黃偉忠

摘? 要：主要介紹柳鋼棒線型材廠三棒車間生產(chǎn)線25螺零間隔軋制技術在調試過程中逐一攻關解決正常出鋼軋制1#軋機不降速導致兩條鋼追尾、2#飛剪剪切頭尾長度不穩(wěn)定、精軋活套起落套不穩(wěn)定及活套起高套、3#飛剪剪切倍尺不穩(wěn)定等問題。

關鍵詞：零間隔軋制技術;軋機;活套;轉速;電流;熱檢信號

中圖分類號：TG33 文獻標志碼：A? ? ? ? ?文章編號：2095-2945（2020）11-0152-02

Abstract： This paper mainly introduces and solves the problems with 25-screw zero-interval rolling technology of the production line of the three-bar workshop of the Bar and Wire Plant of Liuzhou Iron and Steel Co.， Ltd.， for example， the #1 normal tapping and rolling mill does not slow down， resulting in the rear-end collision of two steels; the length of the shearing head and tail of the #2 flying shear is unstable; the take-off and landing sleeve of the finish rolling looper is unstable; and the looper is unstable in shearing and doubling the length of the high sleeve and flying shears.

Keywords： zero interval rolling technology; rolling mill; looper; rotational speed; current; thermal detection signal

1 概述

柳鋼棒線型材廠三棒主軋機為ф610×6+ф430×6+ф380×6全連續(xù)式棒材短應力線軋機，使用165mm×165mm×10000mm連鑄坯，主要生產(chǎn)直徑φ18mm-φ40mm規(guī)格熱軋帶肋鋼筋。成品機架設計最高線速15m/s，年產(chǎn)量100萬噸。為進一步提產(chǎn)降耗，本文主要介紹2019年5月三棒零間隔軋制技術調試過程遇到的一些問題及解決辦法，從而實現(xiàn)軋制過程中粗軋1#軋機前后鋼坯無縫咬鋼，下游機架間平穩(wěn)軋制，飛剪正常剪切頭尾，精軋機組間活套起落套穩(wěn)定，縮短成品機架無鋼間隙時間，實現(xiàn)機時產(chǎn)量提升。

2 系統(tǒng)原理

零間隙軋制系統(tǒng)是在不拉鋼的狀態(tài)下，利用軋機間級聯(lián)速度和逐移量進行二次的控制，實現(xiàn)兩支鋼在同一軋線上不同速度的斷級聯(lián)控制。

（1）在同一軋線上的每兩支鋼分別以不同的級聯(lián)速度軋制，軋線出現(xiàn)兩段動態(tài)的級聯(lián)關系。

（2）利用電流信號控制，當?shù)谝恢т撆麂撐裁撾x1#軋機后，將上游機架與下游機架中斷級聯(lián)。第二只鋼坯頭部咬入1#軋機后先降速再升速，與上游機架級聯(lián)，利用前后機架線速度差將兩支鋼坯逐步拉開距離，從而保證飛剪正常剪切和活套的起落套控制。

（3）當無間隙軋制系統(tǒng)投入后，可根據(jù)兩條鋼距離調整到最佳軋制節(jié)奏，保證兩條鋼間隔距離達到最小，將軋機的工作效率提到極致，提高機時產(chǎn)量。

（4）無間隙軋制系統(tǒng)是通過控制兩支鋼的過鋼速度，產(chǎn)

生工藝需求距離，而不是靠拉鋼來保證距離。

三棒采用1#軋機先降速后升速，實現(xiàn)首架軋機鋼坯頭尾無縫連接喂鋼，在1#、2#軋機軋制過程中，將兩支鋼分開最合理的距離，以滿足（1#飛剪、2#飛剪）飛剪、活套的工藝的要求，達到最小的軋制間隙來保證軋機間隔時間，同時保證不影響成品頭、中、尾尺寸均勻性為必要條件來優(yōu)化出鋼節(jié)奏。1#軋機降速原理：1#軋機前出爐地輥北面10m處安裝有一個熱檢探頭，用于檢測鋼坯尾部信號，同時滿足1#軋機有電流、地輥北面熱檢無檢測有鋼信號時開始降速， 降速時間1.8s，1#軋機降速幅度為0.4（40%）即為1#軋機電機轉速的40%（如圖1）;1#軋機升速原理：降速1.8s完成后立即升回設定轉速（咬入2#軋機前轉速升回到設定轉速），從而實現(xiàn)1#軋機與2#及往后軋機的速度級聯(lián)關系（如圖2）。

3 調試過程中遇到的問題

3.1 正常出鋼軋制1#軋機不降速兩條鋼追尾

1#臺出鋼操作工出鋼過快在出爐地輥上將前后兩支鋼坯連起來，經(jīng)過出爐地輥北面熱檢探頭時，探頭檢測到有鋼信號，導致1#軋機不降速兩條鋼追尾;鋼坯長度大于10m時，1#軋機有咬鋼電流但出爐地輥北面探頭仍檢測有鋼信號，1#軋機不降速兩條鋼追尾。

3.2 軋件尾部拉小

1#臺操作工在1#軋機正常軋制時出爐輥道上來回倒鋼通過出爐地輥北面10m處熱檢探頭時導致1#軋機提前降速，軋件尾部拉小。

3.3 出爐地輥B段故障多影響出鋼節(jié)奏

零間隔軋制技術投入后，鋼坯咬入1#軋機降速，但出爐地輥保持原來線速度比1#軋機線速度快不匹配，地輥電機負荷增大、地輥磨損嚴重導致地輥跳閘，影響出鋼節(jié)奏。

3.4 2#飛剪切頭尾長度不穩(wěn)定，剪切后彎曲

2#飛剪剪切頭尾剪切命令來源12#軋機有鋼信號及12#軋機后熱檢探頭檢測信號，經(jīng)過2#飛剪前熱檢探頭檢測到有鋼信號后進行剪切，因2#飛剪剪韌處與12#軋機熱檢探頭距離太近，只有1.65m左右的距離，投入零間隔軋制技術后，軋制節(jié)奏快，飛剪響應延時或來不及響應，導致頭尾剪切長度波動大，剪切后頭尾彎曲，不能有效剪切，甚至出現(xiàn)頭部剪切1米多的現(xiàn)象。

3.5 成品第一節(jié)倍尺長度不穩(wěn)定，精軋機活套起高套

軋件頭部咬入精軋機時偶爾存在頭部起高套現(xiàn)象，經(jīng)查PDA發(fā)現(xiàn)，因零間隔軋制技術投入后，前后兩根軋件頭尾間距縮短，精軋區(qū)域活套落套后，下條鋼頭部咬入軋機時起套緩慢，軋機動態(tài)補償轉速還未來得及達到設定值，軋件已經(jīng)咬入軋機，活套起高套，頭部咬入不穩(wěn)定，上冷床成品第一節(jié)倍尺長度不穩(wěn)定。

3.6 3#定尺飛剪信號混亂

無間隙軋制技術投入使用后，K1間隔時間由4.0-4.5s縮短到了1.8-2.3s，來鋼間隙小，K1出口、3#定尺飛剪前熱檢不能夠正確識別前后鋼的頭尾信號，測長信號出現(xiàn)重疊，引起測量LPP值紊亂，倍尺長度信息反饋不準確，主控臺操作人員不能及時準確判斷各節(jié)倍尺長度參考值。

4 優(yōu)化改進措施

零間隔軋制技術投入調試過程中遇到的諸多問題，針對現(xiàn)場實際工況，做了如下改進：

4.1 優(yōu)化零間隔軋制技術監(jiān)控手段，及時發(fā)現(xiàn)1#軋機不降速追尾現(xiàn)象

通過在1#、2#軋機間增設熱檢探頭，檢測1#、2#軋機間上一條鋼尾部與下一條鋼頭部之間的間隔時間差（這個時間差是我們正常生產(chǎn)過程中優(yōu)化出來的軋制節(jié)奏），當小于我們設定的時間間隔值時發(fā)出報警信號，便于主控臺操作工做應急措施在1#飛剪處碎斷局部，防止追尾造成堆鋼事故。

在主控臺電腦上增加一個軋制時間超時報警功能，如：我們軋制時間設定為50s，當軋制時間超過50s時，系統(tǒng)發(fā)出報警信號，以便及時做出應急反應。

4.2 實現(xiàn)1#軋機咬入降速與出爐輥道B段速度級聯(lián)關系

通過優(yōu)化出爐輥道B段地輥控制程序，實現(xiàn)輥道速度與1#軋機咬入降速形成級聯(lián)關系，使出爐輥道B段速度與1#軋機實際線速度相匹配，從而有效解決了地輥電機負荷增大、地輥磨損嚴重而出現(xiàn)地輥電機跳閘的想象。

4.3 優(yōu)化2#飛剪剪切程序

重新修改2#飛剪T400控制程序，切頭尾程序由原來12#軋機有鋼信號及12#軋機后熱檢探頭檢測信號改為12#軋機虛擬咬鋼信號，取消12#軋機后熱檢探頭信號作為2#飛剪剪切的必要條件，根據(jù)12#軋機到2#飛剪距離與12#軋機有鋼電流時的線速度的比值得到2#飛剪開始剪切的時間，并從12#軋機電機碼盤并一路信號到T400模塊，直接取轉速數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)準確精度高，響應快;優(yōu)化程序后通過現(xiàn)場取飛剪剪切頭尾實物樣品對比發(fā)現(xiàn)剪切頭尾長度穩(wěn)定，滿足正常的生產(chǎn)工藝需求。修改2#飛剪剪切程序后，重新設定主控臺電腦畫面上的超前系數(shù)、滯后系數(shù)、前滑系數(shù)、后滑系數(shù)，操作工根據(jù)現(xiàn)場剪切情況調整參數(shù)，很好的解決了剪切后頭尾彎曲的現(xiàn)象。

4.4 優(yōu)化活套起落套程序，增設起落套延時功能

在原有精軋機組前后機架有電流信號和活套掃描器檢測到有鋼信號作為活套起套的基礎上，優(yōu)化活套起落套程序，在主控臺電腦畫面新增了活套起套、落套延時功能，操作工根據(jù)精軋軋件咬鋼和拋鋼情況，靈活調整活套起落套延時時間，實現(xiàn)軋件的穩(wěn)定咬入和平穩(wěn)落套，成品第一節(jié)倍尺長度穩(wěn)定。

4.5 優(yōu)化精軋機咬鋼動態(tài)補償信號，增設咬鋼動態(tài)補償時間功能

通過不斷嘗試修改咬鋼動態(tài)補償百分比，活套起高套現(xiàn)象沒有明顯改善;優(yōu)化精軋機咬鋼動態(tài)補償信號，增設咬鋼動態(tài)補償時間功能，修改動態(tài)補償及補償時間后，頭部咬入穩(wěn)定，起高套現(xiàn)象明顯下降。

4.6 優(yōu)化3#定尺飛剪剪切信號采集方式

為了確保3#定尺飛剪的檢測信號穩(wěn)定，原來程序的7#熱檢（K1出口處）、8#熱檢（3#定尺飛剪前）都使用了較長的延時關斷控制信號，現(xiàn)在因軋件間距時間短，較長的延時使飛剪啟動高速計數(shù)信號時上一根鋼還沒有測長結束，測長信號出現(xiàn)重疊，引起測量LPP值亂;后優(yōu)化了3#定尺飛剪高速計算方式，同時縮短了熱檢測長計數(shù)延時關斷時間，LPP值準確率明顯提高。

5 結束語

（1）柳鋼棒線型材廠三棒車間零間隔軋制技術調試中對存在的問題逐一攻關，收集調試過程中利于生產(chǎn)的參數(shù)進行優(yōu)化整理，形成標準化作業(yè)指導文件。（2）為其他規(guī)格品種零間隔軋制調試適應性改進攻關提供了諸多強有力的指導性依據(jù)。（3）零間隙軋制技術投入，成品機架間隔時間由原來的4.0-4.5S縮短到1.8-2.3S，軋制直徑φ25熱軋帶肋鋼筋機時產(chǎn)量由之前142噸提升到現(xiàn)在的148噸，平均班產(chǎn)提升48噸左右，班產(chǎn)日產(chǎn)屢創(chuàng)新高，實現(xiàn)噸鋼降成本6.68元。

參考文獻：

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