王子文 趙建平 章 昕

（南京工業(yè)大學(xué)機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院，南京 211816）

文 摘 采用數(shù)值模擬與理論分析相結(jié)合的方式對(duì)含矩形缺陷纖維全纏繞氣瓶的力學(xué)行為進(jìn)行分析?；贖ashin 準(zhǔn)則進(jìn)行損傷模式表征以及損傷起始判定，并使用參數(shù)退化的損傷演化法則，使用FORTRAN 語(yǔ)言編寫(xiě)了適用于ABAQUS/Explicit 求解器的VUMAT 子程序。選擇纏繞順序?yàn)閇90°2/18.9°2/90°2/28.9°2/90°2]纖維全纏繞氣瓶為研究對(duì)象，分析矩形缺陷深度對(duì)于纖維纏繞氣瓶應(yīng)力水平影響。基于缺陷深度對(duì)筒體各層周向及軸向應(yīng)力的影響，采用修正方法提出含缺陷纖維全纏繞氣瓶爆破壓力預(yù)測(cè)模型，模型預(yù)測(cè)結(jié)果與有限元模擬結(jié)果一致。對(duì)含不同缺陷深度的爆破壓力做出預(yù)測(cè)，分析結(jié)果表明，當(dāng)缺陷深度大于1.26 mm 時(shí)，爆破壓力迅速下降，影響氣瓶正常使用。

0 引言

纖維全纏繞氣瓶因其安全、經(jīng)濟(jì)和高效在能源儲(chǔ)運(yùn)、航空航天、醫(yī)療領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。然而在服役期間，纏繞層的外表面容易因摩擦、碰撞等情況，產(chǎn)生凹坑、裂紋等缺陷。根據(jù)一份對(duì)某企業(yè)生產(chǎn)的車用氣瓶的查驗(yàn)報(bào)告，不合格產(chǎn)品達(dá)總數(shù)的67%，其中外表面缺陷是導(dǎo)致氣瓶失效的主要原因之一[1]。

Y.XU[2]對(duì)纖維全纏繞氣瓶的常見(jiàn)損傷進(jìn)行了分類，通過(guò)數(shù)值模擬給出了復(fù)雜損傷模式下的危險(xiǎn)部位圖，研究了不同部位以及尺寸的缺陷對(duì)結(jié)構(gòu)應(yīng)力分布的影響。郭崇志等人[3]針對(duì)含缺陷氣瓶的有限元模型，得到含缺陷氣瓶在最大充裝壓力下真實(shí)的應(yīng)力分布，并研究了不同缺陷深度對(duì)纖維纏繞氣瓶?jī)?nèi)襯層強(qiáng)度的影響。甘平燕[4]還研究了纏繞層中部出現(xiàn)不同長(zhǎng)度和深度缺陷的CNG-2 氣瓶，得到受內(nèi)壓載荷作用的缺陷氣瓶的相對(duì)真實(shí)的應(yīng)力分布。

本文針對(duì)含缺陷纖維全纏繞氣瓶爆破壓力預(yù)測(cè)問(wèn)題，根據(jù)經(jīng)典網(wǎng)格理論并結(jié)合實(shí)際情況，建立氣瓶有限元模型，并基于Hashin 失效準(zhǔn)則和參數(shù)退化方式編寫(xiě)VUMAT 子程序。以數(shù)值模擬為基礎(chǔ)，提出理論計(jì)算公式，以期為含缺陷纖維全纏繞氣瓶爆破壓力預(yù)測(cè)提供一種準(zhǔn)確、高效的預(yù)測(cè)方法。

1 復(fù)合材料漸進(jìn)失效模型

1.1 復(fù)合材料失效起始準(zhǔn)則

復(fù)合材料纖維及基體的損傷起始準(zhǔn)則可由應(yīng)力定義，也可由應(yīng)變定義，C.H.HUANG 等[5]通過(guò)實(shí)驗(yàn)證明，使用基于應(yīng)變的失效準(zhǔn)則預(yù)測(cè)纖維與基體損傷起始要優(yōu)于基于應(yīng)力的失效準(zhǔn)則，因?yàn)橄鄬?duì)于應(yīng)力而言，在材料失效過(guò)程中應(yīng)變更為連續(xù)。因此采用基于應(yīng)變的Hashin 失效準(zhǔn)則[6-7]。

（1）纖維拉伸失效（ε11≥0）

（2）纖維壓縮失效（ε11＜0）

（3）基體拉伸失效（ε22＋ε33≥0）

（4）基體壓縮失效（ε22＋ε33＜0）

（5）分層失效（ε33＞0）

式中，F(xiàn)T11（FC11），F(xiàn)T22（FC22）為纖維拉伸（壓縮），基體拉伸（壓縮）失效因子。E1、E2、E3為彈性模量，G12、G13、G23為剪切彈性模量。XT（XC）為纖維拉伸（壓縮）極限強(qiáng)度，YT（YC）為基體拉伸（壓縮）極限強(qiáng)度，ZT為拉伸分層極限強(qiáng)度，S12、 S13、 S23為面內(nèi)剪切強(qiáng)度，εT0，1（εC0，1）為纖維拉伸（壓縮）失效起始時(shí)的應(yīng)變，εT0，2（εC0，2）為基體拉伸（壓縮）失效起始時(shí)的應(yīng)變，εT0，3為拉伸分層失效起始時(shí)的應(yīng)變，ε0，12、ε0，13、ε0，23為基體剪切失效起始應(yīng)變。

1.2 參數(shù)退化準(zhǔn)則

對(duì)于復(fù)合材料結(jié)構(gòu)，單層發(fā)生損傷時(shí)，結(jié)構(gòu)依舊具有承載能力，可通過(guò)對(duì)彈性模量折減的方式實(shí)現(xiàn)材料性能的退化[8]。當(dāng)子層內(nèi)任意鋪層出現(xiàn)損傷時(shí)，依據(jù)表1提供參數(shù)進(jìn)行退化。

表1 參數(shù)退化表Tab.1 Parameters degradation

2 含矩形缺陷纖維全纏繞氣瓶數(shù)值模擬

2.1 含缺陷氣瓶有限元模型

選用纏繞順序?yàn)閇90°2/18.9°2/90°2/28.9°2/90°2]纖維全纏繞氣瓶為研究對(duì)象，內(nèi)襯層尺寸如圖1所示。筒身段的纏繞方式為環(huán)向纏繞和螺旋纏繞的組合方式，纏繞厚度均為0.42 mm。內(nèi)襯材料為鋁合金6061Al-T6，纏繞層為T(mén)700 型碳纖維增強(qiáng)材料，材料參數(shù)如表2、表3所示。

圖1 內(nèi)襯結(jié)構(gòu)示意圖Fig.1 Structure of the liner

根據(jù)GB24162—2009《汽車用壓縮天然氣金屬內(nèi)膽纖維環(huán)纏繞氣瓶定期檢驗(yàn)與評(píng)定》[9]，復(fù)合材料層受到劃傷、磨損時(shí)，判定當(dāng)缺陷深度t0≤0.25 mm 時(shí)為一級(jí)損傷，屬于合格產(chǎn)品；當(dāng)缺陷深度0.25 mm、t0≤1.25 mm 時(shí)為二級(jí)損傷，屬于可修復(fù)的缺陷深度；當(dāng)缺陷深度t0＞1.25 mm 時(shí)，為不合格產(chǎn)品。因此本文重點(diǎn)研究不同缺陷深度對(duì)氣瓶承載能力的影響。氣瓶最大應(yīng)力出現(xiàn)在筒體中部，因此將缺陷設(shè)置在中部的纏繞層表面，有限元模型如圖2所示。缺陷的軸向長(zhǎng)度為11 mm，周向長(zhǎng)度為16 mm，缺陷深度分別為0.42、0.84、1.26、1.68、2.1 mm。

圖2 缺陷氣瓶模型和局部放大圖Fig.2 Model of composite cylinder with defect and local amplification

表2 鋁合金6061Al-T6 力學(xué)性能[12]Tab.2 Mechanical properties of 6061Al-T6 aluminum alloy

表3 復(fù)合材料T-700/環(huán)氧樹(shù)脂力學(xué)性能[13]Tab.3 Mechanical properties of T700/epoxy composite

2.2 有限元結(jié)果分析

根據(jù)X.ZHANG 等人[10]給出的爆破壓力預(yù)測(cè)公式，得到爆破壓力為125.8 MPa，而有限元計(jì)算結(jié)果為135 MPa，兩者誤差為7.3%，在工程允許誤差范圍內(nèi)，因此說(shuō)明了該模型的正確性，可以用于進(jìn)一步分析外表面含矩形缺陷氣瓶的承載能力的變化。

內(nèi)壓在123～133 MPa 時(shí)，周向及軸向應(yīng)力增長(zhǎng)幅度相對(duì)較大。所以施加的內(nèi)壓載荷自125 MPa 開(kāi)始不斷增加，直至爆破失效，分析缺陷深度對(duì)氣瓶承載能力的影響。以外表面深度為2.1 mm 的矩形缺陷為例，與同等載荷條件的不含缺陷的氣瓶比較，圖3和圖4為兩種氣瓶的變形及應(yīng)力分布。

由圖3可知，在125 MPa 內(nèi)壓作用下，不含缺陷的纏繞層筒體中部的軸向應(yīng)力最大，且由內(nèi)側(cè)到外側(cè)應(yīng)力逐漸增大。在125 MPa 內(nèi)壓作用下，外表面含缺陷的纏繞層的軸向應(yīng)力最大值明顯高于不含缺陷的纏繞層應(yīng)力，且結(jié)構(gòu)出現(xiàn)應(yīng)力集中。此外，復(fù)合材料層內(nèi)側(cè)的軸向應(yīng)力分布也受到影響，缺陷對(duì)應(yīng)部分的應(yīng)力遠(yuǎn)大于附近區(qū)域，且軸向應(yīng)力沿四周均勻增大。由圖3（b）可知，沿缺陷周向方向的應(yīng)力水平遠(yuǎn)低于軸向方向。

由圖4可見(jiàn)，氣瓶?jī)?nèi)襯層和纏繞層在缺陷處均出現(xiàn)了不同程度的鼓包變形。缺陷處復(fù)合材料層應(yīng)力由內(nèi)側(cè)向外側(cè)逐漸增大，且環(huán)向?qū)拥妮S向應(yīng)力明顯高于螺旋層。在缺陷表面的復(fù)合材料層，雖然出現(xiàn)了結(jié)構(gòu)的部分殘缺，但是依然具有承載能力。

不斷增加內(nèi)壓直至缺陷氣瓶爆破失效，其軸向及周向應(yīng)力的最大值隨內(nèi)壓的變化見(jiàn)圖5。由圖中曲線斜率可知，缺陷氣瓶的軸向應(yīng)力隨內(nèi)壓變大而大幅增加。在130 MPa 時(shí)快速增大，而周向應(yīng)力隨內(nèi)壓的增加先變大后穩(wěn)定，最后在130 MPa 時(shí)快速增大，說(shuō)明缺陷深度為2.1 mm 氣瓶的爆破壓力為130 MPa。為比較缺陷深度對(duì)氣瓶影響，選擇軸向和周向應(yīng)力大幅增長(zhǎng)，但5 個(gè)缺陷深度（0.42、0.84、1.26、1.68、2.1 mm）氣瓶均未爆破失效的工況，即125 MPa 的內(nèi)壓載荷進(jìn)行分析討論。為了直觀反映復(fù)合材料筒體上應(yīng)力的變化，選擇筒體上應(yīng)力最大的纏繞層表面展開(kāi)路徑分析。

由圖6可知，氣瓶纏繞層的軸向應(yīng)力隨著缺陷深度的增加近似于線性快速增長(zhǎng)。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，結(jié)構(gòu)的周向應(yīng)力最大值出現(xiàn)在氣瓶底部，因此按照路徑分析周向應(yīng)力的最大值已不再合適，直接討論應(yīng)力極大值隨缺陷深度的變化，如圖7所示。在一定范圍內(nèi)缺陷深度的增加會(huì)導(dǎo)致最大周向應(yīng)力的增加，但深度在較大范圍內(nèi)時(shí)應(yīng)力保持在較高水平，增加趨于平穩(wěn)。由此可知，缺陷深度對(duì)氣瓶軸向應(yīng)力影響相較周向應(yīng)力更為顯著。

圖3 復(fù)合材料層應(yīng)力分布云圖Fig.3 Axial stress distribution of composite layers

圖4 缺陷部分的受力變形Fig.4 Deformation of the defect

圖5 缺陷深度為2.1 mm 的氣瓶應(yīng)力隨內(nèi)壓的變化Fig.5 Stress of the composite cylinder with defect’s depth of 2.1mm

圖6 軸向應(yīng)力隨缺陷深度的變化Fig.6 Changes of the axial stress with defect depeth

圖7 周向應(yīng)力隨缺陷深度的變化Fig.7 Changes of the circumferential stress with defect depeth

3 含缺陷纖維全纏繞氣瓶理論失效預(yù)測(cè)模型

3.1 含缺陷筒體逐層應(yīng)力分析

由X.ZHANG 等人[10]得到的纏繞層筒體處最大允許工作壓力的計(jì)算公式可知，單層復(fù)合材料層的承載能力很大程度影響著爆破壓力。以纏繞層外表面含深度為2.1 mm 缺陷為例。在125 MPa 內(nèi)壓作用下，分別討論完整結(jié)構(gòu)氣瓶和含缺陷結(jié)構(gòu)氣瓶各層的最大軸向和周向應(yīng)力變化。

由圖8（a）可見(jiàn)，含缺陷的環(huán)向?qū)雍吐菪龑拥妮S向應(yīng)力均明顯大于不含缺陷氣瓶，且同一缺陷氣瓶，缺陷交界處的含缺陷部分的軸向應(yīng)力明顯降低，缺陷部分的環(huán)向?qū)拥妮S向應(yīng)力低于不含缺陷部分，部分軸向應(yīng)力被分?jǐn)偟讲缓毕莶糠值沫h(huán)向?qū)印Ｓ蓤D8（b）可見(jiàn)，含缺陷纏繞層的環(huán)向和螺旋層的周向應(yīng)力均低于不含缺陷的纏繞層，缺陷交界處的含缺陷部分的周向應(yīng)力呈現(xiàn)明顯降低，缺陷部分的環(huán)向?qū)拥闹芟驊?yīng)力低于不含缺陷部分。

圖8 含缺陷結(jié)構(gòu)復(fù)合材料層逐層的應(yīng)力變化Fig.8 Stress of each layer of composite cylinder with defect

3.2 爆破壓力預(yù)測(cè)的修正方法

單層的纏繞層的最大允許工作壓力計(jì)算式如下:

式中，δ 為纏繞層厚度，Di為內(nèi)徑，最大工作壓力很大程度取決于復(fù)合材料圓筒的最大應(yīng)力σ?，且σ?與鋪層角度α 緊密相關(guān)，即方向角（θ = 90° - α）。一般認(rèn)為以軸向應(yīng)力S11為主導(dǎo)因素來(lái)判斷是否超過(guò)結(jié)構(gòu)橫向拉伸強(qiáng)度XT，因此以缺陷對(duì)纏繞層的軸向應(yīng)力的影響來(lái)修正第1、2、5、6、9、10 層的最大工作壓力計(jì)算式；以周向應(yīng)力S22為主導(dǎo)因素來(lái)判斷是否超過(guò)結(jié)構(gòu)縱向拉伸強(qiáng)度YT，因此以缺陷對(duì)纏繞層的周向應(yīng)力的影響來(lái)修正第3、4、7、8 層的最大工作壓力計(jì)算式。

已知研究對(duì)象的纏繞層的單層厚度為0.42 mm，缺陷深度為2.1 mm。定義同一角度正反交替纏繞的相鄰兩層合并為一層進(jìn)行分析，由外側(cè)向內(nèi)側(cè)的編號(hào)為[1、2、3、4、5]，因缺陷交界處出現(xiàn)在合并后的第3層，即原來(lái)的第5、6 層，應(yīng)該分開(kāi)考慮，因此缺陷氣瓶的纏繞層由外側(cè)向內(nèi)側(cè)的編號(hào)修改為[1、2、3（前1/2）、3（后1/2）、4、5]，其中1、3（前1/2）、3（后1/2）和5 為環(huán)向纏繞層，2 和4 為螺旋纏繞層。環(huán)向?qū)拥妮S向應(yīng)力S11和螺旋層的周向應(yīng)力S22的具體數(shù)值以及承載能力的變化，如表4所示。

由數(shù)值模擬結(jié)果可知，纏繞層的應(yīng)力是由內(nèi)側(cè)向外側(cè)逐層增加的，為避免應(yīng)力逐層增加對(duì)于出現(xiàn)缺陷后纏繞層的應(yīng)力增加現(xiàn)象的干擾，另外考慮到最內(nèi)側(cè)纏繞層一般不會(huì)出現(xiàn)局部減薄缺陷，選擇最內(nèi)側(cè)的第5 層環(huán)向?qū)雍偷? 層螺旋層作為參考，將外側(cè)纏繞層的應(yīng)力與內(nèi)側(cè)作為參考纏繞層的應(yīng)力相除得到應(yīng)力比γ，將不含缺陷氣瓶的應(yīng)力比γ0減去含缺陷氣瓶對(duì)應(yīng)層的應(yīng)力比γ1，得到相同內(nèi)壓下，含缺陷氣瓶纏繞層的各層承載能力下降系數(shù)φ，具體結(jié)果見(jiàn)表4。

缺陷的交界處位于第3 層，根據(jù)表4可得，不含缺陷的環(huán)向?qū)虞S向應(yīng)力雖然逐層增加，但是幅度很小基本平均分布，而在含缺陷結(jié)構(gòu)的環(huán)向?qū)又?，缺陷部分的軸向應(yīng)力比γ1在同一水平，不含缺陷部分的環(huán)向?qū)拥妮S向應(yīng)力比γ0也在同一水平，但是γ1相較于γ0下降明顯，說(shuō)明缺陷對(duì)環(huán)向?qū)映休d能力的削弱作用。含缺陷結(jié)構(gòu)的螺旋層S22應(yīng)力低于不含缺陷的纏繞層，其缺陷部分的螺旋層的周向應(yīng)力的應(yīng)力比γ 下降顯著，說(shuō)明缺陷對(duì)螺旋層承載能力的削弱作用。

表4 纏繞層各層應(yīng)力和承載能力Tab.4 Stress and bearing capacity of each layer of composite cylinder

纖維全纏繞氣瓶的最大允許工作壓力，可根據(jù)不同鋪層角度的單層纏繞層筒體聯(lián)合計(jì)算得到:

基于式（6），將各層下降的承載能力下降系數(shù)φ代入公式中，可以得到含缺陷結(jié)構(gòu)的單層的復(fù)合材料圓筒的最大允許工作壓力:

基于式（7），含缺陷結(jié)構(gòu)的多層纏繞的纖維全纏繞氣瓶的最大允許工作壓力，可根據(jù)不同鋪層角度的含缺陷結(jié)構(gòu)的單層纏繞層筒體聯(lián)合計(jì)算得到:

表5 含缺陷結(jié)構(gòu)的復(fù)合材料圓筒的最大壓力Tab.5 Maximum pressure of composite cylinder with defect

基于式（9）該缺陷氣瓶的各層纏繞層的最大工作壓力的計(jì)算結(jié)果如表5所示。含缺陷的纖維全纏繞氣瓶的爆破壓力的計(jì)算值為119.0 MPa，相比不含缺陷的纖維全纏繞氣瓶，爆破壓力下降5.3%。由模擬結(jié)果可知，該缺陷氣瓶的數(shù)值模擬得到的爆破壓力為130 MPa，爆破壓力下降3.7%，爆破壓力的降低程度的理論解與有限元解接近，說(shuō)明含缺陷纖維全纏繞氣瓶最大工作壓力計(jì)算式的修正方法的正確性。

3.3 不同深度缺陷的氣瓶爆破壓力的預(yù)測(cè)

基于3.2 節(jié)對(duì)含深度為2.1 mm 缺陷的纖維全纏繞氣瓶爆破壓力的計(jì)算方法，對(duì)其余缺陷深度分別為0.42、0.84、1.26、1.68 mm 的氣瓶進(jìn)行強(qiáng)度失效預(yù)測(cè)。在125 MPa 內(nèi)壓作用下，對(duì)比完整結(jié)構(gòu)的氣瓶和含不同缺陷深度的氣瓶的纏繞層，分別討論兩者的1 至10 層的最大軸向和周向應(yīng)力變化。

由圖9可知，含缺陷的復(fù)合材料環(huán)向?qū)雍吐菪龑拥妮S向應(yīng)力均明顯大于不含缺陷的纏繞層，且隨缺陷深度增加，軸向應(yīng)力水平也相應(yīng)提高。同一缺陷氣瓶，缺陷交界處的含缺陷部分的軸向應(yīng)力明顯降低，缺陷部分的環(huán)向?qū)拥妮S向應(yīng)力水平低于不含缺陷部分環(huán)向?qū)拥膽?yīng)力水平。由圖10可見(jiàn)，含缺陷結(jié)構(gòu)氣瓶的環(huán)向?qū)雍吐菪龑拥闹芟驊?yīng)力均低于不含缺陷氣瓶，缺陷交界處的含缺陷部分的周向應(yīng)力明顯降低，缺陷部分螺旋層的周向應(yīng)力水平低于不含缺陷部分螺旋層的應(yīng)力水平。

圖9 不同缺陷氣瓶逐層軸向應(yīng)力的變化Fig.9 Axial stress of each layer of composite cylinders with different defects

圖10 不同缺陷氣瓶逐層周向應(yīng)力的變化Fig.10 Circumferential stress of each layer of composite cylinders with different defects

采用3.2 節(jié)相同方法得到下承載能力下降系數(shù)φ，將φ 代入式（8）和式（9）中，得到不同缺陷氣瓶的爆破壓力，見(jiàn)表6。

表6 含不同缺陷深度的復(fù)合材料圓筒的最大壓力Tab.6 Maximum pressure of composite cylinders with different defects

由表6可知，隨缺陷深度的增加，纏繞層的承載能力逐層下降，當(dāng)缺陷深度為（0.42～0.84 mm）時(shí)，缺陷主要影響的是第1 層環(huán)向?qū)拥某休d能力；當(dāng)缺陷深度為（1.26～1.64 mm）時(shí)，缺陷主要影響的是第1 層環(huán)向?qū)雍偷? 層螺旋層的承載能力；當(dāng)缺陷深度為2.1 mm 時(shí)，第3 層環(huán)向?qū)拥某休d能力開(kāi)始受到影響，易發(fā)現(xiàn)，環(huán)向?qū)映霈F(xiàn)缺陷對(duì)于氣瓶承載能力的影響大于螺旋層出現(xiàn)缺陷對(duì)于氣瓶承載能力的影響。

由圖11可知，隨缺陷深度增加，纖維全纏繞氣瓶的爆破壓力不斷降低，當(dāng)缺陷深度小于1.26 mm 時(shí)，爆破壓力下降的速度相對(duì)較小，趨勢(shì)較為平緩；當(dāng)缺陷深度大于1.26 mm 時(shí)，爆破壓力下降的速度迅速增大，影響正常使用。以上結(jié)論符合GB24162—2009[9]的要求。

圖11 含不同缺陷深度的纖維全纏繞氣瓶的爆破壓力下降程度Fig.11 Burst pressure decrease of composite cylinders with different defects

4 結(jié)論

（1）在內(nèi)壓作用下，外表面含缺陷的纏繞層應(yīng)力明顯高于不含缺陷的纏繞層應(yīng)力，缺陷處出現(xiàn)應(yīng)力集中。內(nèi)襯層和纏繞層在缺陷處均出現(xiàn)不同程度的鼓包變形。

（2）含深度為2.1 mm 的缺陷氣瓶，軸向應(yīng)力隨內(nèi)壓變大而大幅增加，而周向應(yīng)力隨內(nèi)壓增加先變大后穩(wěn)定，爆破壓力為130 MPa。

（3）以缺陷深度為2.1 mm 的氣瓶為例，基于缺陷對(duì)于各層纏繞層軸向及周向應(yīng)力的影響，以下降系數(shù)Φ 表征缺陷對(duì)各層纏繞層承載能力的削弱作用，計(jì)算出該缺陷氣瓶的爆破壓力，并與有限元結(jié)果相互驗(yàn)證，說(shuō)明了含缺陷纖維全纏繞氣瓶爆破壓力計(jì)算公式修正方法的正確性。

（4）對(duì)含不同缺陷深度（0.42、0.84、1.26、1.64 mm）氣瓶的失效強(qiáng)度進(jìn)行預(yù)測(cè)，研究發(fā)現(xiàn):隨著缺陷深度增加，纖維全纏繞氣瓶的爆破壓力不斷減小，當(dāng)缺陷深度大于1.26 mm 時(shí)，爆破壓力下降的速度迅速增大。該結(jié)論符合GB24162—2009《汽車用壓縮天然氣金屬內(nèi)膽纖維環(huán)纏繞氣瓶定期檢驗(yàn)與評(píng)定》的要求。