尼黏度至85～110；②更換適宜的冷凍設(shè)備（風(fēng)冷、液氮等）；③內(nèi)膠層壓出抽真空不小于-0.04 МPа，隔離劑按規(guī)定涂覆；④每套線在生產(chǎn)前隨機抽查1/4的錠子，如發(fā)現(xiàn)一軸異常，則全盤檢查，調(diào)整至符合工藝要求后再生產(chǎn)。

5 編織效應(yīng)

編織效應(yīng)為膠管經(jīng)過切割后，發(fā)現(xiàn)一端內(nèi)孔正常，另一端內(nèi)孔較小的問題。

主要原因：鋼絲預(yù)成型圈徑設(shè)定過小所致。

應(yīng)對措施：在編織生產(chǎn)過程中增加“預(yù)成型裝置”，針對不同規(guī)格的產(chǎn)品設(shè)定不同的預(yù)成型圈徑，以防止因預(yù)成型圈徑過小導(dǎo)致成品出現(xiàn)“編織效應(yīng)”問題。

6 布棱布褶

布棱布褶為布紋外觀產(chǎn)品的外觀問題。

主要原因：①尼龍水包布在纏卷行程參數(shù)設(shè)定不當(dāng)（或大或小），導(dǎo)致水布搭接或多或少。②新舊尼龍水包布縫接在一起，導(dǎo)致纏卷行程參數(shù)因水布的寬度發(fā)生變化而變化（新尼龍水包布在硫化高溫下會發(fā)生吸水性收縮，導(dǎo)致水布在多次硫化后寬幅縮小5%左右）

應(yīng)對措施：①生產(chǎn)過程中關(guān)注產(chǎn)品水布搭接外觀，及時調(diào)節(jié)；②水布整理時設(shè)定水布寬度縫接標(biāo)準(zhǔn)（±1 mm）。

7 外膠起泡

此類問題主要集中在包塑光面制品中，其現(xiàn)象為：外膠層與鋼絲層間空心汽包（外膠起包的種類有很多，本文暫不詳解）。

主要原因：①編織半成品在編織生產(chǎn)過程中因采用的冷凍方式預(yù)防搟膠，導(dǎo)致鋼絲層表面殘有冷凝水，在未蒸發(fā)前包覆上外膠層，硫化時發(fā)生汽化導(dǎo)致。

應(yīng)對措施：①編織半成品在包膠生產(chǎn)前存放在干燥房內(nèi)干燥4 h以上（室內(nèi)必須通風(fēng)干燥，溫度不得低于35 ℃）。②適當(dāng)控制液氮或風(fēng)冷效果，在保證不搟膠的前提下適當(dāng)提高冷凍溫度；③無干燥房時可在編織機內(nèi)增設(shè)一臺除濕機，同時在編織半成品處增加風(fēng)扇，使水分快速揮發(fā)。

8 塑 疤

此類問題主要集中的使用 PP作為包塑主料的光面制品中，其現(xiàn)象為：膠管外觀局部呈不規(guī)則性疤痕。

主要原因：①PP料扒塑粉碎后存在大量碎末，以至在包塑生產(chǎn)時，出現(xiàn)塑疤；②包塑雜質(zhì)卡在包塑口型芯型之間，導(dǎo)致管體縱向出現(xiàn)長條疤痕；③包塑偏心，一側(cè)出現(xiàn)塑薄的問題，導(dǎo)致硫化過程中無法起到外部模具的作用而產(chǎn)生形變影響產(chǎn)品外觀。

應(yīng)對措施：①對PP料進行除塵篩選處理；②生產(chǎn)前清理包塑機頭口型芯型、扒塑時防止異物進入到粉碎料中；③包塑后及時取樣檢測包塑偏心和厚度。

9 搟 層

搟層為在外層鋼絲的作用下，編織點位置的里層鋼絲發(fā)生位移或行程參數(shù)發(fā)生變化的現(xiàn)象。此類問題主要集中在13 mm以下兩層編織或三層編織半成品生產(chǎn)過程中。

主要原因：①鋼絲層間張力存在不合理的搭配；②液氮式冷凍過量導(dǎo)致里層編織“虛緊”，在通過外層編織點時，“虛緊”點鋼絲松弛；③里層編織密度較低，整股抗壓變形能力差。

應(yīng)對措施：①在工藝中設(shè)定好層間張力差；②合理控制液氮噴出量，防止出現(xiàn)冷凍過度出現(xiàn)“虛緊”；③在工藝中設(shè)定好里層的編織密度，建議不應(yīng)較外層密度小。

10 直徑閃差大

產(chǎn)品內(nèi)膠層或外膠層直徑閃差大的主要原因：①擠出機進料量的差異較大，導(dǎo)致機頭壓力不均，從而影響制品的外徑連續(xù)波動。

應(yīng)對措施：①控制混煉膠進料量保持穩(wěn)定均一；②增加激光測徑與主機轉(zhuǎn)速聯(lián)動自動控制系統(tǒng)。

11 膠管承壓扭曲變形

膠管承壓扭曲變形的主要原因：①因編織機圓周方向編織錠子放線張力大于反時針方向編織機錠子防線張力，導(dǎo)致編織點扭曲影響編織角度，產(chǎn)品在承壓下往平衡角恢復(fù)時產(chǎn)生的形變；②牽引未加緊，編織點左右搖擺。

應(yīng)對措施：①控制編織機錠子放線張力均勻一致；②設(shè)備安裝牽引加持刻度指針，工藝中設(shè)定適合的牽引鏈條夾持刻度[1-2]。

[1]馮耀材. 膠管生產(chǎn)中常見質(zhì)量問題及改進措施[J]. 橡膠工業(yè), 1995,42(9):564-569.

[2]楊慈文, 趙三橋. 纏繞膠管的生產(chǎn)工藝及產(chǎn)品性能[J]. 天津橡膠, 2002, (1):28-32.

TQ 336.3

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1671-8232(2017)10-0031-03

[責(zé)任編輯：翁小兵]

2017-05-28