柴子惠，李洪軍,2，李少博，李冉冉，余思潔，李敏涵，賀稚非,2,*

（1.西南大學食品科學學院，重慶 400715；2.重慶市特色食品工程技術研究中心，重慶 400715）

臘肉是我國傳統(tǒng)腌臘肉制品中的杰出代表，是原料肉經(jīng)預處理、腌制、熏烤成熟制成的一類肉制品[1]，因其獨特的臘香味和悅?cè)说拿倒寮t色，廣受消費者的喜愛，在我國南方食用較多，尤其是四川、廣東一帶。臘肉風味異常獨特，由咸味、煙熏味、鮮味混合而成[2]，同時營養(yǎng)豐富，市場前景廣闊[3]。

傳統(tǒng)臘肉通過加入大量的鹽分來抑制微生物的生長，從而延長臘肉的貨架期，部分臘肉的食鹽含量甚至可以達到8%[4]。但研究發(fā)現(xiàn)，攝入大量食鹽會增加人體患高血壓和心血管疾病的幾率[5]，同時傳統(tǒng)臘肉通常采取煙熏工藝，該技術不夠成熟，全憑經(jīng)驗操作，導致產(chǎn)品品質(zhì)不均一，并且煙熏過程會形成致癌物質(zhì)，危害人體健康[6]。因此，降低臘肉的食鹽添加量和改進煙熏技術很有必要。

目前，研究人員常用液熏劑熏制臘肉。例如，趙冰等[7]從感官評價、色澤和揮發(fā)性風味物質(zhì)等方面研究蘋果木煙熏液和市售煙熏液臘肉，結(jié)果表明，蘋果木煙熏液賦予臘肉更好的品質(zhì)；李念念[8]通過正交試驗對液熏工藝進行優(yōu)化，實現(xiàn)了液熏液的復配。同時，研究人員還采用其他非鈉鹽代替鈉鹽來降低食鹽含量。例如，張東等[9]用22% KCl和11%抗壞血酸鈣替代臘肉中33%的鹽分，取得了較好的試驗結(jié)果；楊應笑等[10]分別以20%、30%、40%、50%和60%的氯化鉀替代氯化鈉，通過理化性質(zhì)及感官品質(zhì)分析得出氯化鉀的最佳替代量為40%。但是，目前缺乏對不同食鹽添加量的臘肉在加工過程中食用品質(zhì)和菌相變化的研究。

本研究以中式臘肉為研究對象，比較不同食鹽添加量（低補組：2.68% NaCl＋1.32%替代鹽，低鹽組：4.00% NaCl，高鹽組：6.00% NaCl）對臘肉加工過程中pH值、水分含量、保水性、色澤及剪切力等品質(zhì)特性的影響，同時探討不同食鹽添加量的臘肉在加工過程中菌落總數(shù)、乳酸菌、葡萄球菌和微球菌等菌相變化的規(guī)律，以期為低鹽臘肉的制備提供一定的理論依據(jù)。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

新鮮豬后腿肉（置于4 ℃冰箱中備用）、輔料（食鹽、十三香、花椒、白砂糖、料酒） 重慶市北碚區(qū)永輝超市；食品添加劑：復合磷酸鹽、抗壞血酸鈣、亞硝酸鈉、氯化鉀、Ⅱ-普通山楂核煙熏香味料（均為食品級，符合GB 2760—2016《食品安全國家標準 食品添加劑使用標準》） 濟南華魯食品有限公司；其他試劑均為分析純。

1.2 儀器與設備

UltraScan PRO測色儀 美國Hunter Lab公司；UB-7 pH計 德國Sartorius AG公司；DGG-9240A電熱恒溫鼓風干燥箱 上海齊欣科學儀器有限公司；HH-4數(shù)顯恒溫水浴鍋 江蘇省金壇市富華儀器有限公司；722可見分光光度計 上海元析儀器有限公司；BSA323S電子天平 賽多利斯科學儀器（北京）有限公司；XHF-D高速分散器 寧波新芝生物科技股份有限公司；TOMYSS-325高壓滅菌鍋 日本Tomy Kogyo公司；C-LM3B數(shù)顯式肌肉嫩度儀 北京天翔飛城儀器設備有限公司；CT-3質(zhì)構儀 美國Brookfield公司。

1.3 方法

1.3.1 臘肉加工工藝

臘肉加工工藝[9]：新鮮豬后腿肉→修整切割→常壓腌制→沖去表面雜物→浸漬液熏→熱風干燥→冷卻→成品

取新鮮豬后腿肉，切成大小相似的長方體，每塊長15 cm、寬2.5 cm、高5 cm，質(zhì)量約250 g；然后去除淤血、筋膜等放入配制好的腌制液中，在10 ℃條件下腌制5 d，每24 h上下翻面1 次；腌制好的肉用30 ℃左右的溫水沖去表面雜物；瀝干表面水分后，把肉浸泡在5%的Ⅱ-普通山楂核煙熏香味料溶液中浸泡3 h后，將肉放入烘箱中50 ℃烘烤48 h；烘烤后，待臘肉中心溫度降低到室溫，即為成品。

腌制液中食鹽及替代鹽添加量[9,11]如表1所示。

表1 不同組臘肉腌制液的組成Table 1 Low and high salt contents and partial salt subtraction used for Chinese cured meat

1.3.2 取樣

在同一批次臘肉加工過程中，分別取原料肉、腌制1 d、腌制3 d、腌制5 d、液熏后、烘烤1 d及成品7 個工藝點樣品的肌肉和皮下脂肪，先測定菌相指標，后測定理化指標。

1.3.3 指標測定

1.3.3.1 pH值

參照GB 5009.237—2016《食品安全國家標準 食品pH值的測定》[12]，同一樣品平行測定3 次。

1.3.3.2 水分含量

參照GB 5009.3—2016《食品安全國家標準 食品中水分的測定》[13]中的直接干燥法。

1.3.3.3 食鹽含量

參照GB 5009.42—2016《食品安全國家標準 食鹽指標的測定》[14]，同一樣品平行測定3 次。

1.3.3.4 蒸煮損失率

參照Honikel[15]的方法，并稍作修改。將臘肉表面的水分瀝干后，密封裝于蒸煮袋中，80 ℃條件下水浴20 min，降溫后再次瀝干臘肉表面水分，稱質(zhì)量。蒸煮損失率按照公式（1）計算。

式中：m1為蒸煮前質(zhì)量/g；m2為蒸煮后質(zhì)量/g。

1.3.3.5 壓榨損失率

參照魏心如等[16]的方法，并稍作修改。稱取（1.000±0.001） g臘肉，上下分別放置18 張濾紙，在20 kg壓力下靜置5 min，稱質(zhì)量。壓榨損失率按照公式（2）計算。

式中：m3為壓榨前臘肉質(zhì)量/g；m4為壓榨后臘肉質(zhì)量/g。

1.3.3.6 色澤

參照王春青等[17]的方法。隨機取不同的臘肉樣品切成小塊，利用色差儀隨機測定不同部位的亮度值（L*）、紅度值（a*）和黃度值（b*），每個樣品重復測定6 次，取平均值。

1.3.3.7 質(zhì)構

將臘肉沿肌纖維方向切成2.0 cm×1.0 cm ×1.0 cm的肉塊，用TPA模式測定。測定參數(shù)：測定前探頭速率2.00 mm/s；測定時探頭速率1.00 mm/s；測定后探頭速率1.00 mm/s；測定距離5.0 mm；探頭2 次測定間隔時間3.00 s；觸發(fā)類型：自動；觸發(fā)力5.0 g；探頭型號：P36R；數(shù)據(jù)截取速率200.00 點/s。

1.3.3.8 菌落總數(shù)

參照GB 4789.2—2016《食品安全國家標準 食品微生物學檢驗 菌落總數(shù)測定》[18]，結(jié)果表示為（lg（CFU/g））。

1.3.3.9 乳酸菌菌落計數(shù)

參照GB 4789.35—2016《食品安全國家標準 食品微生物學檢驗 乳酸菌檢驗》[19]，結(jié)果表示為（lg（CFU/g））。

1.3.3.10 微球菌和葡萄球菌菌落計數(shù)

參照劉洋[20]的方法，將平板在（30±1） ℃條件下放置（48±2） h后計數(shù)，結(jié)果表示為（lg（CFU/g））。

1.4 數(shù)據(jù)處理

用Microsoft Excel 2016軟件計算平均值和標準偏差，SPSS 20.0軟件對數(shù)據(jù)進行差異顯著性分析（P=0.05），利用Origin 8.0軟件（OriginLab公司）繪制標準曲線和指標變化圖。

2 結(jié)果與分析

2.1 臘肉加工過程中pH值的變化

圖1 臘肉加工過程中pH值的變化Fig. 1 Changes in pH value during processing of Chinese cured meat

pH值是反映肉類品質(zhì)的重要指標，對肉品的口感、滋味、色澤等均有影響[17]。由圖1可知，在臘肉的加工過程中，3 組臘肉的pH值均在腌制階段逐漸下降，液熏階段降到最低，烘烤過程又逐漸上升。3 組臘肉腌制階段pH值逐漸下降和腌制階段乳酸菌數(shù)量逐漸增長有關，與陳美春[21]、徐雯雅[22]等的研究結(jié)果一致。液熏后臘肉pH值降至最低和液熏液pH值低有關，液熏液的pH值僅為2.69。烘烤階段，臘肉pH值有所回升，這可能和臘肉加工過程中蛋白質(zhì)降解有關[21]。3 組臘肉成品中，高鹽組臘肉pH值最高，為5.61，低鹽組和低補組分別為5.38和5.30，后2 組臘肉沒有顯著差異（P＞0.05），說明替代鹽對臘肉成品pH值沒有顯著影響，這和徐雯雅等[22]的結(jié)論相似。

2.2 臘肉加工過程中水分含量、食鹽含量的變化

圖2 臘肉加工過程中水分含量的變化Fig. 2 Changes in moisture content during processing of Chinese cured meat

水分是發(fā)生生化反應和微生物活動的重要介質(zhì)，臘肉中水分含量高，則會加快其腐敗，如果水分含量低，則臘肉的口感不佳[23]。由圖2可知，整個加工過程中，臘肉的水分含量呈現(xiàn)先緩慢上升，烘烤階段急速下降的趨勢，3 組臘肉的變化趨勢一致。腌制第1天，臘肉水分含量下降明顯，這是由于鹽分在滲透壓作用下從肉表面逐漸向內(nèi)部滲透，同時臘肉中的水分向外排出，水分排出程度較高[24]。高鹽組、低鹽組和低補組臘肉成品的水分含量分別為50.58%、50.51%和52.40%，相比原料肉分別下降30.76%、30.85%和28.27%。低補組臘肉成品水分含量顯著高于高鹽組和低鹽組（P＜0.05），這可能是由于高鹽組和低鹽組食鹽含量更高，滲透壓增加，從而使臘肉脫水，導致水分含量更低[25]。低補組臘肉較高的水分含量使其口感更為柔軟，但較高的水分含量可能會導致微生物生長活動旺盛。

圖3 臘肉加工過程中食鹽含量的變化Fig. 3 Changes in salt content during processing of Chinese cured meat

由圖3可知，3 組臘肉從原料肉到液熏后的食鹽含量波動上升，這是由于腌制初期，腌制液中的食鹽含量遠高于肌肉，滲透壓差明顯，隨著腌制的進行，食鹽逐漸從肉表面進入內(nèi)部，肌肉食鹽含量增加，腌制液和肌肉滲透壓差逐漸縮小，食鹽擴散速率逐步減緩，直到肌肉內(nèi)外滲透壓達到平衡狀態(tài)[26-27]。烘烤階段因高溫和強通風環(huán)境臘肉水分大量損失，引起臘肉食鹽含量顯著上升（P＜0.05）。腌制期間，高鹽組、低鹽組和低補組臘肉的食鹽含量有顯著差異（P＜0.05），這是由于腌制液濃度對食鹽擴散有顯著影響，食鹽濃度越高，滲透壓差越大，NaCl擴散量也就越大[28]。高鹽組、低鹽組和低補組臘肉成品的食鹽含量分別為6.20%、4.75%和3.05%，低補組臘肉的食鹽含量相比高鹽組臘肉下降50.81%，相比低鹽組臘肉下降35.79%。

2.3 臘肉加工過程中保水性的變化

蒸煮損失率和壓榨損失率是反映肉制品保水性的重要指標。通常來說，蒸煮損失率和壓榨損失率越小，保水性越好，肉制品更嫩，口感越好[29]。由圖4可知：3 組臘肉從原料肉到腌制第1天，蒸煮損失率有所上升，這可能是由于腌制初期，臘肉滲透壓加大，質(zhì)量增加，但此時結(jié)合力較小[30]；3 組臘肉的蒸煮損失率均在腌制第3天顯著減?。≒＜0.05），這可能是由于食鹽和復合磷酸鹽增加了臘肉的持水力[31]；液熏后，3 組臘肉的蒸煮損失率有所增加，這可能和臘肉的pH值較低有關[32]。最終，高鹽組、低鹽組和低補組臘肉成品的蒸煮損失率分別為10.32%、11.40%和11.57%，低補組臘肉顯著高于高鹽組（P＜0.05），但和低鹽組沒有顯著差異（P＞0.05），表明替代鹽并不影響臘肉的蒸煮損失率。

圖4 臘肉加工過程中蒸煮損失率的變化Fig. 4 Changes in cooking loss during processing of Chinese cured meat

圖5 臘肉加工過程中壓榨損失率的變化Fig. 5 Changes in expressible moisture loss during processing of Chinese cured-meat

由圖5可知，3 組臘肉從原料肉到液熏后的壓榨損失率一直在上升，液熏后到成品的壓榨損失率一直在下降，這可能是由于烘烤時臘肉在高溫環(huán)境下?lián)p失大量水分導致的[33]。

2.4 臘肉加工過程中色澤的變化

L*表示肉的亮度，數(shù)值越大表示肉顏色越亮，L*是消費者評價肉類品質(zhì)很重要的一項指標。由表2可知，3 組臘肉均在液熏后達到最大L*，這是由于pH值對臘肉色澤影響較大，液熏過程pH值較低使得L*增加[34]。烘烤結(jié)束后，臘肉的L*下降，這是由于水分大量損失，肉質(zhì)變硬引起的。最終低補組臘肉成品和高鹽組的L*沒有顯著差異（P＞0.05），但均顯著高于低鹽組臘肉（P＜0.05）。

a*表示肉品的紅度，a*越大，肉的紅色度越大。3 組臘肉從原料肉到腌制結(jié)束，a*越來越小，這是由于隨著腌制的進行，血紅蛋白流失，同時在食鹽作用下肌紅蛋白轉(zhuǎn)化為褐色的高鐵肌紅蛋白[35]。烘烤階段，臘肉的a*上升，這是由于亞硝酸鹽與肌紅蛋白生成亞硝基肌紅蛋白，呈現(xiàn)血紅色[36]。最終，低補組臘肉成品的a*和高鹽組沒有顯著差異（P＞0.05），但均顯著高于低鹽組臘肉（P＜0.05）。由此表明，添加替代鹽有效改善了因減鹽而造成的對臘肉L*和a*的影響。

表2 臘肉加工過程中色澤的變化Table 2 Changes in color parameters during processing of Chinese cured meat

2.5 臘肉加工過程中質(zhì)構的變化

表3 臘肉加工過程中質(zhì)構的變化Table 3 Changes in texture during processing of Chinese cured meat

質(zhì)構是臘肉品質(zhì)的重要指標之一，和臘肉的狀態(tài)和組織結(jié)構有關，影響質(zhì)構的因素有硬度、彈性、內(nèi)聚性和咀嚼性等。由表3可知，相比原料肉，3 組臘肉腌制開始后硬度均顯著減?。≒＜0.05），這是由于臘肉中的鹽溶性蛋白析出，同時食鹽逐漸進入臘肉內(nèi)部，改善臘肉組織結(jié)構和對脂肪的結(jié)合力，這可能和二硫鍵的參與有關[37]。腌制階段，隨著臘肉內(nèi)外滲透壓的動態(tài)平衡，硬度出現(xiàn)波動變化。烘烤階段，因持續(xù)高溫烘烤引起臘肉膠原蛋白和肌纖維蛋白變形以及大量水分損失，使得肉質(zhì)緊實，引起質(zhì)構變化[38]。烘烤階段，3 組臘肉的硬度顯著大于其余加工階段（P＜0.05），內(nèi)聚性顯著大于其余加工階段（P＜0.05），由此說明烘烤過程對臘肉質(zhì)構影響很大。

雖然3 組臘肉的質(zhì)構在加工過程中的不同工藝點之間有顯著差異（P＜0.05），但最終成品的硬度和咀嚼性并無顯著差異（P＞0.05），這和Kim等[39]研究用氯化鉀代替50%氯化鈉制作的發(fā)酵肉制品時，質(zhì)構、口感均無明顯變化的結(jié)論相同，同時也和Choi[40]、Jimenez-Colmenero[41]等的研究結(jié)論一致。由此證明，替代鹽并不影響臘肉的質(zhì)構。

2.6 臘肉加工過程中菌相的變化

表4 臘肉加工過程中菌相的變化Table 4 Changes in microbial composition during processing of Chinese cured meatlg（CFU/g）

由表4可知，從原料肉開始到腌制第5天，各組臘肉的菌落總數(shù)一直上升，液熏后到成品，臘肉的菌落總數(shù)顯著下降（P＜0.05），這是由于液熏液的pH值降低以及烘烤階段水分的大量損失不利于微生物生長。高鹽組、低鹽組和低補組產(chǎn)品最終的菌落總數(shù)分別為3.26、3.93、3.80 （lg（CFU/g）），菌落總數(shù)由大到小依次為低鹽組＞低補組＞高鹽組。3 組臘肉成品的菌落總數(shù)各不相同，但替代鹽的加入有效改善了臘肉的菌落總數(shù)。高鹽組臘肉菌落總數(shù)最小，是因為其食鹽含量最大，滲透壓高，水分含量少，這與圖2所得結(jié)論一致。

3 組臘肉加工過程中的乳酸菌數(shù)量變化趨勢一致，均為腌制過程中逐步增加，液熏階段和烘烤階段數(shù)量下降。腌制階段乳酸菌數(shù)量逐步增多是由于乳酸菌產(chǎn)酸，導致臘肉pH值逐漸下降。但液熏階段，液熏液pH值僅為2.69，pH值過低，抑制乳酸菌的生長，后由于高溫烘烤，水分大量損失，乳酸菌可以利用的水分減少，導致乳酸菌數(shù)量下降，同時蛋白質(zhì)降解生成堿性物質(zhì)，也導致乳酸菌數(shù)量減少[42]。乳酸菌是影響臘肉風味形成很重要的微生物。3 組臘肉成品的乳酸菌數(shù)量并無顯著差異（P＞0.05），由此表明，添加替代鹽并未影響乳酸菌的生長。

葡萄球菌和微球菌對游離氨基酸的釋放和脂類分解有定向作用，是臘肉風味物質(zhì)形成的主要菌系[43]。臘肉加工過程中，葡萄球菌和微球菌數(shù)量波動上升，但液熏階段有所下降，這是由于該階段pH值較低，不利于微生物生長。高鹽組、低鹽組和低補組臘肉成品的葡萄球菌和微球菌數(shù)量分別為3.237、3.293、3.457 （lg（CFU/g）），其中低補組和低鹽組臘肉顯著高于高鹽組（P＜0.05），這是由于其水分含量高，利于微生物生長。低補組臘肉葡萄球菌和微球菌數(shù)量最多，有利于臘肉風味的形成，表明添加替代鹽有利于臘肉風味的形成。

2.7 3 組臘肉指標間的相關性分析

2.7.1 高鹽組臘肉各指標間的相關性分析

表5 高鹽臘肉加工過程中各指標間的相關性Fig. 5 Correlation analysis of various quality parameters of high salt Chinese cured meat

由表5可知，通過Pearson相關性分析發(fā)現(xiàn)，高鹽組臘肉加工過程中的所有指標均和加工階段的變化具有相關性，且pH值、蒸煮損失與加工階段的變化在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且二者均與加工階段具有顯著負相關性，即隨著加工的進行，這些指標的數(shù)值呈現(xiàn)不同程度降低。

蒸煮損失、硬度均和水分含量的變化在0.01水平（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），菌落總數(shù)和水分含量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05）。其中，蒸煮損失和水分含量具有極顯著正相關性，硬度和水分含量具有極顯著負相關性，菌落總數(shù)和水分含量呈現(xiàn)顯著正相關性。

乳酸菌數(shù)量和食鹽含量在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），二者呈極顯著負相關；硬度和蒸煮損失的變化在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），二者呈極顯著負相關；微球菌數(shù)量和蒸煮損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），二者呈顯著負相關；a*、硬度、菌落總數(shù)和壓榨損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），其中a*、硬度和壓榨損失呈顯著負相關，菌落總數(shù)和壓榨損失呈顯著正相關；微球菌數(shù)量和L*在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且二者呈極顯著負相關；菌落總數(shù)和硬度在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），二者呈顯著負相關。

綜上所述，在高鹽組臘肉加工過程中，隨著貯藏時間的增加，臘肉的品質(zhì)和菌相發(fā)生了很大變化，加工工藝可以影響各指標的變化，并且各指標間也有一定的相關性。

2.7.2 低鹽組臘肉各指標間的相關性分析

表6 低鹽臘肉加工過程中各指標間的相關性Fig. 6 Correlation analysis of various quality parameters for low salt Chinese cured meat

由表6可知，低鹽組臘肉加工過程中的所有指標均和加工階段的變化具有相關性，且pH值和加工階段在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且二者呈極顯著負相關。L*、乳酸菌數(shù)量和加工階段在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且均呈顯著負相關。蒸煮損失、硬度和水分含量在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），壓榨損失、乳酸菌數(shù)量和水分含量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05）。其中，蒸煮損失和水分含量呈極顯著正相關，硬度和水分含量呈極顯著負相關，壓榨損失、乳酸菌數(shù)量和水分含量呈顯著正相關。乳酸菌數(shù)量和食鹽含量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且呈顯著負相關；硬度、微球菌數(shù)量均和蒸煮損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且均呈顯著負相關。硬度和壓榨損失在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且呈極顯著負相關；菌落總數(shù)和壓榨損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且呈顯著正相關。微球菌數(shù)量和L*在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且呈顯著負相關；內(nèi)聚性和乳酸菌數(shù)量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且呈顯著負相關。綜上所述，在低鹽組臘肉加工過程中，隨著貯藏時間的增加，臘肉的品質(zhì)和菌相發(fā)生了很大變化，加工工藝可以影響各指標的變化，并且各指標間也有一定的相關性。

2.7.3 低補組臘肉各指標間的相關性分析

表7 低補臘肉加工過程中各指標間的相關性Fig. 7 Correlation analysis of various quality parameters for salt substitute Chinese cured meat

由表7可知，低補組臘肉加工過程中的指標均和加工階段的變化具有相關性，且pH值、微球菌數(shù)量和加工階段在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），pH值和加工階段具有顯著負相關性，微球菌數(shù)量和加工階段具有極顯著正相關性。食鹽含量、蒸煮損失、L*、乳酸菌數(shù)量均和加工階段在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），其中食鹽含量呈顯著正相關，蒸煮損失、L*、乳酸菌數(shù)量和加工期呈顯著負相關。L*、微球菌數(shù)量和pH值在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），其中L*和pH值呈顯著正相關，微球菌數(shù)量和pH值呈顯著負相關。蒸煮損失、硬度和水分含量在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），其中，蒸煮損失和水分含量呈極顯著正相關，硬度和水分含量呈極顯著負相關。壓榨損失、菌落總數(shù)和水分含量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且均呈顯著正相關。蒸煮損失、微球菌數(shù)量和食鹽含量在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且均呈顯著正相關。硬度和蒸煮損失在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且呈極顯著負相關。內(nèi)聚性、微球菌數(shù)量和蒸煮損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且均呈顯著負相關。硬度和壓榨損失在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且呈極顯著負相關；a*、菌落總數(shù)和壓榨損失在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），其中，a*和壓榨損失呈顯著負相關，菌落總數(shù)和壓榨損失呈顯著正相關。微球菌數(shù)量和L*在0.01水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.01），且呈極顯著負相關。菌落總數(shù)和硬度在0.05水平上（雙側(cè)）顯著相關（P＜0.05），且呈顯著負相關。

綜上所述，在低補組臘肉加工過程中，隨著貯藏時間的增加，臘肉的品質(zhì)和菌相發(fā)生了很大變化，加工工藝可以影響各指標的變化，并且各指標間也有一定的相關性。

3 結(jié) 論

在臘肉加工過程中，分別添加不同含量的食鹽，以此分為低補組、低鹽組和高鹽組，比較各組臘肉的理化性質(zhì)和菌相的不同。結(jié)果表明，在加工過程中，3 組臘肉的不同指標變化趨勢基本一致，但不同組在個別工藝點仍有區(qū)別（P＜0.05）。低鹽組臘肉相比對照組，品質(zhì)有所下降，壓榨損失和蒸煮損失顯著增高（P＜0.05），菌落總數(shù)顯著增大（P＜0.05），水分含量和乳酸菌數(shù)量并無顯著差異（P＞0.05）。

低補組成品的食鹽含量僅為3.06%，相比高鹽組下降50.81%；另外，低補組相比對照組，乳酸菌數(shù)量無顯著性差異（P＞0.05），但水分含量更高，口感更好，a*和L*較高，紅色度和光澤度更好，同時微球菌數(shù)量更多。由此可見，減少臘肉中的食鹽含量會對其品質(zhì)和菌相造成一定的影響，但是添加替代鹽可以在一定程度上改善由于減鹽造成的對臘肉品質(zhì)的影響，而改善程度仍需進一步論證。同時，添加替代鹽能有效降低食鹽含量，有利于臘肉的現(xiàn)代化生產(chǎn)。