摘 要：本文研究的是在固定班次時間內(nèi)，提高加工系統(tǒng)總體工作效率的智能RGV動態(tài)調(diào)動策略問題。 分析智能加工系統(tǒng)的工作原理以及工作過程中RGV和各CNC可能出現(xiàn)的狀態(tài)，得出加工系統(tǒng)的工作流程是循環(huán)過程，RGV循環(huán)對各CNC進(jìn)行操作。分析影響加工系統(tǒng)工作效率的因素，根據(jù)班次時間內(nèi)所有CNC等待RGV的時間總和越小，系統(tǒng)工作效率越大的特點，建立0-1規(guī)劃模型，編程求得各組參數(shù)下CNC總最短等待時間的RGV循環(huán)操作線路，進(jìn)而求得各組參數(shù)下系統(tǒng)的作業(yè)效率。

關(guān)鍵詞：循環(huán)操作；等待時間；0-1規(guī)劃

一、循環(huán)路徑的分析

從題目中可知，一共有八臺CNC，每個CNC對料的加工時間是相同的。要想工作效率高，那就要保證CNC的等待時間最少。智能加工系統(tǒng)通電啟動以后，8個CNC都處于空閑狀態(tài)，此時它們都會發(fā)出上料需求信號，可以人為調(diào)度CNC發(fā)出第一次需求信號的順序，以達(dá)到減少原始工作方式里CNC等待時間的目的。

在這里將用圖2表示，如下：

圖2 原始工作方式工作流程圖

完成CNC8的操作之后，RGV不會提前移動到最先發(fā)出需求信號的CNC1處，而是停留在CNC8的正前方，等接到需求信號再移動到CNC1處進(jìn)行操作。CNC1在發(fā)出需求信號時候不能立即操作，就會出現(xiàn)等待時間，系統(tǒng)的工作效率會降低，那么針對這一問題，要減少CNC1也就是第1個發(fā)出第二次需求信號的CNC的等待時間，可以讓RGV剛好停留在這個CNC的正前方，也就是說第1個發(fā)出第一次需求信號的CNC與第8個發(fā)出第一次需求信號的CNC為一對CNC，此時CNC1一發(fā)出信號就能立刻接收到反應(yīng)，那么CNC1的等待時間就是0。

假設(shè)CNC2為最開始第一個發(fā)出需求信號的機器，CNC1為最后一個。很明顯此時CNC2發(fā)出第二次需求信號時立刻能得到回應(yīng)，進(jìn)行上下料等一系列操作，類似于第一次工作一樣，又開始一個新的循環(huán)。按照這種工作流程進(jìn)行多次循環(huán)，一直到班次結(jié)束。具體是哪個CNC 作為第一個發(fā)出第一次需求信號的機器，還需要用模型進(jìn)行求解。但毋庸置疑的是第一個與最后一個肯定是一對CNC。

二、建立數(shù)學(xué)模型

其中n為循環(huán)中的CNC數(shù)量， εmi為0-1變量， ，A1 ，A2 是確定的， tMij是已知的 n×n的時間矩陣。 根據(jù)時間情況的上下料所需時間tui、清洗作業(yè)時間tc 、從CNCi正前方移動到CNC j正前方所需要的時間為 tMij和加工物料所需的時間 tw的具體數(shù)值，以求出一個循環(huán)流程里面CNC的最優(yōu)操作順序。

三、總結(jié)

工廠的物料加工可以在任意一臺CNC上完成，對RGV進(jìn)行動態(tài)調(diào)度的目的是提高其工作效率.那么每一個CNC在工作時間內(nèi)，每兩次加料的時間間隔越短，即它的等待時間越短，加工的時間越多，效率也就越高.根據(jù)任意兩個CNC之間的距離，得到距離矩陣.求出每個CNC等待的時間，建立優(yōu)化模型，目標(biāo)函數(shù)為所有CNC的等待時間之和，利用最小等待時間的約束可解出RGV對CNC的操作順序即調(diào)度策略.利用數(shù)學(xué)模型可以有效的解出合適的調(diào)度策略

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作者簡介：

孫健文，出生年月：1997年11月，性別：男，名族：漢 籍貫：安徽省天長市，當(dāng)前職務(wù)：學(xué)生，當(dāng)前職稱：無，學(xué)歷：大學(xué)本科，研究方向：電氣工程.