陳澤中 程志龍 李雪源 趙娜

摘要：

針對7075鋁合金微齒輪擠壓過程中出現(xiàn)的微尺度效應(yīng)問題，將退火后的7075鋁合金進(jìn)行等溫微壓縮試驗，獲得材料的真實應(yīng)力應(yīng)變曲線，導(dǎo)入DEFORM軟件，并模擬微擠壓成形過程。定義擠出端凸度來評定微擠壓件的成形性能，擠出端凸度越小，則成形性越好。設(shè)計正交試驗，研究入模角、坯料直徑、擠壓溫度、擠壓速度和摩擦因數(shù)等對微齒輪熱擠壓成形過程中最大成形載荷和成形性能的影響規(guī)律。分析結(jié)果表明：坯料直徑對最大成形載荷和擠出端凸度的影響均最大;擠壓速度對成形載荷的影響較大，擠壓溫度的影響次之;擠壓溫度對擠出端凸度的影響較大，擠壓速度的影響次之;入模角和摩擦因數(shù)對成形載荷和擠出端凸度影響均較小。通過優(yōu)化工藝參數(shù)模擬擠壓得到質(zhì)量良好的微齒輪。

關(guān)鍵詞：

微齒輪; 熱擠壓; 數(shù)值模擬; 成形載荷; 擠出端凸度

中圖分類號： TG 376.2 文獻(xiàn)標(biāo)志碼： A

Effect of Process Parameters on Hot Extrusion Forming of Aluminum Alloy Micro-gear

CHEN Zezhong， CHENG Zhilong， LI Xueyuan， ZHAO Na

（School of Materials Science and Engineering， University of Shanghai for Science and Technology， Shanghai 200093， China）

Abstract：

Aiming at microscale effect in micro-extrusion process for 7075 aluminum alloy gear，the true stress-strain curve of 7075 aluminum alloy were obtained by isothermal and micro compression experiment.Numerical simulation for forming process of micro-gear extrusion was studied by using DEFORM software with the true stress-strain data.The standard of convexity of extruding parts is initialized to evaluate the formability of micro-extrusion parts.The effect of die angle，blank diameter，extrusion temperature，extrusion velocity and friction coefficient on the maximum forming load and convexity of extruding was investigated by using orthogonal array method.The results showed that the blank diameter had the greatest influence on both the maximum forming load and convexity of extruding parts.And die angle and friction coefficient had little influence on the experiment indicators.The extrusion velocity had greater influence on forming load while that of the extrusion temperature is inferior.The extrusion temperature had greater influence on convexity of extruding while that of extrusion velocity is inferior.The micro-gear with good dimensional accuracy and surface quality was obtained by optimizing the process parameters.

Keywords：

micro-gear; hot extrusion; numerical simulation; forming load; convexity of extruding

隨著電子產(chǎn)品微型化趨勢的發(fā)展，微型零部件的市場需求量大大提高，特別是在醫(yī)療器械、能源設(shè)備、微機(jī)電系統(tǒng)（MEMS）及通訊等眾多領(lǐng)域[1]。同時，MEMS技術(shù)的快速發(fā)展也推動了微成形技術(shù)的飛躍發(fā)展[2]。齒輪機(jī)構(gòu)用于傳遞空間任意兩軸之間的運(yùn)動和動力，是現(xiàn)代機(jī)械中應(yīng)用最為廣泛的一種傳動機(jī)構(gòu)。但其生產(chǎn)方法主要采用傳統(tǒng)的切削加工工藝，因為在加工時齒形部分的纖維被切斷，使齒輪強(qiáng)度降低，微型小齒輪由于尺寸小，使用常規(guī)加工方法裝夾難，加工刀具難以保證精度，加工更難，因此，微成形技術(shù)得到了應(yīng)用。微成形是指以塑性加工方式生產(chǎn)尺寸（至少在二維方向上）處于次毫米級的零件或結(jié)構(gòu)的工藝技術(shù)[3]。微成形作為傳統(tǒng)塑性加工技術(shù)在微細(xì)領(lǐng)域的延伸，繼承了傳統(tǒng)塑性成形技術(shù)的許多優(yōu)點，具有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好和節(jié)能節(jié)材等特點[4]。

在微成形中由于尺度效應(yīng)的存在給成形研究帶來很多困難。目前，國內(nèi)外已有很多學(xué)者對微擠壓成形進(jìn)行研究。Saotome等[5]自行研制出一套微反擠壓成形裝置，成功制備出分度圓直徑為1 mm和2 mm的微小齒輪。Mahabunphachai等[6]在研究微成形過程時發(fā)現(xiàn)，當(dāng)坯料尺寸與平均晶粒尺寸的比值小于一定值時，金屬變形過程更多表現(xiàn)為單晶的性質(zhì)。Engel等[7]提出了開式和閉式凹坑摩擦模型。郭斌等[8]認(rèn)為微成形零件尺寸微小，液體潤滑劑很難在成形零件和模具間形成連續(xù)且均勻的潤滑薄膜，若潤滑劑過多，還會造成堆積，影響成形零件的精度。周健等[2]利用等溫精密成形工藝，成功制備出了分度圓直徑為1 mm的齒輪。香港科技大學(xué)的Chan等[9]對不同晶粒尺寸的純銅進(jìn)行多種微擠壓試驗，發(fā)現(xiàn)晶粒尺寸對成形力及成形效果影響均較大。

本文采用熱擠壓工藝成形7075鋁合金微直齒圓柱齒輪，該成形過程受到諸多因素的影響，針對主要工藝參數(shù)凹模入模角、坯料直徑、擠壓溫度、擠壓速度和摩擦因數(shù)進(jìn)行有限元分析，研究各參數(shù)變化對擠壓桿最大成形載荷和擠出端凸度的影響規(guī)律，為微齒輪熱擠壓成形提供理論依據(jù)[10-12]。

1 試驗方案

本文研究的微直齒圓柱齒輪參數(shù)為：模數(shù)m=0.1，齒數(shù)z=10，壓力角α=20°，齒頂高系數(shù)ha*=0.8，頂隙系數(shù)c*=0.3，分度圓直徑為1 mm，齒頂圓直徑為1.16 mm，齒根圓直徑為0.78 mm，齒根圓角半徑為0.38 mm。

由于微型熱擠壓成形對成形溫度、擠壓速度等參數(shù)敏感[13]，本文研究的微齒輪成形工藝為連續(xù)等溫?zé)釘D壓成形。為了便于送料及利于坯料定位，選用圓柱形坯料。毛坯材料為7075鋁合金，擠壓前進(jìn)行固溶處理，工藝為：400 ℃，保溫60 min，隨爐冷卻至200 ℃，再空冷至室溫。坯料選取不同直徑進(jìn)行擠壓時，高度均取3 mm。

2 有限元分析

2.1 有限元模型的建立

為簡化模型，提高運(yùn)算精度和計算效率，根據(jù)對稱性原理，取一個齒做模擬試驗，即模具和坯料幾何建模時選取原模型的1/10。凹模幾何模型、模具及坯料導(dǎo)入DEFORM軟件中的裝配體如圖1所示，其中凹模工作帶長度為2 mm。

圖1 凹模及裝配圖三維造型

Fig.1 Solid modeling of the bottom die and assembly drawing

模擬參數(shù)設(shè)置如下：擠壓過程中坯料的塑性變形量遠(yuǎn)大于彈性變形量，因此坯料材料類型選擇塑性體，模具材料類型選擇剛性體;將通過等溫微壓縮試驗獲得的7075鋁合金真實應(yīng)力應(yīng)變數(shù)據(jù)導(dǎo)入DEFORM軟件作為材料塑性變形數(shù)據(jù);摩擦模型選擇剪切摩擦模型;模擬假定熱擠壓過程在恒溫下進(jìn)行;網(wǎng)格劃分根據(jù)坯料尺寸設(shè)置不同數(shù)量的網(wǎng)格，并在齒形成形區(qū)域進(jìn)行網(wǎng)格局部細(xì)化，尺寸比設(shè)置為0.01，最終使得最小網(wǎng)格單元尺寸達(dá)到工件最小特征尺寸的1/3左右。

2.2 正交試驗設(shè)計

直齒圓柱齒輪擠壓成形時成形載荷大，模具磨損嚴(yán)重，齒形角隅部分易出現(xiàn)填充不足。7075鋁合金微齒輪熱擠壓成形載荷及成形性能受到諸多因素影響，該研究將擠壓桿最大成形載荷和擠出端凸度θ作為試驗指標(biāo)，選取主要影響因素：入模角A、坯料直徑B、擠壓溫度C、擠壓速度D和摩擦因數(shù)E設(shè)計L16（45）正交試驗[14-15]，根據(jù)前期模擬試驗數(shù)據(jù)分析，因素水平選取情況如表1所示。

表1 控制因素和水平

Tab.1 Factors and levels

3 有限元模擬結(jié)果分析

3.1 有限元分析試驗數(shù)據(jù)

擠壓件的成形質(zhì)量一般通過其尺寸精度和表面粗糙度來評定，而尺寸精度和表面粗糙度都與工件與模具間的摩擦有關(guān)，摩擦效應(yīng)還映射到擠出工件的末端形狀，因此可定義擠出端凸度θ作為擠壓件成形質(zhì)量的評定指標(biāo)。擠出端凸度定義為：

θ=hmax-hminhmin

（1）

式中：hmax為擠出最大長度;hmin為擠出最小長度。

正交試驗安排及有限元模擬結(jié)果如表2所示。

表2 試驗設(shè)計與結(jié)果

Tab.2 L16（45） orthogonal array and the results

3.2 試驗結(jié)果極差分析

以上試驗所得最大成形載荷極差分析結(jié)果如表3所示，各工藝參數(shù)在不同水平下對最大成形載荷的影響趨勢如圖2所示。綜合表3和圖2可得，首先，坯料直徑和擠壓溫度對最大成形載荷影響程度最大，且兩者影響程度相差不大，最大成形載荷隨坯料直徑的增大幾乎呈線性快速增大，隨擠壓溫度的升高幾乎呈線性快速減小;其次是擠壓速度，成形載荷隨擠壓速度的增大而增大，在擠壓速度達(dá)到0.025 mm·s-1時，成形載荷增幅變緩;再次是入模角，隨著入模角的增大，成形載荷出現(xiàn)波動現(xiàn)象;最后，摩擦因數(shù)對成形載荷的影響程度最小。

表3 最大成形載荷極差分析

Tab.3 Range analysis for the maximum forming load

圖2 最大成形載荷隨因素水平變化趨勢圖

Fig.2 Influence of process parameters on the maximum forming load

試驗所得擠出端凸度極差分析結(jié)果如表4所示，各工藝參數(shù)在不同水平下對擠出端凸度的影響趨勢如圖3所示。綜合表4和圖3可得，首先坯料直徑對擠出端凸度影響程度最大，擠出端凸度隨坯料直徑的增大幾乎呈線性快速上升;其次是擠壓速度和擠壓溫度，兩者對擠壓端凸度影響程度相差不大，且影響趨勢相同;再次是入模角和摩擦因數(shù)，兩者影響程度相同。

表4 擠出端凸度極差分析

Tab.4 Range analysis for convexity of extruding parts

圖3 擠出端凸度隨因素水平變化趨勢圖

Fig.3 Influence of process parameters on convexity of extruding parts

3.3 試驗結(jié)果方差分析

為了更直觀地體現(xiàn)各因素水平變化對試驗指標(biāo)的影響，運(yùn)用貢獻(xiàn)率的形式對試驗結(jié)果進(jìn)行方差分析。根據(jù)方差分析的基本原理，可用各因素引起的方差和SSF與總方差和ST的比值來表征各因子對產(chǎn)品性能的影響程度Fi：Fi=SSFST（2）

因素i對試驗指標(biāo)的貢獻(xiàn)率為Fi與Fi總和的比值。

各因素對最大成形載荷和擠出端凸度的方差分析如表5和表6所示。表5和表6得出的結(jié)論分別與表3和表4所得的結(jié)論一致。坯料直徑對最大成形載荷和擠出端凸度影響最大，摩擦因數(shù)對最大成形載荷的影響很?。ㄘ暙I(xiàn)率僅為0.735%），其影響可忽略。摩擦因數(shù)和入模角對擠出端凸度的影響也很?。ㄘ暙I(xiàn)率分別為2.965%和3.656%）。

表5 最大成形載荷方差分析

Tab.5 Variance analysis for the maximum forming load

表6 擠出端凸度方差分析

Tab.6 Variance analysis for convexity of extruding parts

綜合模擬結(jié)果的極差分析和方差分析可知，影響成形載荷和成形質(zhì)量的三大主要因素是坯料直徑、擠壓溫度和擠壓速度。坯料直徑的變化對成形載荷及成形質(zhì)量都產(chǎn)生很大影響，因為擠壓力隨擠壓變形程度的增大而顯著增大，擠出端凸起主要是由于摩擦的存在，坯料表面材料和內(nèi)部材料流動不均所致，而在一定范圍內(nèi)隨著坯料直徑的增大，表面晶粒的變形對整體變形的影響減弱，成形質(zhì)量有所提高，坯料直徑可優(yōu)選為2 mm。擠壓溫度和擠壓速度對成形載荷的影響也較大，主要是由于在變形過程中材料發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶。成形質(zhì)量隨著擠壓溫度的升高而提高，主要是由于材料塑性的提高而有利于擠壓充填。綜合考慮，擠壓溫度可優(yōu)選為500 ℃，擠壓速度可優(yōu)選為0.005 mm·s-1。另外，入模角對成形載荷及成形質(zhì)量影響均較小，根據(jù)模擬結(jié)果可優(yōu)選為110°。本次正交試驗中摩擦因數(shù)整體影響較小，有摩擦因數(shù)各水平選取差別較小的原因，根據(jù)有潤滑、無潤滑及不同潤滑條件下的單因素變化模擬結(jié)果可知，微成形中摩擦情況是必須加以重視的，要盡量采取適宜的潤滑條件以減小摩擦因數(shù)。

3.4 參數(shù)優(yōu)化模擬試驗

根據(jù)模擬結(jié)果可以針對性地調(diào)整熱工藝參數(shù)，考慮到微成形過程中存在的系列微尺度效應(yīng)，模擬結(jié)果與實際生產(chǎn)存在一定的差異，但各因素對試驗指標(biāo)的影響關(guān)系也有一定的預(yù)見性。選取入模角為110°，坯料直徑為2 mm，擠壓溫度為500 ℃，擠壓速度為0.005 mm·s-1，摩擦因數(shù)為0.2時進(jìn)行模擬試驗，模擬成形齒輪如圖4所示，成形齒輪擠出端凸度較小，齒形充填完整，表面質(zhì)量良好。

4 結(jié) 論

對分度圓直徑為1 mm的鋁合金微齒輪進(jìn)行熱擠壓成形模擬，研究了入模角、坯料直徑、擠壓溫度、擠壓速度和摩擦因數(shù)對最大成形載荷和擠出端凸度的影響，最后對工藝參數(shù)進(jìn)行了正交優(yōu)化。

圖4 模擬成形齒輪件

Fig.4 Simulation part

（1） 坯料直徑和擠壓溫度對最大成形載荷影響程度最大，且兩者影響程度相差不大，最大成形載荷隨坯料直徑的增大幾乎呈線性上升，隨擠壓溫度的升高幾乎呈線性降低。其次是擠壓速度，成形載荷隨擠壓速度的提高而快速上升，在擠壓速度達(dá)到0.025 mm·s-1時，成形載荷增幅變緩。再是入模角，摩擦因數(shù)影響程度最小。

（2） 坯料直徑對擠出端凸度影響程度最大，擠出端凸度隨坯料直徑的增大幾乎呈線性快速增大。其次是擠壓速度和擠壓溫度，兩者對擠壓端凸度影響程度相差不大。最后是入模角和摩擦因數(shù)，兩者影響程度相同。

（3） 通過優(yōu)化工藝參數(shù)，選取入模角為110°，坯料直徑為2 mm，擠壓溫度為500 ℃，擠壓速度為0.005 mm·s-1，摩擦因數(shù)為0.2時進(jìn)行模擬試驗，模擬成形齒輪擠出端凸度較小，齒形充填完整，表面質(zhì)量良好。

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