胡明坤 關曲光 李峰

摘要：Q（質量）、C（成本）、D（交期）是影響制造企業(yè)市場競爭力的主要因素，構建基于QCD的生產作業(yè)改善模式，能夠充分利用企業(yè)有限的資源來增強企業(yè)的市場競爭力。QCD改善源于日本企業(yè)界，它是一個持續(xù)改進工作，目的是確保實現企業(yè)的年度生產計劃。它的特點是針對生產全過程、全員參加。本文詳細闡述了QCD改善七步法的方法和步驟，實踐表明QCD改善是提高企業(yè)競爭力的一個有效方法。

關鍵詞：QCD改善;七步法;生產效率

0? 引言

QCD改善模式源于日本企業(yè)界，是針對質量、成本和交付期的全員、全產品周期、按PDCA循環(huán)進行的持續(xù)企業(yè)改善，通過改善診斷出在銷售、設計、采購、生產、裝配、庫存、質量以及財務等各個環(huán)節(jié)的問題，為企業(yè)的持續(xù)提高質量、降低成本提供理論和實際操作方法的指導。東風汽車公司從上個世界八十年代開始引入，現在是各個行業(yè)尤其是汽車行業(yè)全面質量管理和新生產方式的重要方法和途徑，大量實踐表明QCD改善是提高企業(yè)競爭力的一個有效方法。

構建基于QCD的生產作業(yè)改善模式，可以很好的利用企業(yè)有限的資源增強企業(yè)的市場競爭力。QCD改善源于日本企業(yè)界，它是一個持續(xù)改進工作，目的是確保實現企業(yè)的年度生產計劃。它的特點是針對生產全過程、全員參加。本文從現狀把握、目標確定、要因分析、對策研討、計劃實施、效果確認和效果鞏固這七個方面，詳細闡述了QCD改善七步法的方法和步驟，并根據七步分析法在某企業(yè)的實際應用進行了舉例，實踐表明QCD改善是全員動員和全員改善，從小環(huán)節(jié)入手，在銷售、預研、設計、試制、生產、裝配、采購、財務等企業(yè)全過程各個環(huán)節(jié)都全過程貫通解決企業(yè)各個層面的問題，降低企業(yè)成本、提高產品質量和企業(yè)競爭力、增強企業(yè)精益文化的一個有效方法。

1? QCD改善的方法與步驟

汽車制造業(yè)QCD改善活動的基本做法是：開展全員培訓，提高全員的改善意識。組織相關人員到QCD改善良好的企業(yè)參觀，并通過專家培訓，讓員工真正認識到QCD改善對企業(yè)市場競爭力的重要性，真正達到全員動員、全員改善、匯總現場問題并立即著手解決的效果。企業(yè)進行QCD改善的方法和步驟很多，但最常用的是QCD改善“七步法”。

1.1 第一步：現狀把握

現狀把握就是通過分析企業(yè)生產及管理的原始數據，發(fā)現企業(yè)生產現狀存在的問題，為QCD改善的后續(xù)研究提供數據支撐，同時根據現狀把握來確定改善目標。

從習慣“統(tǒng)述問題”到習慣“分述問題（現象+影響）”統(tǒng)述問題。

現狀把握的深度要根據所提出的課題來進行。此外還可以用將所提出課題的異?；驅PI指標的影響反映出來。例如是某公司19年動能成本從18年的1661萬元降到18年的1516萬元為KPI指標，要完成這個指標就必須對全廠影響這個指標的動能耗費情況進行全面把握。各單位根據自己的生產現狀找到對這個KPI指標影響較大的因素作為改善課題。需要對這幾個零件產品耗能情況進行全面把握，找出重點改善課題。通過分析可知某公司所生產的幾個產品中曲軸消耗的電能最多，凸輪軸其次。因此本著抓主要矛盾和問題點的原則，確立減少曲軸耗電作為改善課題

1.2 第二步：改善目標設定

為了確定評價項目、制定實施標準和目標達成時間，改善實施前需要設定改善具體目標。改善目標的設定，不僅僅是員工的自我挑戰(zhàn)，更是整個企業(yè)生產管理水平和市場競爭能力提升的動力來源。在生產管理較好的企業(yè)當中，每位員工都將自我提升目標融入到整個企業(yè)的改善目標當中，員工的自我改善提升也會帶動企業(yè)整體改善目標的推進。此外對于確立的目標應該用量化的方法明確，也方便對日后達成效果進行評判。量化的內容有：①評價項目和特性——本例中指曲軸空壓機用電單耗;②改善目標數值——本例中以加工單根曲軸空壓機的耗電量;③改善目標達成的時間——本例中完成改善目標期限為2019年;④設定具有一定挑戰(zhàn)性的改善目標——本例中的改善目標為將單根曲軸加工耗電成本降至10元;⑤設定改善目標實施的階段——本例中設定2019年每個季度的目標，做好過程控制。

1.3 第三步：要因解析

解析生產管理當中存在問題的主要原因，就是要對問題進行總結歸納，并運用相關分析工具對問題原因全方位深度挖掘，對問題原因進行分層細分，直至解析出最主要的影響因素。要因解析將現狀問題點中最明顯地方加以突出分析，它常常跟對策的研討緊密相關。當原因很明顯時，往往對策也很明顯了，在這個階段通常會形成解決問題的初步思路。

進行要因解析的一般步驟如下：①首先細化問題，針對各個問題進行原因調查，收集相關信息;②利用發(fā)散思維方法（如魚骨圖）對問題產生原因進行分類歸納總結;③采用數據量化方法對各原因的影響程度進行分析;④利用層別法（如層次圖、系統(tǒng)圖）對問題原因進行分層分類區(qū)分。同時，為了更有效地分析原因，可多采用直觀的方法，比如各種圖示以利于整理思維。要因調查常用的圖表工具如下：層次分類圖、帕累托圖、矩陣（直方）圖、帶狀圖、管理圖、特性要因圖。

其中，魚骨圖是進行要因解析常用的圖表工具，完整良好的特性要因圖應滿足以下條件：①問題原因羅列完整;②細化到末端的問題原因足夠具體，能夠采取具體措施進行解決;③魚骨圖中的各分支骨需要正確顯示在系統(tǒng)中的位置;④圖中沒有與各要因特性無關的原因項;⑤原因中不應包含代表水平的詞匯（例如：有、無、大、小、高、低）;⑥每項問題原因需要具體表現某一事項;⑦根據問題原因的優(yōu)先級，確定分析對策的先后順序。

例如某汽車發(fā)動機廠裝配線主體作業(yè)較低只有51%，工人勞動充實度較低，作業(yè)效率低，可以利用特性要因圖找出造成主體作業(yè)比率低的主要原因，圖1為某發(fā)動機裝配線主體作業(yè)低的原因分析。

在實際當中，問題都具有多樣性的特點，因此，問題解析的手法也不盡相同，需要針對不同的具體問題，采用具有針對性的解析方法。例如與產品質量相關的問題應采用QC方法進行分析、生產效率問題可用IE的相關方法進行分析、與有效性/可行性相關的問題可用VE法進行分析、現場管理的問題可用5S手法進行分析、生產設備故障問題可用PM法進行分析（其中，對表現出的不良現象需進行物理性的分析，研究設備、夾輔具、材料、作業(yè)方法（4M）之間的相關性）等，對于其他問題——連問5個為什么分析法等等。例如：某發(fā)動機裝配線效率較低，產能低，亟待改善，提高產能。改善前，首先要知道什么原因造成產能低？這里我們可以利用IE分析手法和工具對現狀進行描述和記錄，然后去找原因。如：我們可以使用工序分析流程圖記錄現狀。

對于一些綜合性的問題進行要因分析時，由于涉及面廣，或者真正的原因不容易一下找到，也可以用綜合分析方法尋找要因。如：連問5個為什么分析法等等。

針對本文QCD改善案例課題《降低空壓機曲軸用電單耗》進行要因分析時，我們可以采用連續(xù)問5W1H分析法，尋找空壓機曲軸用電浪費大的主要原因為由于瓶頸工序生產時仍然用功172kW排氣量為27m3/min的空壓機供氣，造成大馬拉小車的局面。

在通過理論推測分析方法對問題原因進行定性分析，找到問題的主要原因后，還需要對解析出的主要原因進行定量驗證，驗證方法包括：①采用理論計算方法進行驗證;②對通過現場試驗所采集的數據進行驗證;③歸納原因與結果相對應的數據，并采用散布圖進行驗證其正比性。

1.4 第四步：對策研討

要因解析完成后，需要針對各要因制定對應的解決問題的具體方案對策，同時對方案可行性進行研判。研究改善對策的方法和步驟為：首先，制定問題整體解決方案;其次，準備解決問題的備選方案;接著，利用構思檢查單、頭腦風暴法等有利于激發(fā)思維的方法選擇出最具可行性的方案;最后，制定方案具體實施計劃。

1.5 第五步：計劃實施

改善方案計劃的實施通常需要先確定主要改善實施項目及其完成時間，然后明確責任分工，并采用進度甘特圖進行改善項目管理。計劃實施的方法和步驟如下：

①改善實施計劃需要獲得上級的認同和支持;②在計劃的試推進過程中對方案進行調整;③在計劃正式實施前對相關人員進行動員，并將責任落實到每個參與人員;④對計劃實施進度實時跟蹤，并對發(fā)生的意外狀況進行及時的處理。

1.6 第六步：改善效果確認

改善計劃實施完成后，需要對實施的效果進行評價。其中，要盡可能采用的量化評價方法，將改善結果與前期設定的目標進行比較。針對有些改善效果難以量化的問題，可以把效果分成有形效果和無形效果進行分析確認。

1.7 第七步：改善效果鞏固

為了保持企業(yè)在市場當中長期較高的競爭力，需要對改善的效果進行保持和鞏固。其中，常見的效果鞏固方法有標準化、規(guī)格化、制度化，以及消除人為因素的裝置化，本文通過采用PDCA小循環(huán)來實現持續(xù)的QCD改善。

2? 結束語

本文詳細闡述了QCD改善七步法的方法和步驟，從現狀把握、改善目標設定、要因解析、對策研討、計劃實施、改善效果確認和改善效果鞏固這七步進行分析，同時結合七步分析法在企業(yè)當中的實際應用進行了舉例。

參考文獻：

[1]翁冬舟.構建具有QCD競爭優(yōu)勢的生產模式——以中小汽車零部件制造企業(yè)為例[J].經營管理者，2011，4.

[2]王永建，郭樹勤，黃瑞敏.基于精益生產的現場改善[J].機電工程，2011，12.

[3]袁建新.企業(yè)現場改善的切入點[J].中國質量，2003，7.