辛磊 陸健明 周苗

摘? 要：風(fēng)電葉片制造過程中產(chǎn)生的缺陷，每年會造成百萬元的直接經(jīng)濟損失，計算上模具、工位的占用成本等這個數(shù)字只會更高。葉片生產(chǎn)以模具為基本單元，按葉型配置人員、材料等資源分配，但是受制于這種資源配置，此前質(zhì)量問題的改善絕大部分獨立在單一葉型中進行。在統(tǒng)計層面對缺陷僅按缺陷類型做了統(tǒng)計分析，未進一步深入分析。由于缺乏系統(tǒng)性的缺陷分析方法，難以發(fā)現(xiàn)共性問題的所在，也難以為原因分析提供明晰的指向，因此造成缺陷的整改反復(fù)。同時缺乏對改善措施的長期跟蹤驗證，改善的有效性問題也不容回避。綜上所述，本文從葉片質(zhì)量提升層面探究一種系統(tǒng)性的缺陷分析方法來支持缺陷問題的改善，予以有關(guān)研究參考和借鑒。

關(guān)鍵詞：風(fēng)電葉片;四象限數(shù)據(jù);系統(tǒng);質(zhì)量

一、四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)概述

1.概念

參考時間管理四象限的概念，我們將缺陷按發(fā)生頻次的高低，改善的難易程度劃分為四個象限。優(yōu)先處理高頻易解決的問題，最后處理低頻難解決的問題，這有助于快速解決問題，從而減少缺陷數(shù)量，降低質(zhì)量損失。

1.1.頻次高低與難易程度定義

高低難易均為相對而言。

缺陷的頻次高低定義可按缺陷占比進行，也可按缺陷的每支數(shù)量與型號間、工廠間對比進行。

解決的難易程度按專家法打分決策。

1.1.1頻度按照發(fā)生占比打分：

0-5%：1分;5%-10%：2分;10%-15%：3分;15%-20%：4分;>20%：5分;

頻度≥4分為高頻度;4分以下為低頻。

1.1.2難易程度按解決問題的難易程度打分，

目前難以解決的打5分，較容易解決的打3分，容易解決的打1分;5分為難以解決，≤3分為容易解決。

2.整體實施框架

整體實施如下圖所示：

對缺陷信息實施四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)分析，識別出問題所在，并可進一步提煉問題。通過四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)得出初步可能的原因，進而分派出改善任務(wù)，責(zé)任部門對缺陷實施改善，通過四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)可跟蹤缺陷隨時間推移的表現(xiàn)，從而驗證改善是否有效。

二、四象限數(shù)據(jù)系統(tǒng)具體實施方法

1、基礎(chǔ)工作

1.1定義缺陷

編制缺陷標準，缺陷標準應(yīng)盡可能量化。規(guī)范缺陷名稱和缺陷描述，并對檢驗人員實施培訓(xùn)，使能通過缺陷判定MSA。

1.2缺陷統(tǒng)計

使用統(tǒng)一的模板規(guī)范化統(tǒng)計所有缺陷，使用Excel進行統(tǒng)計，缺陷信息的每個維度占用一列，統(tǒng)計生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的所有葉片缺陷，形成一個缺陷統(tǒng)計匯總表。后續(xù)的所有分析基于此表進行。

注意缺陷數(shù)量的統(tǒng)計應(yīng)保持在同一標準之內(nèi)，此后的缺陷分析均是基于缺陷數(shù)量。若不統(tǒng)一，則型號間、不同時間、不同檢驗不具可比性。其余維度的描述可使用excel的下拉列表等功能進行規(guī)范。最好能有專門的缺陷管理軟件，以減少人為的疏漏。

此表每天更新。

2、缺陷分析

缺陷分析推薦按月度進行。

2.1 單型號統(tǒng)計

2.1.1先對每一型號統(tǒng)計出各缺陷類型的數(shù)量并計算占比，做出各葉型的缺陷柏拉圖。

2.1.2再取排名前80%的缺陷類型進行單支葉片缺陷數(shù)量隨流水號的推移統(tǒng)計，看其趨勢。

2.1.3取排名前80%的缺陷類型相關(guān)性分析，可按模具、PS/SS、前后緣、所在面、所屬葉片的等級區(qū)域要素實施，可做餅圖顯示。

據(jù)此圖對問題進行提煉，并可進行初步的原因分析。

若缺陷集中分布在某個要素，則缺陷與此要素強相關(guān)，可為深入分析指明方向。

2.2 匯總統(tǒng)計

2.2.1 確定統(tǒng)計的缺陷類型

統(tǒng)計整個工廠近三個月缺陷數(shù)據(jù)，做缺陷類型與缺陷數(shù)量的柏拉圖，取前十五個缺陷進行分析，每三個月重新統(tǒng)計。

2.2.2 做月度推移折線圖

對這些缺陷類型進行單支葉片缺陷數(shù)量按月度推移作圖，看其趨勢。

匯總單個型號的各缺陷類型單支葉片缺陷數(shù)隨月度推移的數(shù)據(jù)?？勺稣劬€圖顯示。

2.2.3 匯總分析

通過趨勢對比，同一缺陷類型型號間對比，找出問題所在型號，查該型號該缺陷的相關(guān)性餅圖，可進一步提煉問題，并可得出初步可能的原因。

2.3 四象限專項質(zhì)量分析會議

分析會議按月度進行，由質(zhì)量部主導(dǎo)。

組織層面應(yīng)較高，邀請涉及生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工藝、生產(chǎn)、質(zhì)量、裝備部門的主管以上人員與會。

會議對提煉的問題進行討論分析，按四象限的原則確立下一月度的改善項點，改善目標，責(zé)任人等。

同時，會議應(yīng)對上月改善項進行對標，未完成的進行相應(yīng)的KPI考核。

三、結(jié)語

綜上所述，本文從葉片質(zhì)量提升層面探究了一種系統(tǒng)性的缺陷分析方法來支持缺陷問題的改善，也集合運用了QC、A3等質(zhì)量工具，整套方法的運用會輸出產(chǎn)品實物質(zhì)量數(shù)據(jù)對標表、改善項目A3報告、四象限缺陷分析方法及相應(yīng)統(tǒng)計表單、CTQ項點的SPC、MSA計算結(jié)果表單。予以有關(guān)研究參考和借鑒。