(南京汽車集團(tuán)有限公司動(dòng)力總成技術(shù)支持部，南京 210000)

0 引言

泄漏測(cè)試對(duì)于所有的發(fā)動(dòng)機(jī)主機(jī)廠來(lái)說(shuō)十分重要，泄漏測(cè)量方法直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率[1]。但很少有人研究在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，泄漏測(cè)試結(jié)果與產(chǎn)品溫差之間的關(guān)系及其實(shí)際影響的大致模型和程度。在泄漏測(cè)試技術(shù)應(yīng)用上，文獻(xiàn)[2]介紹了一種自制的泄漏測(cè)試設(shè)備及相關(guān)原理，文獻(xiàn)[3]介紹了泄漏測(cè)試的常見方式和應(yīng)用范圍，文獻(xiàn)[4]介紹了依據(jù)市場(chǎng)反饋的泄漏產(chǎn)品，對(duì)泄漏測(cè)試設(shè)備的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，并對(duì)參數(shù)控制范圍的作用效果進(jìn)行逆向研究。以上文獻(xiàn)中均未介紹在泄漏測(cè)試設(shè)備可靠的情況下，泄漏結(jié)果與工件溫度和環(huán)境溫度之間的關(guān)系。本文就某缸體生產(chǎn)線中存在泄漏測(cè)試通過(guò)率低的問(wèn)題進(jìn)行分析。以質(zhì)量流量法測(cè)試儀器為基礎(chǔ)研究，通過(guò)生產(chǎn)線上的大量數(shù)據(jù)驗(yàn)證確定溫度因素對(duì)測(cè)試結(jié)果的影響，并根據(jù)理論計(jì)算，給出合適的參數(shù)調(diào)整及硬件降溫方案來(lái)達(dá)到高效生產(chǎn)的目的。同時(shí)，簡(jiǎn)單介紹JWF-MFL400系列質(zhì)量流量測(cè)試儀的工作原理，并通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)案例重點(diǎn)介紹環(huán)境溫度變化及工件自身溫度變化對(duì)泄漏儀器測(cè)量結(jié)果的影響，并通過(guò)增加溫度控制措施和調(diào)整儀器參數(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的快速、穩(wěn)定、精確的產(chǎn)品質(zhì)量控制。

1 常見的影響泄漏測(cè)試結(jié)果的因素

1.1 溫度穩(wěn)定性

溫度波動(dòng)一般視為對(duì)產(chǎn)品泄漏測(cè)試質(zhì)量影響最為突出的因素。由于常規(guī)工藝規(guī)劃一般是在泄漏測(cè)試工序前對(duì)工件進(jìn)行清洗，清洗機(jī)溫度的控制及冷卻通道的布置均有可能導(dǎo)致工件在測(cè)試前溫度與要求的測(cè)量溫度不符。主要表現(xiàn)在機(jī)體本身溫度過(guò)高或過(guò)低、機(jī)體表面各密封點(diǎn)溫度不均勻及現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境溫度變化過(guò)大等。溫度對(duì)測(cè)量的結(jié)果影響程度也會(huì)根據(jù)不同的產(chǎn)品腔體大小而不同，但總的來(lái)說(shuō)為主要影響因素。

1.2 容積穩(wěn)定性

容積波動(dòng)是指產(chǎn)品被密封后測(cè)試腔體變形或密封區(qū)域變形造成的容積變化波動(dòng)。當(dāng)測(cè)試過(guò)程中夾具橡膠密封發(fā)生變形而影響腔體內(nèi)部壓力、薄壁件充入氣體壓力過(guò)大時(shí)產(chǎn)生變形、機(jī)床振動(dòng)導(dǎo)致密封變形等情況均會(huì)影響產(chǎn)品的泄漏值。一般通過(guò)合理的機(jī)床設(shè)計(jì)及夾具設(shè)計(jì)可以避免容積波動(dòng)。

1.3 濕度穩(wěn)定性

濕度主要影響產(chǎn)品在測(cè)試時(shí)的氣體密度和密封性能。當(dāng)產(chǎn)品或環(huán)境濕度過(guò)大時(shí)，腔體內(nèi)的氣體密度變大，密封件之間及泄漏點(diǎn)之間的空氣流量將會(huì)變小，從而使測(cè)試結(jié)果偏小。一般可通過(guò)局部空間干燥除濕或采用整體廠房空調(diào)系統(tǒng)來(lái)很好地控制測(cè)試環(huán)境濕度。

1.4 氣路密封穩(wěn)定性

生產(chǎn)過(guò)程中可能出現(xiàn)密封件破損且更換不及時(shí)，氣缸夾具夾緊力不夠及供氣和測(cè)試管路出現(xiàn)泄漏情況，這些情況發(fā)生都將影響測(cè)試結(jié)果。一般這些情況下的泄漏值較大且呈上升趨勢(shì)，很容易被發(fā)現(xiàn)且修復(fù)。但當(dāng)采用毛坯面密封時(shí)，由于毛坯的一致性較差而導(dǎo)致密封性能波動(dòng)時(shí)，密封面泄漏情況難以察覺，對(duì)泄漏測(cè)試的結(jié)果影響很大。此時(shí)需要對(duì)堵頭進(jìn)行不斷調(diào)整。

1.5 測(cè)量參數(shù)設(shè)定的合適性

泄漏測(cè)試的參數(shù)設(shè)定很重要，如測(cè)試時(shí)間、充氣壓力、測(cè)試溫度、補(bǔ)償參數(shù)等。這些參數(shù)隨測(cè)試設(shè)備使用年限、環(huán)境變化，以及產(chǎn)品發(fā)生的設(shè)計(jì)變更、同系列產(chǎn)品共線生產(chǎn)策略等因素發(fā)生變化而需要重新優(yōu)化。一旦參數(shù)設(shè)置不合理，將會(huì)造成泄漏測(cè)試結(jié)果失真。因此，泄漏測(cè)試參數(shù)在環(huán)境發(fā)生變化或設(shè)計(jì)變更后，需要根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況進(jìn)行適當(dāng)?shù)膬?yōu)化才能讓設(shè)備更高效運(yùn)行。

2 溫度對(duì)泄漏測(cè)試的影響

基于南汽某款直列4缸鑄鐵缸體在生產(chǎn)中出現(xiàn)泄漏測(cè)試一次通過(guò)率低的問(wèn)題，采用單變量控制方式觀察和統(tǒng)計(jì)溫度對(duì)泄漏測(cè)試過(guò)程的影響，并根據(jù)質(zhì)量流量控制原理，利用生產(chǎn)配置的質(zhì)量流量型測(cè)試設(shè)備對(duì)溫度的影響進(jìn)行詳細(xì)的研究分析。測(cè)試儀器經(jīng)運(yùn)算后采用標(biāo)準(zhǔn)泄漏率計(jì)量，單位為cm3/min，與產(chǎn)品圖紙中泄漏率單位一致。文中所有泄漏數(shù)據(jù)均以此泄漏率單位進(jìn)行統(tǒng)計(jì)并輸出結(jié)果。

該缸體在驗(yàn)收后批量投產(chǎn)時(shí)，其泄漏測(cè)試一次通過(guò)率非常低，尤其在夏冬季節(jié)，僅為83%左右；而通過(guò)沉水復(fù)檢后發(fā)現(xiàn)，這些不合格產(chǎn)品中有高達(dá)91.2%是因?yàn)樵O(shè)備誤判造成的，測(cè)試誤判給公司帶來(lái)較大的生產(chǎn)效率損失。

2.1 測(cè)試設(shè)備原理及狀態(tài)

泄漏測(cè)試設(shè)備為JWF公司的MFL400質(zhì)量流量泄漏儀，主要利用質(zhì)量流量計(jì)精確測(cè)量氣體的瞬時(shí)泄漏率，設(shè)備檢測(cè)精度為0.001 cm3/min，且具備快速測(cè)量的特點(diǎn)，可在最短4 s內(nèi)完成測(cè)量。泄漏設(shè)備放在缸體粗加工與精加工之間，缸體經(jīng)過(guò)中間清洗后進(jìn)入泄漏測(cè)試設(shè)備。

2.1.1 測(cè)試設(shè)備原理

測(cè)試過(guò)程主要分為7個(gè)階段。缸體水道和油道的測(cè)試時(shí)間與順序不同，其對(duì)應(yīng)的閥門開啟階段并非同步發(fā)生。

階段1(測(cè)試前儀器平衡階段)：設(shè)備水道和油道雙通道內(nèi)的流量計(jì)、管道、儲(chǔ)氣缸連通大氣，與大氣同壓形成平衡狀態(tài)。

階段2(儲(chǔ)氣缸充氣階段)：設(shè)備接通壓縮空氣閥，通過(guò)調(diào)壓器設(shè)定壓縮空氣壓力，并向油道和水道的儲(chǔ)氣缸充氣。

階段3(被測(cè)工件密封后的氣壓平衡)：密封機(jī)構(gòu)對(duì)缸體各密封口進(jìn)行密封，密封后的水道和油道將通過(guò)管道和閥門與大氣相通并保持4 s后關(guān)閉，將密封形成的壓力和氣體排出腔體內(nèi)部，確保測(cè)量前腔體和管道內(nèi)壓力與大氣壓力相同。

階段4(工件腔體的充氣階段)：儲(chǔ)氣缸同時(shí)向油道和水道測(cè)試管路充入0.15 MPa的壓縮空氣。其中水道將在后續(xù)的6 s進(jìn)行充氣平衡，油道需要在隨后水道測(cè)量中一直保持0.15 MPa壓力至水道測(cè)試結(jié)束。

階段5(水道測(cè)量階段)：在水道經(jīng)過(guò)6 s充氣平衡后進(jìn)行泄漏測(cè)量，測(cè)量時(shí)間為4 s。由于此時(shí)油道和水道內(nèi)均為0.15 MPa壓力，水道的泄漏結(jié)果不包含水道與油道的互漏。當(dāng)缸體水道出現(xiàn)微泄漏時(shí)，儲(chǔ)氣缸將持續(xù)地通過(guò)流量計(jì)向水道腔體補(bǔ)充氣體，并據(jù)此測(cè)得水道的實(shí)際泄漏率。此階段油道不參與測(cè)量，并保持儲(chǔ)氣缸與油道的0.15 MPa的平衡壓力。

階段6(水道排氣，油道再充氣階段)：缸體水道及測(cè)試管道與大氣連通進(jìn)行排氣，此時(shí)油道腔體內(nèi)再次充氣至0.30 MPa，進(jìn)行測(cè)量前的平衡準(zhǔn)備。

階段7(油道測(cè)量及互漏測(cè)量階段)：采用0.30 MPa的壓力對(duì)油道進(jìn)行測(cè)量，由于此時(shí)水道已排氣并與大氣相通，油道測(cè)量的結(jié)果將包含油道與水道的互漏。測(cè)試氣體通過(guò)儲(chǔ)氣缸流經(jīng)質(zhì)量流量計(jì)向油道腔體進(jìn)行補(bǔ)充，互漏的氣體通過(guò)水道管路中質(zhì)量流量計(jì)流向大氣，這樣同時(shí)獲得油道泄漏率和互漏率。測(cè)試結(jié)束后工件將松開密封機(jī)構(gòu)離開設(shè)備，同時(shí)各管路閥體開啟至準(zhǔn)備狀態(tài)。

2.1.2 測(cè)試設(shè)備狀態(tài)

設(shè)備夾具工裝在驗(yàn)收和生產(chǎn)測(cè)試階段已通過(guò)多項(xiàng)驗(yàn)證，其配套的密封件也通過(guò)模擬劃傷試驗(yàn)，在輕微劃傷的情況下仍然具備較好的密封性。產(chǎn)品的容積穩(wěn)定性也在驗(yàn)收過(guò)程中通過(guò)數(shù)據(jù)分析控制在較好的范圍內(nèi)。整體來(lái)說(shuō)設(shè)備狀態(tài)和工件狀態(tài)符合批量生產(chǎn)和研究條件。

設(shè)備設(shè)置參數(shù)如表1中所示。

表1 設(shè)備參數(shù)表

表1中水道和油道在測(cè)試壓力、充氣策略和充氣壓力上因雙通道的工作時(shí)間與順序和測(cè)量項(xiàng)目?jī)?nèi)容不同存在一定的差異。為保證水道0.15 MPa測(cè)試壓力下的泄漏準(zhǔn)確，油道會(huì)預(yù)先充入0.15 MPa的壓力進(jìn)行平衡。

2.2 工件

研究對(duì)象是一款排量為1.5 L直列4缸發(fā)動(dòng)機(jī)的鑄鐵缸體，其產(chǎn)品測(cè)試要求如表2所示。

表2 缸體泄漏測(cè)試要求

表2中顯示缸體水道和油道的測(cè)試壓力不同，水道要求在0.15 MPa壓力下測(cè)量，油道要求在0.30 MPa壓力下測(cè)量。測(cè)試設(shè)備采用的是JWF公司的MFL400系列雙通道質(zhì)量流量測(cè)量設(shè)備，要求測(cè)量節(jié)拍控制在42 s以內(nèi)。

1.5 L發(fā)動(dòng)機(jī)缸體生產(chǎn)線布局采用扁S形布置，泄漏測(cè)試設(shè)備放在粗加工與精加工之間，缸體經(jīng)過(guò)中間清洗后進(jìn)入泄漏測(cè)試設(shè)備，設(shè)備的測(cè)試原理如2.1介紹，泄漏測(cè)試要求如表2所示。

缸體產(chǎn)品經(jīng)過(guò)經(jīng)清洗后到達(dá)泄漏測(cè)試設(shè)備前的工件表面溫度在冬夏兩季溫度范圍是3～39 ℃，工件出清洗機(jī)后在空氣中平均冷卻時(shí)間為100～240 s，工件自身各表面最大溫差波動(dòng)為0～8 ℃。中間清洗設(shè)備不具備制冷降溫通道，工件的冷卻只能在輥道流轉(zhuǎn)過(guò)程中進(jìn)行冷卻，清洗設(shè)備至泄漏測(cè)量設(shè)備間的輥道設(shè)置3個(gè)存料工位用于冷卻緩沖。

2.3 工件自身溫度的影響

缸體在進(jìn)入泄漏測(cè)試前，需要經(jīng)過(guò)中間清洗機(jī)進(jìn)行清洗，在高溫清洗過(guò)程中工件溫度達(dá)40～50 ℃。因此，清洗完后的缸體內(nèi)外腔表面因在空氣中冷卻速率不同而造成其各表面溫差過(guò)大。隨機(jī)抽取10件缸體，進(jìn)行各表面溫度測(cè)量試驗(yàn)，得到各表面溫度分布，如表3所示。

表3 泄漏測(cè)試前缸體各表面溫度分布情況

經(jīng)統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，排氣面和后端面的溫差最大，達(dá)7 ℃以上。由于密封后的工件水道和油道分別涉及到6個(gè)表面的孔系，不同面之間的溫差將會(huì)導(dǎo)致腔體內(nèi)部的氣體熱膨脹程度不同，因此局部區(qū)域溫差會(huì)造成實(shí)際測(cè)量流量差異。

在缸體各表面溫度相對(duì)穩(wěn)定的情況下，且在保證環(huán)境溫度及濕度相近的時(shí)間段內(nèi)，通過(guò)控制工件冷卻時(shí)間及調(diào)整清洗液溫度和冷卻通風(fēng)溫度來(lái)配合溫度監(jiān)控，分別對(duì)工件最大溫差進(jìn)行調(diào)整，并在此基礎(chǔ)上對(duì)相應(yīng)的泄漏率進(jìn)行取樣和統(tǒng)計(jì)，結(jié)果如圖1所示。

圖1 工件自身表面最大溫差對(duì)泄漏率的影響

由圖1可見，工件自身溫差與泄漏率存在一定的正相關(guān)關(guān)系。在研究的產(chǎn)品對(duì)象中，水道泄漏率趨向于一次方程式：

y=0.094 2x+0.187 6

(1)

油道泄漏率也趨向于一次方程式：

y=0.000 9x+0.427 5

(2)

整體上看，油道由于腔體較小，工件表面溫差的變化對(duì)其泄漏結(jié)果影響有限，整體泄漏率的偏離在允許測(cè)量誤差范圍內(nèi)。水道由于腔體較大，工件表面溫差較大時(shí)，整個(gè)腔體內(nèi)的氣體溫度差異較大，導(dǎo)致泄漏率的偏差較大。當(dāng)工件自身溫度不均勻性在7 ℃左右時(shí)，水道的泄漏率偏差達(dá)到了0.65 cm3/min，占到測(cè)量目標(biāo)值(2.5 cm3/min)的26%，已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出系統(tǒng)允許的測(cè)量誤差，使測(cè)量結(jié)果產(chǎn)生嚴(yán)重的偏離。需要采取措施對(duì)工件自身溫差進(jìn)行平衡，以達(dá)到減少泄漏測(cè)試結(jié)果誤差的目的。

2.4 工件與環(huán)境之間溫差的影響

經(jīng)過(guò)清洗機(jī)后除了工件本身溫差不均勻外，工件自身溫度與環(huán)境溫度也會(huì)存在差異。在清洗過(guò)程中工件的整體溫度會(huì)升高，進(jìn)入測(cè)試時(shí)工件溫度下降至環(huán)境溫度或是允許的溫差范圍內(nèi)。工件與環(huán)境之間溫差不僅隨著一天的時(shí)間有變化并且在一年中的每個(gè)季節(jié)都有變化，一般在冬天和夏天這種變化最明顯。為了單獨(dú)研究工件與環(huán)境之間溫差對(duì)泄漏率的影響，選擇濕度和環(huán)境溫度變化不大的秋季且室溫為(21±2) ℃的時(shí)間段內(nèi)采集數(shù)據(jù)并進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，通過(guò)調(diào)整清洗機(jī)溫度來(lái)人為影響工件的溫度，其影響情況如圖2。

由圖2可見，工件與環(huán)境之間的溫差對(duì)缸體水道和油道都有較大的影響，且溫差越大，泄漏率越大。其中溫差對(duì)水道泄漏率影響近似于一次函數(shù)：

y=0.169x-0.240

(3)

圖2 工件與環(huán)境之間溫差對(duì)泄漏率的影響

溫差對(duì)油道的泄漏率影響也近似于一次函數(shù)：

y=0.124x+1.683

(4)

當(dāng)工件與環(huán)境之間的溫差達(dá)到5 ℃時(shí)，水道的泄漏率測(cè)量偏差將達(dá)到0.61 cm3/min，油道的泄漏率測(cè)量偏差也達(dá)到2.30 cm3/min，分別占到對(duì)應(yīng)目標(biāo)泄漏率的24.4%和57.5%。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中將會(huì)帶來(lái)泄漏率測(cè)量值偏離，由此也會(huì)造成大量的誤判。

3 優(yōu)化措施

基于以上分析，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際狀態(tài)，可以判定溫度變化是造成產(chǎn)品泄漏結(jié)果誤判的主要原因。缸體在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中自然冷卻時(shí)間很短，很難使其各表面的溫度冷卻均勻，同時(shí)也很難使工件與環(huán)境之間的溫差保持在一定的范圍內(nèi)。

3.1 溫度影響的解決方案

前面分析中涉及到溫度變化有兩大方面，一是工件材質(zhì)的不均勻?qū)е虏煌牟课坏臒醾鲗?dǎo)差異較大，最終體現(xiàn)在工件自身局部溫差較大，二是工件清洗后自身溫度與生產(chǎn)環(huán)境溫度之間的差異變化較大，尤其在夏冬2個(gè)季節(jié)更為突出。以上兩大因素造成的測(cè)試結(jié)果均超出系統(tǒng)所能接受的誤差范圍，因此僅對(duì)其中一個(gè)方面進(jìn)行優(yōu)化并不能解決泄漏結(jié)果偏差的問(wèn)題。

通過(guò)綜合考慮，最終確定通過(guò)增加冷卻通道長(zhǎng)度來(lái)延長(zhǎng)工件從清洗機(jī)后到測(cè)試設(shè)備的時(shí)間，通過(guò)增加空冷時(shí)間和增強(qiáng)散熱來(lái)減小溫度的變化。冷卻方式采用自然鼓風(fēng)冷卻，保持工件溫度與環(huán)境溫度的相對(duì)統(tǒng)一。

方案選定后必須結(jié)合泄漏測(cè)試設(shè)備的自身溫度補(bǔ)償能力及參數(shù)的計(jì)算確定控制范圍。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和設(shè)備自身的補(bǔ)償能力最終確定工件各表面溫差應(yīng)控制在2 ℃內(nèi)，工件與環(huán)境的溫差應(yīng)控制在3 ℃內(nèi)。通過(guò)計(jì)算并綜合考慮現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地空間，最終確定增加10個(gè)大功率冷風(fēng)機(jī)組成U型通道，保證工件到達(dá)泄漏測(cè)試前溫度到達(dá)目標(biāo)控制范圍。優(yōu)化后，通道長(zhǎng)度由原來(lái)的2.8 m增加至15 m, 工件冷卻時(shí)間由原來(lái)240 s增加至720 s。

圖3為增加冷卻措施后工件表面溫度情況。由圖3可見，增加冷卻措施后，工件冷卻效果明顯，表面溫度差幅度最小減少了3.8 ℃，最大減少了6 ℃，同時(shí)工件與環(huán)境之間的溫差減少了5～7 ℃。數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)顯示，采用冷卻措施后工件與環(huán)境之間的溫差及工件自身溫差都能控制在3 ℃和2 ℃之內(nèi)，同時(shí)生產(chǎn)線上的泄漏測(cè)試結(jié)果十分精確且穩(wěn)定。

圖3 改進(jìn)措施實(shí)施前后工件溫度的對(duì)比

3.2 恒定溫差影響的解決方案

上述措施能有效控制工件自身的溫差及工件與環(huán)境之間的溫差，但環(huán)境與工件之間始終存在一個(gè)恒定的溫差，約為3 ℃。該恒定溫差因季節(jié)不同會(huì)略微有變化，根據(jù)生產(chǎn)的統(tǒng)計(jì)，全年工件與環(huán)境之間的恒定溫差在0～3 ℃(含冬夏季數(shù)據(jù))。

針對(duì)恒定溫差的影響，可采取設(shè)置溫度補(bǔ)償系數(shù)、偏離值設(shè)置等措施。隨機(jī)抽取5 000個(gè)以上的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，進(jìn)行離散點(diǎn)分析。首先，使用標(biāo)準(zhǔn)泄漏儀進(jìn)行初始偏離值設(shè)置，并在對(duì)大量數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)上對(duì)溫度補(bǔ)償系數(shù)進(jìn)行初始修正；然后，在溫度補(bǔ)償系數(shù)修正過(guò)程中分多段進(jìn)行修正，以獲得最佳的生產(chǎn)狀態(tài)。如圖4～5所示為無(wú)溫度補(bǔ)償和有溫度補(bǔ)償對(duì)缸體泄漏測(cè)試結(jié)果的影響情況。

圖4 無(wú)溫度補(bǔ)償對(duì)缸體泄漏測(cè)試結(jié)果的影響情況

圖5 溫度補(bǔ)償對(duì)缸體泄漏測(cè)試結(jié)果的影響情況

由圖4～5可見，在穩(wěn)定的系統(tǒng)溫差下，當(dāng)工件與環(huán)境之間溫差控制在3 ℃內(nèi)，經(jīng)過(guò)標(biāo)準(zhǔn)泄漏儀設(shè)置偏置后溫差對(duì)系統(tǒng)整體泄漏率的影響≤1 cm3/min，且呈現(xiàn)較強(qiáng)的線性關(guān)系。在經(jīng)過(guò)溫度補(bǔ)償修正后，可修正其偏離幅度，減少測(cè)量的波動(dòng)及環(huán)境溫度對(duì)泄漏測(cè)量結(jié)果的影響。當(dāng)工件與環(huán)境溫差≤3 ℃時(shí)，其總體泄漏率波動(dòng)值穩(wěn)定在0.3 cm3/min可接受的偏差范圍內(nèi)。因此修正溫度補(bǔ)償參數(shù)可有效地減少誤判率，提升一次通過(guò)率。

4 結(jié)論

1)通過(guò)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)際產(chǎn)品的研究，量化溫度因素對(duì)質(zhì)量流量泄漏儀測(cè)試結(jié)果的影響，為同類產(chǎn)品在制定泄漏測(cè)試工藝方案時(shí)提供參考。

2)從工件自身溫差和工件與環(huán)境之間的溫差2個(gè)方面跟蹤和測(cè)量，得出這2種因素對(duì)泄漏測(cè)試結(jié)果影響的程度，為同類型產(chǎn)品在冷卻環(huán)節(jié)設(shè)計(jì)和工件溫度平衡上提供參考。

3)通過(guò)實(shí)際的措施，有效地解決了生產(chǎn)線一次泄漏測(cè)試合格率低的問(wèn)題，使泄漏測(cè)試一次合格率由批產(chǎn)后的83%提升至98.5%以上。